工作计划排程（精选7篇）_工作计划排期

工作计划排程（精选7篇）由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“工作计划排期”。

第1篇：关于生产计划排程

关于生产计划排程

有经验的管理者相信会深深体会到物流控制、产能控制与生产计划排程对公司的成本和生产力会产生深刻影响。现今各大ERP的真正技术瓶颈在于详细的生产计划排程。如想证明一下这个现状，去考察一下上了ERP的企业，会发现一个有趣的现象——企业里无论ERP搞得怎么如火如荼，似乎都与生产调度人员无关。接触过ERP的用户都会知道，现代的国内大型的ERP系统都是与生产计划排程没有瓜葛的。本人分析主要原因 在于以下两个：

1.生产计划排程和企业资源计划系统的整合、协调技术复杂。

2.各用户的生产计划排程和产能控制方式个性化强，没有标准的模式。软件开发商很难做出适应广大用户的软件产品。

目前，诸多ERP系统或者生产管理系统比较完整的生产管理系统。那些系统能出色地完成主生产计划（MPS）,但是工厂的员工还不知道该怎样完成这些计划，也就是说缺乏排程（Scheduling）。如果这些MPS稳定、工厂的设备和电力以及人员等资源稳定，那么按照主生产计划即可（可以满足客户的交货期）。但是实际情况并不如此，风云多变的市场环境、设备的故障、突然的停电、品质问题等变化对于工厂来说动态变化的。

• 那么在这样变化多端的环境里工厂的计划人员怎样面对现实呢？

• 怎样判断这些变化对于MPS的影响呢？

• 如果有了紧急订单（突如其来的订单），那么怎样回答交货期呢？

对此，PS软件工作室生产计划排程系统设计，基本上是独立于ERP的第三方软件，根据客户自身情况而量身订做满足个性化需求----------为企业提供

解决方案！

软件工作流程：

1.软件把周(或任意时间段)生产力转化为点(人日或机日)。以点为生产力单位。

2.公司订单数据录入或导入软件。

3.计算出本周(或任意时间段)生产力是否足够应付本周订单。

4.若不够，则出成本周(或任意时间段)产能情况简明报告:指出生产负苛超出本周生产力百份几,共超出几个点。以便排产人员调整生产计划。

5,若足够，则指出本周(或任意时间段)剩余生产力百份几，共几个点，为排产人员加单提供参考数据。

实现生产排程粗能力分析。

6.排产表导出。

7．生产因品质问题、断电、来料不良等不确定因素中断，软件重新运算接下来的定单是否还能按计划完成, 否，则调整。

8．插入紧急生产任务，软件重新运算接下来的定单是否还能按计划完成，否，则调整。

9．以机器为主要生产能力的行业（如：合金材料加工车间等等），运算出时间段内主生产能力与主生产负荷；并列出每一类型机器负苛状态，以图表形式显示。

PS《生产计划排程系统》是实战产物。是在某公司驻厂研发的软件，颇具实战价值！并非纸上谈兵。同时可按不同客户需求量身修改。

▇ 流水线生产软件设计理论：

按PS软件设计思想一个产能的计量单位------„人/日‟始终贯串整个系统，„人/日‟既一个人工作一日。„人/日‟作为产能单位是一个类变量单位，不同于其他计量单位，如：重量单位„千 克‟、再如长度单位米‟等等。„米‟、千克等在常态下是不会变的，一米永远是一米，而„人/日‟则不同，人工作一日可以做快点也可以做慢点，或者可以有理由说因人而异等等所谓人为因素。故„人/日‟这个单位需建立在OPC基础上。常态下做某个产品某条工序需要多少秒作为一个基数为一„人/日‟提供了最低层的基础资料。在数学上决定生产力的因素为三个: 1.产品OPC 2.可用人数 3.工作时间 在数学上可用人数和最大工作时间是不可改变的，所以在数学上OPC对产能起着决定性的影响。而„人/日‟作为产能单位其1„人/日‟所表示的产能大小也取决于产品OPC。因此，„人/日‟在本软件里就成为一个基于OPC的,面向对象的，动态的产能计量单位。

