模具调研报告（精选4篇）_注塑模具调研报告

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第1篇：模具调研报告

调研报告

1.冲压技术的发展现状

随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化

为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出快速换模系统。2)塑性成形的基础理论已基本形成冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。

计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。

此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径

以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术可以用于冲压成形过程的分析、优化和模具设计，能显著减少模具和调试周期，降低生产成本提高产品质量。在国外已得到广泛的应用，在我国随着产品更新换代的频繁化，模具设计与制造工作量急剧加大，对冲压成形的分析及模具CAD/CAE/CAM现代化设计手段的需求也急剧增加，CAE技术正在得到普遍重视并将得到更广泛的应用。

冲压企业要从整体上提高效率、改进技术、优化管理、降低成本，还必须将计算机辅助技术集成运用。企业信息集成系统的推广应用，将从根本上改变现有企业生产管理的低效率，促进企业的技术进步及人员素质的提高，会产生明显的社会效益。信息集成技术的应用与网络化技术分不开的，而计算机网络技术的应用必将成为企业在信息技术环境下赢得市场的关键工具。进入20世纪90年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改进及先进成形技术的形成与发展，同时冲压技术也取得了长足的发展。

4)CAD/CAE/CAM等技术的不断深入应用,使模具质量提高、制造周期下降

先进冲压技术是指导信息技术、新材料、新工艺与传统冲压成形技术的结合。冲压行业的技术水平和先进性，要表现在以CAD/CAE/CAPP/CAM技术为代表的数字化与信息化程度，及企业中信息集成和管理网络程度。目前，国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。

随着计算机的深入应用，我国不少企业已经在尝试或开展计算机辅助冲压工艺设计CAPP系统的应用。冲压CAPP系统已从工艺设计发展到工艺信息的管理，设计方法也从派生式、创成式、混合式三种CAPP系统并举的局面向智能化的混合式CAPP系统方向发展。但很多地方仍需要设计人员的决策与经验，真正实用的基于知识的大型复杂冲压件CAPP系统尚未建立。由于冲压工艺设计过程的复杂性和模糊性，要想全面有效地解决问题，需要一种新型智能型工程设计方法，即基于知识的工程的技术及信息管理技术综合应用到冲压件工艺设计中，建立智能型的优化CAPP系统，并实现与CAK/CAE/CAM及管理的集成化，将是该领域未来发展的方向。

5)新的成形方法不断出现并得到成功应用

随着计算机技术的发展和普及，冲压模具也基本实现了计算机化，其中有代表性的是计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工程（CAE），有些企业还在AutoCAD平台上进行了二次开发，形成了具有自己特色的、针对性非常强的冲压模CAD软件。目前，我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工设备、制造技术和软件，实现了CAD/CAE/CAM一体化，如今的国内冲压模具企业几乎全部甩掉了传统的绘图板，摒弃了落后的手工绘图方式，大大提高了冲压模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的生产周期。例如捷达、富康、夏利等轿车的大型件模具均为国内设计制造，再如一汽模具公司和美国福特汽车公司联合设计了轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板等高档模具。此外，许多研究机构和大专院校也在开展模具技术的研究。如吉林大学汽车覆盖件盛开技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件、华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件、上海交大模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模具和精冲模具CAD软件等在国内模具行业有不少的用户。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机，加大设备、产品、生产规模的升级步伐，积极开拓国内市场。近年来，我国冲压模具行业结构调整取得不小的成绩，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。目前全世界模具总产值约为680亿美元，中国只占8%左右，为更新和提高装备水平，冲压模具企业每年都需进口设备。在创新开发方向的投入仍显不足，冲压模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在以下几个方面：

(1)各层次的冲压模具技术人才资源不足，尤其是高级模具设计人员、CNC数控机床操作工等，需求缺口较大。

(2)模具标准化程度不高，模具及其零件部件的商品率偏低。(3)模具制造的专业化程度和集中化程度待进一步提高。(4)模具修理机制不健全，因拖延修理期影响生产的事经常发生。(5)模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。(6)模具及零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。

(7)模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。

(8)设备老化严重，超期服役的情况普遍。

(9)各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。(10)模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。上述一系列问题表明，中国目前的模具结构还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。

2.冲压技术的发展趋势

21世纪的今天,中国凭借丰富且廉价的人力资源、庞大的市场及其它许多有利条件，已成为承接工业发达国家模具业转移的良好目的地。随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越业越重要。据相关专业人士分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下几个方面：

1)模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高。由于成型零件日趋大型及高效率生产所要求的一模多腔，使模具日趋大型化；随着零件微型化和模具结构发展的要求，今后模具加工的精度将更小，这必将促进超精密加工的发展。

2)CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计的制造系统(CAD/CAE/CAM)，发展高精度、高寿命模具和简易模具(软模、低熔点合金模具等)制造技术以及通用组合模具、成组模具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAE/CAM技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD/CAE/CAM协同作业，以充分发挥各单元的优势和功效。因此，应大力进行高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。

3)快速经济模具技术的推广应用。快速模具制造及快速成型技术是在近两年迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。近年来快速模具制造商投入了很大的人力和物力，对各种模具的快速制造工艺进行研发，对传统的快速模具制造技术进行改造，嫁接了先进的RP及NC技术，有效满足一些高精度、高寿命模具的生产需求。

4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种、发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件。

5)开发优质模具材料和先进的表面处理技术。模具材料是模具工业的基础，制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，但推广应用不足，每年所需约70万吨模具钢还要有相当一分进口。

模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米技术表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。同时处理技术由大气热处理向真空热处理发展。

6)冲压成形技术将更加科学化、数字化，可控化。科学化主要体现深入研究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理念、失稳理论与变形程度等对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程序。数字化主要体现在应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压方案。

8)对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便宜从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。

9)冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、修改化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统(FMS)、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。3.心得体会

