生产计划控制程序版(MMOG所需)_生产计划控制程序

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生产计划控制程序

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Q/GH·MMOG01-40 1． 目的本程序描述了生产计划的编制、跟踪、调整过程和要求，以确保生产指令满足顾客要货要求。2． 职责

物流部计划处负责年度、月度、周生产计划的编制、协调、跟踪及调整，并归口管理；

销售公司、采购部等部门给予配合，生产部执行。3． 生产计划控制

3．1产能评估分析及瓶颈处理

3．1．1

每年年末销售公司根据次年公司经营计划和主机厂计划装车情况下达各产品销售预测计划，计划处得到年度销售预测计划后，组织生产、采购、技术、质量、设备等部门根据：各产品各工序的单班定额、目前设备情况、人员情况、班次、计划有效工作时间等计算当前产能与需求的差异，以识别产能和工序瓶颈，发现不足，及时提出设备需求计划和人力需求计划，原则是先考虑增加班次再增置设备。

采购部每年也必须对供应商的供货能力进行定期评估，以发现不足和作出供应商产能提升、新供应商开发等计划。

产能评估时要根据顾客最大预测量考虑15%-25%的弹性余量以作应急应变能力。

销售公司、物流部、设备部每3个月对外部中储、发运交付、内部仓储、及设备方面进行瓶颈分析。产品交付方面由运输处通过对交付的数量和时间进行评估，并分析人员、设备及空间是否有瓶颈； 物料接收方面，由物资处评估接收数量和时间、空间，分析资源及空间是否满足。

以上评估在顾客产量出现较大爬升或有增加订单时也应立即进行，当有任何不能满足的情况时责任部门需及时制定行动计划。

根据瓶颈分析，若有差异，可用增加设备、人员、提高工效等办法评估解决瓶颈。经核算，投入产出不成比例，可考虑放弃订单。

3．1．2

每月物流部计划处根据接收到的销售预测需求计划、目前内外部库存情况、安全库存规定等安排当月生产计划时，进行产能评估；同时要评估至少接下来的3个月滚动预计需求，（CFMA产品基于830/DELFOR信息），以对比现有资源是否足够满足顾客未来的需求，以便及早发现可能影响客户需求的潜在问题，及时制定纠正行动措施。

销售、采购、物流、生产、质量等部门根据各自的具体情况编制应急计划，本页第5次修改

Q/GH·MMOG01-40 在紧急情况下启动应急措施尽量满足顾客要求。在此情况下按《意外事故和生产计划偏离控制程序》执行。

当有任何情况不能满足需求时，销售公司负责通知顾客。

生产车间负责做每周订单与产能的对比，销售公司每天做订单与交付的差异，以及时发现问题，适时采取措施，把对顾客的影响减少到最低程度。3．2安全库存的设定和定期维护

生产部负责制定在制品存量；销售部门协同计划处负责制定内外部成品库存安全存量；采购部协同计划处负责制定原材料安全库存；质量部负责制定检验提前期。安全库存量在顾客有特殊要求时按顾客要求执行。

内外部成品安全库存量=顾客日用量×（单次交货数量的制造周期+运输周期）

原材料安全库存量=平均日产量×（1+废品率）×（每批送货数量的制造周期+运输周期+检验周期）

在制品存量=平均日产量×（1+废品率）×（平均日产出量的制造周期-1）安全库存的制定要综合考虑顾客日需求量、发运时间（运输方式、运输工具、运输途径）、提前期、存货水平、包装（单次经济交付数量）、供应商限制条件、产品制造周期（作业准备时间）、平均日产出量、废品率等因素，各责任部门必须在每月末下达次月月预测计划之前根据以往数据跟踪、分析和顾客需求变化等情况评估以上参数的适宜性和合理性，并提交评审调整，及时传递信息以免影响生产计划的制定。

以上数据的制定和调整必须经销售、采购、生产等部门评审后由计划处负责组织会签后方能交编码小组修改录入ERP系统并登记存档。安全库存等参数的修改必须在MPS、MRP计算之前。ERP系统管理员保留存档1份每月参数评审调整记录表，在每3个月必须对系统参数的正确性进行检查一次，并保留审查结果记录作为考核依据。3．3生产计划的编制和下达

年度生产预测计划根据年度销售预测计划输入必须全额满足，并据此作资源配备计划；同样，采购部按物流计划处下达的年度生产预测计划作采购能力分析，以发现不足和作出供应商产能提升、新供应商开发计划。

计划处在编制下月度生产计划时，要综合考虑目前生产能力，内外部库存、本月原材料到货情况作调整安排，可能根据顾客需求情况调整班次、委外加工等。

本月计划生产（成品）数量=本月需求数量+成品安全库存-现有内外部库存

本月（周）计划投料数量=（1+废品率）×本月（周）计划生产成品数量+在制品经济存量－现有在制品数量

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Q/GH·MMOG01-40 生产计划（调整计划）经销售、采购、生产等部门评审会签后下发执行，当月如有PAP的新产品生产，生产安排时必须将PAP产品置于最高优先级。

生产计划员根据销售预测计划进行MPS和MRP运算，经审核后形成生产计划和采购计划，每月计划数量根据主机厂要货时间节点按四周拆分、量小的一次下达。每周末下达下周生产计划，以便指导生产。

目前CFMA公司产品计划根据每周二接收到的“862”定单通过EDI接口自动进入ERP-K3系统下推生成：每周二销售公司负责根据本周订单情况调整CFMA产品安全库存交编码小组更新；生产车间和采购按系统中的计划执行。3．4顾客末次订货计划流程

销售公司在得到顾客末次订货信息后，应立即组织物流、采购、技术、质量、生产及编码小组等部门人员通报此信息，并立即会签将ERP系统中该产品的成品、原材料等安全库存调整为零；如成品、原材料有整包装要求的需将系统中该产品的整包装数量参数调整为1。

各责任部门清查目前成品、原材料、在制品的数量汇总并录入ERP系统，再由销售公司内勤在系统中录入销售订单、生产计划员进行MPS和MRP运算，以此生成净需求的生产计划、采购计划指令，以满足末次订货按客户需求而非整包装，并确保没有多余的材料订购。

3．5生产计划跟踪

生产部/车间要将周生产计划分解到每天、各工序、每个操作工，各班组要在《交接班记录》中如实报告每天生产任务完成情况、未完成原因及对策，计划处、生产部要在每日快速反应会上审视昨日计划完成情况，对影响生产任务完成的因素要督促跟踪相关责任部门及时整改。

生产车间应对每日/每周/每月的生产任务完成情况做好统计、分析，并按时报计划处，以对生产计划偏离、差异等情况进行关注，及时反馈和调整，保证总体计划的完成，满足顾客需求。4． 相关文件

《意外事故和生产计划偏离控制程序》

Q/GH.MMOG01-8 《潜在生产中断的识别和处置程序》

Q/GH.MMOG01-7 《应急控制程序》

Q/GH.MMOG01-16 《重要资源受源受限时通知顾客的流程》Q/GH.MMOG03-7 《安全库存制定流程》

Q/GH.MMOG03-15 5． 记录

6． 编制：杨宏国

批准：罗书明

日期：2010年3月1日 更新人：王连

更新时间：2012年3月22日