例如：产品名称 贴片耗时 波峰焊耗时 手工焊接耗时 装配耗时 插卡包装 高周波包装 胶袋包装 彩盒包装 其他包装

PA-9 0秒 0秒 52秒 156秒 78秒 0秒 0秒 0秒 126秒 52+156+78+126=412秒

PA-9 OPC 是 412秒 做1000个则需要412*1000=412000秒 所需人为:412000/(3600*11)=10.4„人/日‟日 1人/日约可以做PA-9 1000/10.4=96.15 PCS

如车间有400人，每周工作6天，每天工作11小时则: 车间周生产能力可能做 PA-9 400*6*96.15= 230760 PCS-20%的非增值人/日=184608 PCS

一个月可做184608 * 4周 =738432 PCS

以上例子：“1人/日约可以做PA-9 1000/10.4=96.15 PCS” 中，„人/日‟就厉行了它作为产能计量单位的职能。按本软件设计思想，要实现周排产能顺利达标必需满足以下条件：

周生产负苛

而生产负苛和生产能力的单位都是用„人/日‟表示。周生产负苛就是生产完某一周产品所需要的生产能力。生产负苛和生产能力之比其对某周而言其实就是某周所需生产力 和 某周固有的生产力 之比，所以都是用„人/日‟来表示。

在某些以机器生产力为主的产业则采用‟机/日‟为生产力单位、生产负苛单位，人机按比例配套为生产基础资料的设计。

生产计划排程进阶

生产计划排程包括，产能分析。产能分析是生产排程的前提，在生产力与生产负荷在宏观上取得平衡，系统才能根据实际情况进行排程，否则无论如何排程都极有可能不能完成任务或提前很多时间完成任务。生产计划排程顾名思义包括排程，排程是在产能与生产负荷平衡前提下对产品名工序生产工作、人员配置、其他资源配置进行生产合理、精确安排，以实现资源的优化配置，提高生产效率和缩减成本。

我公司现行生产计划排程系统只实现了产能分析，在排程方面可以做的事非常有限。

公司的7月份开始实施电子车间与装配车间分开计算产能的方式进行排产，软件此功能一经使用使突显了以前排产的不足。例如，A案例：8月份第四周的排产，经过系统运算装配产间剩余生产力16%，而电子车间则超出生产力36%，软件显示如果不进行调整，该周生产负荷分布将不平衡，不能完成任务。单就此同而言，装配车间会停工待料、电子车间则远不能完成任务。此结果也反应了一个问题，公司以前电子与装配是同一车间，这种情况没有明确的数据显示，所有以前经常会造成焊接跟不上的情况，但相信车间主管会对此进行调整，我们将此调整暂称之F措施：装配的人手调一部份去做焊接工作。当时没有生产计划排程系统预先警示焊接会超负荷，所以往往都是事后知情再调整，对生产有很大影响。排程对生产的重要性由此可见一斑。现在我公司对A案例有对应之策，此对应之策我们暂称之M对策：首先我们要认识造成A案例的原因是8月份第四周生产排程表里要求生产RB-4A..40000套，此产品全部工序都是焊接，不用装配，所以造成电子车间生产负荷偏高，而装配车间生产负荷偏低。M对策会将一部份RB-4A..移到下一周或前几周去做，以使装配车间与电子车间都不至于为生产瓶颈。这就是M对策。电子车间与装配车间未分开成为两个独立车间之前，我们用F措施解决这一问题；分开独立车间之后，我们用M对策解决这一问题。而M对策可能会有其局限性，比如货期，如果RB-4A..因某程情况比较急出货的就不方便调整排期了；第二个就是生产流畅度，即同一款产品如RB-4A..如果一次性做完就不用转拉，分三四次做就要转很多次拉，工时会有所浪费，而制造业都是希望有批量较大的订单做，比如

一单就是几十万货，这是梦昧以求的，而我们将它拆散来做。要考虑的是采用F措施来解决A案例，这样PMC排产不用考虑瓶颈问题，在不

影响出货前提下，同一款产品排在一起生产，这样会对生产效率的提高有所帮助。执行F措施需要人手的调动，是否可以考虑设立一条黄金

分割拉，当电子车间生产负荷超标，装配车间就抽出一定的人手在黄金分割拉上做电子车间负责的工序；反之，当装配车间生产负荷超标，电子车间就抽出一定的人手在黄金分割拉上做电子车间负责的工序；人手的数量由《生产计划排程系统》提供，这样使得电子车间与装配车