通过本次调研，对于模具方面的知识有了更深的了解。模具行业原来还有那么多自己不知道的技术和设备。知道了我国模具行业现状不错，发展趋势也是大好，但是我们绝不松懈，只有这样才能超越欧美发达国家。也为自己以后工作，打下了一定的基础。

第2篇：模具调研报告

调研报告

1.冲压技术的发展现状

随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和 质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在 不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化

为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了 各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了 机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增 加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位 级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展 柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出 快速换模系统。

2)塑性成形的基础理论已基本形成冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件 精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚 度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。

计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。

此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形 预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由 冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。

3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本 质规律提供了新途径以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术可以用于冲压成形过程的分析、优化和模具设计，能显著减少模具和调试周期，降低生产成本提高产品质量。在国外已得到广泛的应用，在我国随着产品更新换代的频繁化，模具设计与制 造工作量急剧加大，对冲压成形的分析及模具 CAD/CAE/CAM 现代化设计手段的 需求也急剧增加，CAE 技术正在得到普遍重视并将得到更广泛的应用。

冲压企业要从整体上提高效率、改进技术、优化管理、降低成本，还必须 将计算机辅助技术集成运用。企业信息集成系统的推广应用，将从根本上改变 现有企业生产管理的低效率，促进企业的技术进步及人员素质的提高，会产生 明显的社会效益。信息集成技术的应用与网络化技术分不开的，而计算机网络 技术的应用必将成为企业在信息技术环境下赢得市场的关键工具。进入 20 世纪 90 年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改进及先进成形技术的形成 与发展，同时冲压技术也取得了长足的发展。

4)CAD/CAE/CAM 等技术的不断深入应用,使模具质量提高、制造周期下降

先进冲压技术是指导信息技术、新材料、新工艺与传统冲压成形技术的结 合。冲压行业的技术水平和先进性，要表现在以 CAD/CAE/CAPP/CAM 技术为代表 的数字化与信息化程度，及企业中信息集成和管理网络程度。目前，国内汽车 覆盖件模具生产企业普遍采用了 CAD/CAM 技术。

随着计算机的深入应用，我国不少企业已经在尝试或开展计算机辅助冲压 工艺设计 CAPP 系统的应用。冲压 CAPP 系统已从工艺设计发展到工艺信息的管 理，设计方法也从派生式、创成式、混合式三种 CAPP 系统并举的局面向智能化 的混合式 CAPP 系统方向发展。但很多地方仍需要设计人员的决策与经验，真正 实用的基于知识的大型复杂冲压件 CAPP 系统尚未建立。由于冲压工艺设计过程 的复杂性和模糊性，要想全面有效地解决问题，需要一种新型智能型工程设计 方法，即基于知识的工程的技术及信息管理技术综合应用到冲压件工艺设计中，建立智能型的优化 CAPP 系统，并实现与 CAK/CAE/CAM 及管理的集成化，将是该 领域未来发展的方向。

5)新的成形方法不断出现并得到成功应用

随着计算机技术的发展和普及，冲压模具也基本实现了计算机化，其中有 代表性的是计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机辅助工程（CAE），有些企业还在 AutoCAD 平台上进行了二次开发，形成了具有自己特 色的、针对性非常强的冲压模 CAD 软件。目前，我国以汽车覆盖件模具为代表 的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际 上先进的模具加工设备、制造技术和软件，实现了 CAD/CAE/CAM 一体化，如今 的国内冲压模具企业几乎全部甩掉了传统的绘图板，摒弃了落后的手工绘图方 式，大大提高了冲压模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的生产周期。例 如捷达、富康、夏利等轿车的大型件模具均为国内设计制造，再如一汽模具公 司和美国福特汽车公司联合设计了轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板等高 档模具。此外，许多研究机构和大专院校也在开展模具技术的研究。如吉林大 学汽车覆盖件盛开技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 KMAS 软件、华中 理工大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件模具和级进模

CAD/CAE/CAM 软件、上海交大模具 CAD 国家工程研究中心开发的冷冲模具和精 冲模具 CAD 软件等在国内模具行业有不少的用户。国内的模具企业也在充分抓 住汽车工业所带来的发展契机，加大设备、产品、生产规模的升级步伐，积极 开拓国内市场。近年来，我国冲压模具行业结构调整取得不小的成绩，无论是 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发 展。目前全世界模具总产值约为 680 亿美元，中国只占 8%左右，为更新和提高 装备水平，冲压模具企业每年都需进口设备。在创新开发方向的投入仍显不足，冲压模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题 体现在以下几个方面：

(1)各层次的冲压模具技术人才资源不足，尤其是高级模具设计人员、CNC 数控机床操作工等，需求缺口较大。

(2)模具标准化程度不高，模具及其零件部件的商品率偏低。(3)模具制造的专业化程度和集中化程度待进一步提高。

(4)模具修理机制不健全，因拖延修理期影响生产的事经常发生。(5)模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。(6)模具及零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。(7)模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行 开发的模具新材料大多至今未能推广应用。

(8)设备老化严重，超期服役的情况普遍。

(9)各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各 类模具国家标准缺口大。

(10)模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。上述一系列问题表明，中国目前的模具结构还需要进一步调整，增长方式 也需要进一步转变，必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这 样，我国模具产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使模具产品的出口量的增长与质的提升相结合。

2.冲压技术的发展趋势世纪的今天,中国凭借丰富且廉价的人力资源、庞大的市场及其它许多 有利条件，已成为承接工业发达国家模具业转移的良好目的地。随着国际交往 的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具 密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越业越重要。据相关专业人士 分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下几个 方面：

1)模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高。由于成型零件日趋大 型及高效率生产所要求的一模多腔，使模具日趋大型化；随着零件微型化和模 具结构发展的要求，今后模具加工的精度将更小，这必将促进超精密加工的发 展。

