品质部工作总结及工作计划_品质部工作总结及计划
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2012年品质部工作总结及 2013年工作计划
2012年已经远去,在这一年里经历过挫折与磨难,经历过欢喜与失落。回想我们一起为 了一个目标而努力奋进时的激情、为探索一个问题努力去求证的严谨。这些都是 2012年我 们共同的回忆。
新的一年来了,是应该对已逝去的一年好好进行总结了。总结个人的成长与进步,总结 部门的进步与不足,为 2013年更上一层楼铺垫好基石。好的总结会成为判定正确与否的关 键 , 好的计划将会是走向更好的指明灯 , 通过总结与计划 , 希望在新的一年能有一个新的气象 , 为公司的发展贡献更大的力量
回首已过去的 2012年,品质部工作总结如以下几个大的部分: 2012年工作总结 :
一、DCC 工作总结
1.2012年内审 /管理评审、外审总结
2012年 10月公司、工厂组织内审员对公司 ISO9001系统和 ISO14001体系进行全面 的内审工作,从开始组建内审小组,制定内审计划,制定内审检查表,组织内审和 开立不符合报告(各类不符合项共 9项 ,落实不符合改善措施共计两周的时间。这 两周之内所有内审员对各自的工作认真负责,没有因个人问题对内审造成延迟。管 理评审按原计划进行,并输出了管理评审报告。
2012年 10月下旬,在经过内审改善后公司经历了 CQC 的外审,并在没有不符合项 的情况下通过 ISO9001:2008/ISO14001:2004的换证审核,现新版证书已经发放。
2.2012年 3C 审核总结 2012年 3C 审核三次: 2012年 3月:3C 年度审核 已不生产的 3个机型申请了停止 3C 证书
2012年 10月:质量监督局抽检 T71/T72机型送 CQC 检验 T71检验不符合(现 已经整改,新的 3C 证书马上生效
2012年 12月:所有 3C 机型按新要求换版(GB4943.2011 , 审核结果
(09类不符合:4项 16类不符合:2项---已在改善中,主要负责 人是刘洁,客户,预计今年 3月重新审核。
3.2012年仪校总结
2012年 4月外校设备 20件,内校设备 0件。校验中无不良
4.2012年 MN/特采单 //Check list/样品发放状况(Checklist50份 ,MN140份 , 特采单 170份 , 样品 975份
5.2012年 ECN/TEN发放状况(结构类 161份 , 电子类 95份共 246份
6.2012年新受控文件状况(品质部 12份,工程部 98份,仓库 7份,共 117份
7.品质部人员状况 计划 27人,实际 21人,空缺 6人。目前 2人待离职
二、IQC 工作总结 1.结构,电子物料批合格率
2.结构,电子物料批合格率趋势图
2012年来料检验状况较差: 1.结构料来料检验合格为 1月和 12月 , 其实各月都不合格 , 其中以 3月来料状况最差;2.电子料来料检验合格为 12月份 , 其它各月都不合格 , 其中以 8月来料状况最差;从 IQC 检验数据总结 ,2012年来料检验状况较差 , 对整体的品质提升 , 生产效率是有较大影 响 ,SQE 在 2013年需要加强对供应商的管控力度.三、2012年产品直通率
2012年产品整体直通率普遍偏低,基本没有达到品质目标的要求: 品质目标:85.82%,除 11, 12两个月其它几个月都没有达到,如下图:
针对产品直通率低的问题,各负责的 QE 每次生产完都有组织检讨,但因机型生产间隔周期 较长,物料变化太快一直没有明显的品质提升。总结问题点如下 : 1.产品设计较繁杂 , 可制造性不强.目前多个产品已经在 PVT 阶段进行量产 , 设计问题点较多 , 这是一直困扰工厂的主要问题;2.物料更换频繁且更换物料没有执行相对应的 C/R,PVT阶段的物料的问题还没有完全解决 新的物料已经导入.从目前的状况来看新物料导入在前段的基本没有经过验证 ,RD/采购可以 直接将物料导入投入量产使用;3.来料异常较多 ,SQE 对供应商的管理力度不够 , 同一物料同一不良现象可以频繁发生;4.产线员工的熟练度不够.主要体现在人员更换快 , 产品生产间隔周期较长上;5.品质统计分析及改善的力度不够 , 品质统计的数据无法体现每一工单上 , 不良现象及原因 分析不仔细 , 不能作为下次生产前跟进的资料 , 且改善的措施没有跟进落实.以上这些大方面的原因造成产品生产中无法达成较高的生产良率 , 对生产效率及品质状况都 造成较大的影响 , 是明年品质部需要花大力气改善的地方.四.OQA 出货检验状况