间负荷平衡且不影响排产策略。当然，此方法的可行性与实施细节需进一步探讨。

第2篇：程然工作计划

小学语文教学工作计划

二中附小

靳月香

又是一个学期的开始，本学期我继续担任本年级语文教学工作，我将本着“学生是语文学习的主人”、“学生是学习和发展的主体“这一新课程理念展开各项教学工作，计划如下：

一、指导识字方法，让学生自主识字

小学教材生字量大，集中识字性较强，这就有待任课教师采用灵活多样的识字方法，让学生主动学习。我打算运用以下几种方法开展本学期的识字教学。

1.用熟字换、加偏旁法识字。将熟字与所学生字联系起来，利用熟字学生字，既复习了熟字，又学习了生字，既找到了它们的联系，又区分了它们之间的不同，会起到事半功倍的作用。

2.用会意、形声法分析合体字。利用字型规律、造字特点识字，学生就会用这种方法识记很多同类型的生字。学习会意字，教师只教给方法，让学生自学掌握。只有让学生在课堂上有了主人翁感，学生在课堂上才会学得主动，学得轻松，效果必然会很很好。

二、重积累，抓阅读背诵

朗读能力是学习语文必须具备的能力之一，是一项重要的阅读基本功。现在我们所使用的苏教版教材所选课文内容丰富，生动活泼，富有儿童情趣。课文语言规范，易读易背，易于进行复述和说话训练。古今许多教育实践早已证明“熟读成诵”是学习汉语行之有效的方法。所以，本学期我要树立以读为主，强化积累的教学思想，以“初读质疑—再读理解—精读品味—熟读成诵”为基本思路设计教学程序，选择教学方法。

三、重能力，抓“口语交际”

“口语交际”是在交往过程中表现出来的全部的语言应用才能，是双向甚至多向的。因此，在“口语交际”教学中，不仅仅要凭借教材，还要鼓励学生主动谈话、提问和参与讨论，充分体现出“生生之间、师生之间的双向互动特点”，更重要的是要扩大实践面，把“口语交际”拓展到社会生活的大背景中去。本学期在“口语交际”教学活动中可设计去“百货商店买东西”的情境，还可模仿电视节目形式举办“实话实说”、“焦点访谈”等节目，讨论学生最关心的热点问题，让学生的个性和思维能力得到快速发展以达到“口语交际”训练的要求。

四、读好书，抓学生的写作能力

根据语文教学中作文教学是一个难点的问题，本期我班继续进行“作文教学有效性的活动”。鼓励学生多读书，多思考，读好书。续落实每周、每月的周记和月记，鼓励学生在每个月的月记中，写写自己在教学中鲜活的案例。加大作文教学与批改力度。增加课外阅读作业，开设课外阅读汇报课，让学生广泛涉猎，增加语文写作素材。对作文的批改要做到面批或精批细改，不求数量求质量，努力使每一名学生的任何一篇作文都达到课标要求。

加大阅读教学力度。对讲读课文，教师一定要指导学生学会分析课文，切实教给学生学习的方法。对略读课文，教师不讲，由本级部的语文教师根据考试时阅读题的模式，发挥集体的智慧，每人出一份出相应的阅读训练题，然后进行整合，作为本课的阅读训练题，打印出来，发给学生，让学生独立完成，然后教师集体订正，以此训练学生的阅读能力。教师不要再写详细的教案，只把训练题目附上，即可作为本课的教案。

第3篇：机械加工行业APS生产计划排程应用案例

一、机械加工行业现状

机械制造业在生产管理上的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。机械制造业的基本加工过程是把原材料分割，大部分属于多种原材料平行加工，逐一经过车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺，成为零件，然后组装制成为产品的装配式复杂多步骤生产。生产管理特点如下：

➢ 生产方式：专用设备生产以按订单生产为主，按订单设计、按订单装配和按库存生产为辅;通用设备生产以按订单生产和按库存生产相结合，按订单设计、按订单装配为辅。➢ 生产批量：根据机械产品结构和生产批量的不同，可分为单件小批量生产，多品种、中小批量生产和大量流水生产3种类型。传统上装配车间多属于中小批量生产类型，零部件生产车间则多属于多品种中小批量生产类型或大批量生产类型。