2)CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计的制造系统(CAD/CAE/CAM)，发展高精度、高寿命模 具和简易模具(软模、低熔点合金模具等)制造技术以及通用组合模具、成组模 具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。模 具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实 践证明，模具 CAD/CAE/CAM 技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供 NC 程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过 数值模拟方法达到预测产品成型过程的目的，改善模具结构。从 CAD/CAE/CAM一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心 思想是让用户在统一的环境中实现 CAD/CAE/CAM 协同作业，以充分发挥各单元 的优势和功效。因此，应大力进行高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。

3)快速经济模具技术的推广应用。快速模具制造及快速成型技术是在近两 年迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术 相比，该技术具有制模周期短、成本特点，是综合经济效益较显著的模具制造 技术。近年来快速模具制造商投入了很大的人力和物力，对各种模具的快速制 造工艺进行研发，对传统的快速模具制造技术进行改造，嫁接了先进的 RP 及 NC 技术，有效满足一些高精度、高寿命模具的生产需求。

4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准化及模具标准件 的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种、发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模 具标准件。

5)开发优质模具材料和先进的表面处理技术。模具材料是模具工业的基础，制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层 钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种 新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。当前，国外模具材料 系列日趋完善与细化，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，但推广应用 不足，每年所需约 70 万吨模具钢还要有相当一分进口。

模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的寿命、模具的 制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米技术表面工程技术的出 现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。同时处理技术由大气热处理向 真空热处理发展。

6)冲压成形技术将更加科学化、数字化，可控化。科学化主要体现深入研 究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理念、失稳理论与变形程度等对 成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程序。数字化主要体现在应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程 中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压方案。

8)对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便 宜从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证 度，作出快速分析评估。

9)冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生 产模式及市场多样化、修改化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响 应能力。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统(FMS)、多工位高速自动冲 压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。

3.心得体会

通过本次调研，对于模具方面的知识有了更深的了解。模具行业原来还有 那么多自己不知道的技术和设备。知道了我国模具行业现状不错，发展趋势也 是大好，但是我们绝不松懈，只有这样才能超越欧美发达国家。也为自己以后 工作，打下了一定的基础。

第3篇：模具专业人才需求调研报告

模具制造专业人才需求调研报告

模具是现代工业生产中的重要工艺装备，是衡量一个国家生产力发展水平的重要标志之一，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，随着市场经济结构的调整，模具加工行业正向着快速、经济、精密、智能等多元化方向发展，这势必对我们职业教育的专业建设与发展以及人才培养等方面提出了新的要求。

二年来我们通过信息收集、对毕业生追踪调查、企业走访及问卷调查、教师深入模具制造一线,体验模具制造岗位工作等多种方式，从模具行业发展现状、人才需求状况、职业岗位分析、职业能力素质要求、存在的问题等五个方面来调查模具制造行业的人才需求情况。通过调研掌握了模具制造人才的从业情况，了解了企业及毕业生对模具制造专业的知识结构、能力结构、课程体系以及实践教学环节设置等方面的意见，听取了各类用人单位对模具人才培养的建议，为模具制造专业教学改革与建设提供了依据。

一、行业发展现状

现代工业产品的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平，采用模具成形生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约原材料等诸多优点，已经成为现代工业生产的重要手段。因此，模具技术已成为衡量一个国家工业产品制造水平的一个重要标志。

我国模具工业从起步到飞速发展，历经了半个多世纪。1997年以来，国家相继把模具及其加工设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业，技术和技术目录》及鼓励外商投资产业目录中，并对优秀模具企业实行增值税返还的优惠政策。近年来，我国模具制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂、高效和长寿命模具技术跨上了新台阶。我国模具工业发展迅速，现有模具制造企业约20000家，并且以每年10-15%的速度快速增长，模具生产年产值已达500亿元。

1、模具工业应用领域广阔

（1）汽车、摩托车行业是模具最大的市场。我国汽车的基本车型己经达到170余种，另有更新改造车型430种。一个型号的汽车，所需模具达几千副，价值上亿元。一个型号的摩托车共需模具近千副，价值千万元。其次，为适应市场需求，汽车换型时间不断缩短，轿车一般为3-4年，轻型车一般为4-5年，而汽车换型时约有80%的模具需要更换。

（2）模具在电子通讯产品中的应用。电子产品中，音像产品是模具的主要市场，一个型号的彩电约有150个零件需用模具生产，模具价值约700万元；一个型号的微机约需模具30多副，价值400万元。此外，打印机、VAC、DVD、通讯器材所需模具约占全部模具的20%。（3）模具在家用电器行业的应用。一个型号的冰箱需用模具约350副，价值400万元，单台洗衣机所需模具约3000万元。

（4）模具在其它方面的应用。随着我国塑料制品的需求量逐年增长，对模具的需求量也逐年增加。玩具行业塑料模具需求量不断增长，随着建材需求的发展，塑料门窗普及率将达到30%以上，塑料管的市场占有率将达到50%以上，塑料型材与铝合金型材模具需求量呈日益增大趋势。

2、我市模具工业的发展现状

经过多年发展，我市的装备制造业已经成为全市的重要支柱产业。特别是在工程机械、汽车及零部件制造、电工电器制造等优势产业发展明显加快，重大技术装备自主化水平显著提高，市场竞争力进一步提升，部分产品技术水平和市场占有率跃居全国前列。先进装备制造业的迅猛发展，带动了模具工业也呈现出良好的发展势头。根据我们的调研，近年来，在宜春市开发区等地兴办了一批民营专业模具公司。尽管我市模具工业有了长足的发展，但与珠三角、长三角模具发达地区相比，还存在规模偏小、技术偏低、涉及领域狭窄等不足，与我市工业发展规模及趋势不相适应，也严重影响和制约本地区工业产品品种的发展和质量的提高。随着中部崛起及江西工业化进程的加快，宜春市制造业振兴实施规划（2010-2012）的实施，大力发展中、高端工程机械装备，高端电力牵引轨道交通装备，新能源汽车及汽车新品种，高档数控装备等8大领域，我省模具工业必将迎来一个难得的发展机遇。