2012年 OQA 成品出货检验批合格率在 35%-73%之间 , 检验合格率 92%-98%之间 , 明显低于行 业水平 , 每月检验状况如下图示 :
从成品出货检验状况可以明显看出 , 产品生产中存在较大不稳定的因素 , 造成不良品流出较多 , 对出货和成本都造成了一定的影响
总结成品出货检验良率较低的原因 , 主要为以下几点 : 1.产品生产中不良较多 , 造成检验 /检测工位员工压力较大 , 在较多的不良品检验时造成部分 未检验出流到 OQA 处;2.生产线检验 /检测岗位员工自身问题 , 主要有两点 :
a.员工自身的意识不强 , 对不良品的管制意识不强 , 发现不良不能表现的很敏感;b.员工自身的检验 /检测能力不够强 , 这与平时对员工的培训和管理干部的监督有关 , 好的 员工是通过不断的培训和教育 , 加上严格的管理塑造出来的.以上为 2012年品质部各小组工作总结 , 通过总结发现本部门目前存在几个较大的问题 , 如下 : 1.ISO 内审员的专业性不强 , 体系审核中无法发现核心的问题 , 品质体系审核后还是存在较 大问题 , 造成各方面的影响;2.QE 品质管理能力较差 , 对发生问题的产品和物料追踪力度不够 , 无法达成品质持续改善的 宗旨 , 产品生产良率无明显提升;整体 QE 的工作缺乏预防性;3.品质部 , 生产部全体员工的品质意识不够 , 当一次问题发生后不能将有效的对策落实到生 产中 , 品质人员的监督作用不够强.2013年品质部工作计划 :
一、培养多个能独立完成 ISO 体系内审工作的内审员 计划完成负责人:赵波 朱晓玲 预计完成时间:2013年
四、完善品质部培训机制 计划完成负责人：赵波 朱晓玲 预计完成时间：2013 年 1 月份 2012 年品质部针对工程师，检验人员的培训较少，培训后的效果也不明显，培训后无 考核无相关的记录，造成检验人员能力不一，无法一人完成多个岗位的工作，不理于安排，对于人员的储备和后续基层管理干部的提拔也没有可选用的人。对于此特制定 2013 年品质部部门的培训管理方案： 1.2013 年 1 月份制定出品质部全年整体培训计划，各小组要有明确的培训课程和讲师，培训时间，考
核方式； 2.每月培训完成后培训签到表，讲义需要到品质部保存，如需要考核的需要有考核试题 和结果； 3.针对未完成培训计划的小组，会给予批评和处罚，针对完成较好且培训效果明显的小 组及讲师会给予表扬和奖励； 4.各 QE 工程师需要有针对性的对产线检验人员进行培训，如常发生的问题，漏失较多 的问题，产品检验重点等方面，此列入 QE 的绩效考核。2013 年希望通过各方面的培训提高产品检验人员的检出率，提高 OQA 出货检验的良 率和提升客户的满意度。
五、完善出货前防短装系统 计划完成负责人：赵波 各 QE 工程师（需要工程部协助完成）预计完成时间：2013 年
OQA 保存，OQA 需审核完稳重记录后才可签字放行出货； 2.外箱稳重封箱后产线不可私自开箱，开箱后需重新称重确认，否则无法保证是否有 短装现象。
OQA 可以在后面抽检中针对此项加强抽检，另外要管控不可二次封箱，这样在客户处开箱也是可以确认到的。
六、完善 ESD 管控 计划完成负责人：朱晓玲 各 QE 工程师 预计完成时间：2013 年持续执行 IPQA 2012 年工厂 ESD 防护方面有一定的改善，但是离严格管控还是有一定的距离，目 前不带静电环作业的人员还是时有发生。针对 ESD 管控，以下几个方面需要加强： 1.新进员工加入 ESD 培训，此项培训可以由 QE 完成，但是需要行政完善新员 工培训计划，培训项目； 2.生产过程中 IPQA 加强巡线机制，针对不按 ESD 要求作业的人员，按《品质 处罚规范》进行处罚，同时要求责任单位对相关人员进行教育； 3.厂内各项 ESD 设备进行定期检测，如接地线，静电皮等（目前静电皮测试的 表面阻抗测试仪已经在申请中）以上 2013 年工作计划，还有其它细小方面的改善在后续工作中持续改善。2013 年希 望通过各项改善达到产品品质提升，客户满意的效果，为工厂为公司创造更大的利益。报告人：赵波 2013-1-15
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