3、模具技术的发展动态

我国模具工业从起步到飞速发展，历经了半个多世纪。近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具制造水平有了较大提高。在工业产品品种多样化、个性化越来越明显，产品更新越来越快，市场竞争越来越激烈的情况下，用户对模具工业要求交货期限短，精度高，质量好，价格低，这就给模具设计与加工技术提出了发展方向：

（1）CAD/CAM/CAE技术得到广泛应用，如：AutoCAD Cimatrom、UG、Pro/E Solidworks Mastercam软件应用广、升级更新快。应用软件完成产品设计，生产三维实体模型，在此基础上进行自动分模，生成凸凹模并完成模具的完整结构设计，能方便地对凸凹模进行自动NC加工。

（2）模具制造中大量采用先进高效加工方法，加工中心与数控铣床、尤其是高速铣削、多轴联动机床在模具加工中得到日益普及；慢走丝电火花线切割机床因能进行精密模具加工，将成为今后市场的热点；电火花加工机床在模具加工中具有不可替代的作用和重要地位；快速原型制造和快速制模技术日益成熟。（3）制造业中三坐标测量扫描仪、激光跟踪仪等显示出“现代测量技术”融入产品设计（逆向工程）、制造、质量控制和检验的全过程，向高速度、高精度、高适应性、数字化和自动化方向发展的趋势。随着经济的发展，各行各业对模具的需要不断增加，模具的精度、技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，所需品种越来越细化。随着产品个性化，传统的制造设备、手段更多地被各类数字控制设备所取代，模具CAD/CAM/CAE/PDM技术将得到广泛的运用。4．模具工业仍然有着强劲的增长势头

模具是重要的基础工艺装备，在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、家电、建材等产品中，70-90%的零件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的，目前全世界的模具年产值约600亿美元。我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少落后10年，每年仍需进口近10亿美元的模具，而在进口的模具中，精密、大型、复杂、高寿命的模具仍占多数，这些产需矛盾十分突出，已成为制约我国制造业发展的瓶颈。因此，加速模具工业的发展，是我国制造业发展的迫切要求。

二、人才市场需求状况分析

1、模具高技能人才的市场需求分析 随着模具工业与模具技术的发展，用高新技术改造模具企业的传统设计与生产技术是必然的趋势。CAD/CAE/CAM技术的进一步推广应用，快速原型制造和快速模具制造技术的加快发展，高速铣削和超精加工及复杂加工的进一步采用和发展，热流道技术的推广应用，模具标准化程度的不断提高，优质模具材料的开发和采用，先进表面处理技术的发展，虚拟技术、逆向工程和并行工程的采用等，都将是模具行业技术的发展趋势。以模具设计为例，它包括：数字化制图，模具的数字化设计，模具的数字化分析仿真，产品成形过程模拟，定制适合公司模具设计标准件及标准设计过程等。由此可见，传统的手工设计与手工加工已经成为历史，模具技术人才是掌握模具制造工艺与装备、材料成型工艺与模具设计、CAD/CAM/CAE技术、先进制造技术等多门类技术的复合型人才。

2、模具高素质技能型人才的紧缺是模具工业发展的瓶颈 模具技术发展的特征，决定了模具人才需求必然要求培养一大批掌握基本理论知识与实践技能的模具制造专业的高技能人才。目前，我国模具工业发展很快，但与发达国家相比，仍有很大差距，究其原因，主要是缺少高素质的模具技术人才。根据我们的调研分析，宜春市600多家模具企业，以平均每家需要100名技术工人计算，需要6万从业人员，然而全省模具企业从业人员不足3万人，存在超过3万的人员缺口。其中，模具设计师缺口3000人，模具制造师2万人。从全国的情况来看，我国制造业的高级技工仅占技术工人的5%左右，与发达国家高级技工40％的比例相去甚远。被称为“高级蓝领”的高级技师已经成为稀缺资源，“高级蓝领”出现断层的消息屡屡见诸报端。大学毕业生曾经是许多企业寻求模具设计师、模具制造师的主要对象，他们具有良好的理论知识基础和较广的知识面，但是相关专业毕业的大学生却不具备实际操作能力，而且许多大学生都向往层次较高的白领职业。此外，目前技师队伍的老龄化，也导致模具人才总量日趋减少。巨大的市场需求和人才供给倒挂，是导致从事模具技术高级蓝领奇缺的主要原因。因此，要促进模具产业的规模发展与技术水平提高，虽有不少“瓶颈”要突破，但其中最大的“瓶颈”就是高级技工、技师的紧缺。

3、模具技术人才的学历层次及来源渠道

根据我们的调研数据分析，企业现有模具技术人才中，45.3%的模具技术人才为中专及以下学历，44.4%为中技或大专学历，仅有9%为本科学历，本科以上学历仅占1.3%（学历层次统计见图1）。其中从学校招收的学生占45.7%，依靠企业自身力量培养提高的占33.9%,从社会招聘占20.4%（来源渠道统计见图2）。虽然中等和高等职业技术教育在模具技术人才培养方面占据主导地位，但是，职业院校学历教育培养的模具人才还很难完全满足企业的需要，因为刚走出校门的毕业生，虽然掌握了一定的专业基础理论知识和一定的动手能力，但由于在校期间难以积累工艺经验，实际动手能力差，难以满足企业对模具人才的要求。这就要求职业院校进一步拓展办学功能，加强校企合作，根据企业用人“订单”培养人才，为企业职工提供在岗、转岗模具技术培训。

三、职业岗位分析

通过对宜春市模具制造企业及汽车零部件制造企业的市场调研，调研结果表明，模具制造专业毕业生主要就业企业大多属于汽车及零部件制造、电工电器制造等装备制造行业，中技毕业生更多的是在模具制造及生产一线岗位（模具加工岗位、模具装配岗位、模具维修岗位）、模具管理岗位（现场工艺及技术管理、质量检验）等部门，毕业生主要就业岗位群如表所示。模具制造专业岗位群描述与职业素质要求 工作岗位（群）

岗位职责

能力素质要求

模具成形（型）生产工艺员

1.产品制件成形（型）工艺分析

2.产品模具成形（型）生产工艺卡编制 3.产品模具成形（型）生产工艺调试 4.模具成形（型）生产现场技术管理

1．具有分析产品零件图和工艺文件的能力 2．具有选择产品成形（型）工艺方法及参数的能力 3．具有选择材料成形（型）工艺方法及参数的能力 4．具有操作常用成形（型）设备的能力 5．具有制定生产工艺方案的能力 6．具有安全文明生产常识

7．具有良好的生产组织管理能力

模具设计员

1.制件成形（型）工艺分析 2.模具成形（型）工艺卡编制 3.模具结构及零部件设计 4.模具制造、试模与鉴定分析

1．具有分析产品零件图和工艺文件的能力

2．具有选择产品成形（型）工艺方法及参数的能力 3．具有选择材料成形（型）工艺方法及参数的能力 4．具有模具成形（型）工艺卡编制的能力 5．具有模具结构设计及零部件设计的能力 6．具有模具设计软件应用能力

7．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力

模具制造工艺员

1.模具零件的制造工艺性分析 2.模具零件加工工艺卡编制 3.二类工具设计与制造

4.模具制造生产及技术管理 5.模具零件的普通机床加工 6.模具试模与鉴定

1.具有分析模具零件图和工艺文件的能力

2．具有分析和选择模具零件加工工艺及热处理工艺的能力 3.具有编制模具零件加工工艺卡的能力

4．具有运用手工工具和普通机床加工零件的能力 5．具有二类工具设计与制造的能力

6．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力 7．具有良好的生产组织管理能力 8．具有安全文明生产常识

模具钳工

1.模具零部件手工修配 2.模具装配 3.试模与调修

1.具有分析模具零件图和工艺文件的能力

2．具有分析和选择模具零件加工工艺及热处理工艺的能力 3.具有编制模具零件加工工艺卡的能力

4．具有运用手工工具和普通机床加工零件的能力 5．具有二类工具设计与制造的能力

6．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力 7．具有模具装配能力 8．具有安全文明生产常识

9.具有良好的生产组织管理能力

数控机床操作工（含电火花加工）

1.零件的工艺分析 2.零件加工程序编制 3.设备操作与程序调试 4.零件质量检验 5.设备维护保养

1.具有分析模具零件图和工艺文件的能力

2．具有分析模具零件加工工艺及热处理工艺的能力 3.具有编制模具零件数控加工程序的能力 4．具有操作数控机床加工模具零件的能力 5．具有操作电火花机床加工模具零件的能力

6．熟练掌握模具制造工艺知识，具有产品检测分析能力 7．具有模具装配能力 8．具有安全文明生产常识

成型设备调试工

1.模具安装

2.成型设备及参数调试 3.产品质量检验

1.具有分析模具产品图和工艺文件的能力 2.具有操作模具成形（型）设备的能力

3.具有正确选择模具成形（型）设备成形工艺参数的能力 4．具有产品检测分析能力 5．具有安全文明生产常识

6.具有一定的生产组织管理能力

四、职业能力素质要求 通过调研发现，中技模具专业人才必须掌握相应的专业知识、具备从事专业所必须的能力要求和素质要求。

1、知识结构

（1）具有基本的法律常识和安全防护知识及本专业所必要的人文基础知识；（2）掌握中等复杂机械及其零部件的现代设计理论及方法；

（3）了解机械零件常用材料的种类、性能、热处理方法及其应用；（4）了解常用普通机床的基本结构、工作原理及其加工工艺基础知识；（5）掌握成型设备的基本结构、工作原理及其操作方法；（6）掌握模具成型工艺、模具设计及制造的基本知识和方法；

（7）了解模具电火花加工、数控加工设备的基本结构和工作原理，掌握数控加工工艺及程序编制方法。

（8）掌握模具生产管理和成本核算的基本知识。

2、能力结构（1）社会能力

社会能力是指从事职业活动所需要的社会行为能力，强调在职业活动中对社会的适应性，重视从业者应具有的积极的人生态度，如自律、自我管理能力，团队协作能力，语言表达能力，对外交往能力，理解与应变能力，计划实施、安排及自我检验与评估能力。（2）方法能力

方法能力是指从事职业活动所需要的工作方法、学习方法方面的能力，强调在职业活动中运用这些方法的合理性、逻辑性和创新性。如计算机操作能力，写作能力，数字运用能力，新技术捕捉与检查能力。（3）专业能力

专业能力是专业技术能力和业务能力，强调对职业活动技术领域的应用性和针对性。专业能力包括专业基础能力和专业实践能力。

专业基础能力是模具制造专业岗位群中各个专门化岗位所共同需要的能力，如机械工程图识读、绘制能力，确定热处理方法及选择金属材料的能力，使用机械设备及机械加工能力等，调查统计表明，企业对学生在识图、加工工艺、公差配合与测量技术及模具基本知识方面的能力普遍具有较高的要求，其次是机械基础、金属材料与热处理、数控编程、电加工基础等方面的要求。

专业实践能力是从事专业职业工作岗位必备的专业技能，如模具成型工艺编制及模具设计能力，使用现代加工设备加工模具零件的能力，模具制造加工工艺编制与实施能力，模具钳工及模具维修能力，模具装配与安装调试能力等。

3、职业素质

调查结果显示用人单位要求模具制造专业人才应具备良好的职业素质，良好的职业道德和基本的职业操守，具有正确的人生观和价值观，良好的心理素质和身体素质及较为严谨的逻辑思维能力；遵守操作规程，坚持安全、文明生产，爱护设备，保持工作环境清洁有序，有承受挫折与挑战的素质等。

五、存在的问题

随着模具制造工艺水平的发展，模具行业现已成为技术含量很高的行业，专业覆盖的职业岗位群对毕业生提出了更高的要求，调研过程中发现，省内模具制造企业大多人才匮乏，特别是生产一线懂工艺、会操作的高技能人才严重不够，制约了模具制造技术的发展，成为宜春市打造先进制造业基地的主要“瓶颈”。其次，被调研企业普遍认为，中技院校招收来的毕业生期望值高，对在企业中从事一线操作不安心，基本在一年到一年半时间里就跳槽，对企业的正常生产造成影响，同时对企业和毕业生个人的发展都产生不利影响；相对于90年代的毕业生来说，这些学生基础知识掌握较弱，工艺实施能力不强，缺乏通过查找资料解决实际问题的能力，缺乏吃苦耐劳精神。

在各种实践性教学环节问卷调查和走访中，毕业生认为应加强机械加工实习、钳工实习、数控加工及电火花加工技术实习、模具拆装实习、课程设计、综合实践、毕业设计等实践性教学环节；同时，毕业生认为要取得相应工种的技能操作等级证书，但证书与实际动手操作能力不适应，实用性差，应该加强动手能力的培养，以此形成中技院校毕业生的特色和优势。另外，根据我们的调查，由于职业学校培养的模具高技能人才从质量上还很难完全满足企业的需要，企业还要从社会招聘和自身培养较多的技能人才，以适应企业对模具技能人才的急需，这些人员一般具有企业所需的工艺背景、比较丰富的实践经验，但是知识面较窄，并且，企业要花费大量的时间和精力，企业非常希望由学校为他们培养高技能人才。

六、专业建设现状分析及专业建设基本思路 通过深入企业的调研分析，我们深刻地认识到：中技模具制造专业培养的是掌握模具制造工艺与设计技术专业基础知识，具有较强的模具制造和维修能力、模具安装调试能力，具有专业技术的综合应用能力，具有一定的工作创新精神，适用生产、管理服务第一线的高素质技能型人才。围绕培养目标，在设计课程教学体系时首先必须确定专业的职业指向，其次是认真分析本专业相关职业岗位的需要，构建知识、能力、素质结构，由此做到要什么教什么、用什么学什么。从而体现职业性，实现教学设计与企业需要的“零距离”对接，满足模具企业的需要。

（一）专业建设现状的分析

1、仍需更深入地理解中技教育理念，探索适宜中技教育的教学方法

（1）从专业教学计划看，课程相互独立，理论体系过于系统化，相关知识未能有机地渗透融合在一起，理论与实践结合不够紧密，教学过程相互脱节。

（2）从知识方面看，学生学完一门课程后，因不能及时与应用“接口”或与相关知识“接轨”，在专业学习阶段很难形成综合应用能力。专业课程知识面太宽，在有限教学时间内片面讲求“体系”的所有知识传授给学生是无法实现的，学生难以具备形成职业能力的知识基础。

（3）从能力方面看，在实践教学环节方面，还是沿袭过去的模拟训练方式，实训课题、方法、要求等与生产实际有一定距离，学生分析与解决实际问题的训练离要求有较大差距。（4）在教学计划中对新技术、新工艺应用能力的培养显得不足，难以形成学生对新技术的应用能力。

（5）不注重满足学生个性、专业兴趣的发展，在培养学生职业岗位群能力的时候，不注重关键能力的强化。

如上所述，原有的教学计划和培养方案必须加以改革，以适应当代科技和技术发展的需要，适用企业对专业人才的需要。

2.模具企业技术进步对模具专业人才培养提出了新要求

模具企业技术进步发展速度快，毕业生必须能够满足科技、经济、社会发展的需要，必须在原有专业课程体系中注入新的内容，以保证毕业生从业后具备可持续发展的后劲。在调研中我们了解到随着科技的进步，企业对中技模具制造专业学生提出了如下新要求：（1）计算机技术大量应用于模具设计与模具加工之中（CAD/CAM/CAE技术），学生必须具备应用先进CAD/CAM/CAE软件的初步能力。

（2）模具制造过程中，大量采用NC和CNC机床提高加工质量，缩短了模具制造周期。毕业生应能适应传统加工向数控加工方向转变的新要求。

（3）模具朝着大型、精密、复杂、长寿命方向发展，传统的模具设计方法必须加以更新，以适应这一新趋势的发展。模具材料不断革新，模具表面处理技术更加先进，要求学生初步掌握这方面的知识。

（4）现代模具企业需要的是集设计、加工、调试、安装、维修等技能于一体的模具人才，因而在专业教学中，必须将设计、制造、维护等理论知识和生产实践技能培训结合在一起，以形成学生的专业综合素质和能力，增强职业选择的灵活性，增强发展的后劲。

（5）社会发展速度加快，知识更新周期缩短，行业分工朝着专业化方向发展，因而要求专业教学中采用模块式教学，将专业知识分模块加以组合，形成各专门化方向，并加以强化，以适应行业发展的需要，增强毕业生就业竞争能力。

（6）学校要实现人才培养与企业需求的对接，就应该从课程设置、教学内容设计、实习实训等与企业保持一致，从而保证就业上岗的“零距离”。

（二）、专业建设基本思路 基于以上的调研与分析，结合我校模具制造专业建设基本情况，在专业建设合作委员会的指导下，实行“校企合作、工学结合、实境育人”的专业建设思路，在人才培养方案、教学内容和实训实践等环节突出模具专业特色，进一步加强校内外实训基地建设，深化与企业的合作，引进企业先进的加工工艺和企业文化，构建全新的面向工学结合中技人才培养模式的课程体系, 建设以工作过程为导向、任务驱动型的模具专业核心课程；建设集教学、培训和技术服务功能于一体的生产性实训基地；引入企业高技能人才作为兼职教师，建设一支专兼结合的双师结构教学团队。

1、创新人才培养模式

根据模具高技能人才职业岗位需求，应加大人才培养的针对性、职业性、有效性，坚持校企合作、工学结合的改革方向，建立校企联合开展人才培养的机制,探索出既立足江西区域经济发展，又有模具专业特色的人才培养模式，以就业为导向，以工学结合为切入点，以校企合作为平台，创新工学结合人才培养模式。

2、专业教学方案改革

模具制造专业高技能人才面向的主要职业岗位是模具设计、模具制造、模具维修及模具安装调试，由于专业技术面广、技术进步快、技术水平高，因此，要按照典型工作任务及其对知识与技能的要求确定职业领域项目课程，要注重课程知识的传授与能力培养的衔接，强调知识向能力转化，在教学实施中，要加强课程与课程的衔接、课程讲授与技能训练的衔接，实施项目化课程教学，实现教学效果的最大化。同时，根据职业素质要求和学生的可持续发展确定人文素质课程和持续发展课程，通过人文素质课程的学习促进学生思想道德、职业道德、科学文化素质、创新精神和身心健康的协调发展，提升学生基本素质，满足企业高素质的要求；通过持续发展课程培养学生自主学习能力、文字和语言运用能力、信息处理能力、数学应用能力等，保证学生可持续发展。

要按照“宽口径教学、针对性培养”的原则构建教学整体方案，按照“机械设计与制造的基础理论与初步技能；模具设计制造的基础知识与能力培养；针对岗位的能力强化”的脉络递进式编排教学进程，既兼顾培养学生有较宽的专业基础，保证就业与职业发展的灵活性，又强化专门化方向的职业技能，增强职业选择的竞争力。要根据职业岗位群的要求确定人才培养目标和培养规格；以企业调研与专家咨询为指导，以职业资格标准为参照，构建课程体系、安排教学内容、制订考核标准，要强化课程（含实践性课）的质量管理。3．教学方法与手段的改革 在调查走访中，根据学生的反馈，改革教学方法与手段对于提高教学质量具有重要的作用，应广泛采用“讲练式”、“现场讨论式”、“启发式”等主动的教学方法，培养学生的主动思维能力和创新能力；加强现代化教学手段与设施的建设，制作各课程的多媒体教学课件，应用计算机多媒体技术进行教学。

4、考核方法的改革

以职业资格标准为依据，围绕职业能力培养目标，建立课程考核评价体系，改变仅靠理论笔试和以分数为考核标准的评价方法，坚持知识、能力、技能考核并重，以能力和技能考核为主的原则，实行静态考核和动态考评相结合，结论考核与过程考评相结合，加强整个学习过程的管理和考核，建立新的学习成绩评估体系。对学生学习态度、团队精神、操作规范程度进行考评，重视学习过程中的职业知识、职业能力、职业品质的综合考评。为适应市场对专业人才的要求，课程资源开发应与地方和行业的就业准入制度接轨，组织专业学生参加社会职业准入资格考试，以取得社会职业就业准入资格证书为目的，强化岗位技能训练，通过考证取得模具设计师、模具钳工和数控机床操作等相应的职业资格证书，作为学生成绩的考核标准，增强学生的岗位适应能力和就业竞争力。考试方法应突出职业教育特色，应采取考试与考核相结合、书面考试与答辩考试相结合、结业考试与阶段考试相结合的方法。实践技能考核应注重对学生最终制作品的考核。

模具教研室

第4篇：模具人才需求调研报告(精)

苏州市相城中等专业学校模具制造技术专业 人才需求调研报告

模具是现代工业生产中的重要工艺装备,是衡量一个国家生产力发展水平的重要标志之一,已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向,随着市场经济结构的调整,模具加工行业正向着快速、经济、精密、智能等多元化方向发展,这势必对我们职业教育的专业建设与发展以及人才培养等方面提出了新的要求。

几年来我们通过信息收集、对毕业生追踪调查、企业走访、教师深入模具制造一线等多种方式,从模具行业发展现状、人才需求、岗位分析、职业能力素质要求等几个方面调查模具制造行业的人才需求情况。通过调研掌握了模具设计与制造人才的从业情况,了解了企业及毕业生对模具设计与制造专业的知识核能力需求,听取了各类用人单位对模具人才培养的建议,为模具设计与制造专业教学改革与建设提供了依据。

一、行业背景

模具行业是制造业的基础,大至汽车、小至玩具,其制作均源于一系列大小模具。从劳动部门获悉,目前珠江三角洲地区的模具产业规模约占全国1/3左右。模具工业是机械制造的主要产业之一,也是国家鼓励外商投资的一大产业。随着入世后制造业中心向中国转移,模具产业有望迎来更多的增长。

二、人才需求

中国模具工业协会副秘书长秦珂则向记者分析了人才短缺的现

状及原因。她指出,当前我国中等教育培养出来的机械设备操作工,往往不具备模具设计、编程的能力;而高校由于软硬件设施的限制,培养出的学员理论水平可以,但实际技能不够,不能满足模具企业的实际需要。此外,模具行业的人才是需要经验积累的,一般的模具设计学习需要2~3年,而一名可以独立设计模具的优秀设计师要有10年左右的从业经验,对于刚入行的初学者是枯燥和艰苦的,常常半途而废,导致

技术人才严重不足。除了技术人才,她认为模具企业管理人才也非常紧缺。我国模具企业的管理落后更甚于技术落后。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理方式,真正实现现代化企业管理的还不多。信息化、数字化管理在我国模具企业的应用才刚刚开始。她还指出,我国模具行业人才短缺的情况依据模具企业的发展而略有不同,新兴企业、新建模具城面临各类人才全面告急,而已发展到一定阶段的模具企业则对有一定经验的复合型人才需求最旺。

模具人才的紧缺和模具人才良好的职业前景,越来越多的学生在就读中职的时候选择了模具专业,这给我们模具专业教师提出了更高的要求。实地调研,了解企业对模具人才有哪些具体要求,我们的学生该具有怎样的职业素养和职业技能,我们具体要开一些什么样的课程,树立正确的专业教学理念,培养企业最需要的模具专业人才。

三、能力要求

目前,模具专业毕业生主要从事以下工作:模具制造与模具维修、线切割及电火花操作工简单模具设计以及其它工作。那么作为一名合格的中职模具制造专业技能人才应该做到以下几点: ①学生工作态度要好,要有吃苦耐劳精神,对工作有热情,热爱本职岗位,热爱企业,敬业爱岗,踏实肯干,有艰苦奋斗的意志,端正心态,克服心态浮躁,规划自己的职业生涯。

②学生要能够适应严格的管理。

③能够团结协作,整体观念强,具有良好的社会责任感和团队合作精神,具有创新意识和优秀的职业道德。

④要加强和强调识图能力。机械制图是每个学校都十分重视的,但仍要加强,学校加强制图、识图的训练。

⑤加强CAD绘图的能力。

⑥要加强学生的精密观念和公差配合知识。模具本身精度高,目前模具制造设备发展快,检验设备光谱化,使得模具零件的精度越来越高。

四、专业培养模式

可以实现学校企业合作,为企业培养适合的人才,实现零距离接轨。基础理论知识和专业知识够用为主,实际工作包括结构简单的塑料模具、冲压模具零件的加工制造能力,常用模具生产设备的使用和维护能力,模具装配和维护的能力,模具生产工艺的设计和实施能力等。

机电工程部机电教研组 2011年10月 苏州市相城中等专业学校模具制造技术专业 人才需求调研报告

模具行业是一个融合多专业、多学科知识并为多种加工领域服务的行业。使用模具生产各类产品,具有效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点,已成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。随着科技发展,产品的开发周期和更新周期逐渐缩短,模具的使用日渐频繁并渗入到各行各业,在汽车、电器、通讯、电子及轻工等领域的应用尤为广泛。

中职模具设计与制造专业培养的是应用型人才,这种人才应在生产第一线从事相应的技术工作,能学习、掌握和运用新技术,能处理一般中等复杂程度的模具开发、设计、加工和应用等技术问题,并具备知识面较广、动手能力较强、上岗较快、适应性较强等特点。高职专业教育不同于普通高等教育,要突出强调职业性、技术性和应用性,突出对学生实际操作能力的培养,因此,对实验实训条件提出了更高的要求,高职院校要为学生提供实际操作的仿真或真实的环境。

一、行业背景

模具技术是制造业实现自动化,高效率,高利用率生产的基础;模具技术的应用是提高制造业的产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段;模具设备是国防工业现

代化的重要战略装备,是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。专家们预言:二十一世纪机械制造业的竞争,其实质是模具技术的竞争。加

入世贸组织后,中国正在逐步变成“世界制造中心”。为了增强竞争能力,中国制造业开始广泛使用先进的模具技术。

二、当前模具人才的需求状况

近年来我国的模具技术有了很大进步,模具设计与制造水平有了较大提高。模具CAD/CAM技术相当广泛地得到应用,并开发出有自主版权的模具CAD/CAM软件。如北航海尔公司的CAXA,上海交大的冷冲模CAD系统等。又陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UGⅡ,美国PTC公司的Pro/Engineer等大型软件,这对促进我国模具技术跃上新的台阶起了关键性的作用。模具加工机床品种增多,水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展,尤其是这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM进展很快,国内有多家企业已自行开发出达到国际水平的相关设备。

三、培养目标:

1、紧跟“十二五”期间规划方向,把握昆山、苏州、上海长三角模具产业转型的契机,将培养的模具人才服务地方经济,走在模具产业转型的行列中。

2、携手模具工业协会使得学院模具人才培养与行业发展相统一。

3、将企业工程师、行业协会里的工程师引入学校,共同培养合符企业标准融合行业产业转型的高级模具应用型人才。

4、打破传统工科类人才培养的模式,突显培养成企业所需的模具人才。

5、拓宽模具人才培养的方向，使得模具人才取向多元化。

四、需要解决的主要问题：

1、行业企业是以生产为主导的，与人才培养的系统性和长周 期性有矛盾。

2、从模具人才培养的角度，如何寻求有共同观念的行业企业 合作伙伴。

3、在与行业企业合作过程中，平衡企业生产和人才培养之间 的问题，如何保持长久

合作关系。

4、解决传统课程内容落后于产业技术发展的客观矛盾。

5、企业要发展，人才是关键，解决企业人才储备不稳定的问 题，提升其在行业中的竞争力。

6、充分发挥企业生产的过程和设施设备，设置合符模具人才 培养的递增的工作岗位。

7、把握模具人才多元化培养的取向，协同行业企业人员，共 同探讨运用企业生产现有的资源，开设相关的项目课程。

8、融合企业一线的岗位和技术的职业能力，开发相关项目课 程配套的教材。

9、支撑学生多元化发展的知识体系，课程体系的改革和教学 方式的改革。

10、培养具有“工学结合能力”的教师团队。

11、实现学生毕业后，零距离就业。

12、中职教育与高职教育知识体系和技能的对接。

五、结论 经过本次调研，中职模具制造专业在模具制造企业的岗位群 有： ① 模具的装配、安装、调试、检测和维修。② 模具制造中的电火花、电火花钻、线切割操作工；磨床操 作工；以及普通或数控车、铣床操作工。③ 模具开发的计算机绘图员。在技能上，要降低“锯、锉”实训的比例，增加上述岗位的技 能训练，强化看图识图的能力。通过对企业的实地调研，对模具专业技能型人才的需求及培养 模式的探索有了新的认识，收集回来的一些数据，对我们专业教学 改革有着重要的指导意义。正是模具人才的一路告急和良好的职业 前景，为模具专业职业教育创造了相应的需求，给中职学校模具设 计与制造专业教学及其教学改革提出了崭新的课题。机电工程部 机电教研组 2012 年 10 月