➢ 产品配置复杂，BOM层次多，边设计边生产，且首件生产周期长，工过程艺变更对生产计划影响较大。制造工艺复杂，加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺并存，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。

➢ 订单多数按项目型接单制造方式，整个生产运营过程，按项目号、产品型号、零部件进行单件跟踪和成套控制。

➢ 生产计划：产品结构复杂，制造工艺复杂，产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的不确定性，造成管理对象动态多变，因此为了保证产品成套、按期交货，又要尽可能减少在制品积压，导致生产物资管理工作十分复杂，需要从每一产品的交货期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/产出数量和时间;生产计划的制订与车间任务工作繁重，影响生产过程的不确定因素多，导致制订生产、采购计划困难。➢ 产品零部件加工采用自制和委外加工结合模式，中间部分工序由于工艺特性需要委外加工，甚至需要出口委外，委外周期长。

➢ 机械制造业企业由于主要是离散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。

➢ 产品中各部件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的复杂性造成在制品管理不易。

二、业务需求难点

公司主要有三个不同车间：“A车间-C车间-F车间”。A车间负责中间品A和中间品B的加工和中间件的组装，有全自动的智能化加工线和手工线，生长周期在1周左右。C车间主要生产中间品C的零部件生产、多次加工与组装，生长周期在1个月左右。F车间按照客户订单完成最终成品的组装，生产周期短，制定3日计划。因此，排程需要考虑部分特殊的工艺和车间的联动计划，具体需求如下：

➢ 多版本工艺路线：需要支持产品存在多条不同的工艺路线生产。

➢ 产线/机台负荷均衡：综合考虑各产线之间的负载平衡生产，工序有多个候选机台时，保证机台加工负载均衡；提高设备利用率。

➢ 物料齐套约束：除了自制件，还需要考虑外购物料是否齐套对生产计划的影响约束。➢ 部装和总装车间协同排产：中间品加工、部件组装、成品组装属于不同的车间，排程周期不一样，排程时需考虑按照总装的计划倒推出部装的计划，同时当部装的计划调整时，需考虑调整对总装的计划影响。

➢ 工序拆分和批量委外加工生产：订单成品和中间件，需要拆分成单件进行生产跟踪；部分工序需要委外生产，需要集齐N件之后批量委外生产。

➢ 产品组合（混流）生产：不同种类的中间品C在退火工序一次可加工数量不一样，需要根据订单产品组合生产。

➢ 炉资源选择条件：如中间品C在退火工序使用退火炉，需根据产品种类选择退火炉设备，且加工数量不一样，要求同时开始同时结束。

➢ 工序缓冲时间：很多工序是离散工位，需要考虑工序之间的衔接等待缓冲时间。➢ 自动一键排程：将计划员的经验和排程逻辑固化到系统排程约束规则后，计划的制定能一键智能排产，自动排程响应计划调整。

➢ 响应各类生产异常：设备停机、维修、保养；生产延期、缺料、紧急插单都会影响订单的生产，在出现异常的情况应该保持之前已下发锁定的订单生产顺序的不变，快速响应异常调整计划。

➢ 滚动排程：计划需要考虑生产执行情况，滚动排程，形成闭环计划。

三、易普优APS解决方案

针对该企业的生产计划排程需求，易普优APS（高级计划排程系统）设计并提供了对应的解决方案：

1.排程整体流程设计 APS业务流程蓝图计划管理营销订单、售后三包订单订单变更（增、删、改）ERP系统关键物料齐套检查订单管理A:上传决策订单预计齐套时间TC工艺BOM数据MES转向架总成计划构架加工计划驱动组装计划APS排程车轮生产计划车轴生产计划总成三日计划轮对组装三日计划车轴生产周计划车轮生产周计划APS系统策略、参数修正排程结果评估计划锁定构架生产月计划NGB:反馈决策（委外、加班等）计划派工MES系统执行反馈MES工艺、设备数据导入获取到工位任务现场执行开始、结束、异常（延期、暂停）等业务流程描述: ➢ 工艺管理系统将APS系统所需的工艺BOM数据传入APS。

➢ ERP系统根据订单管理分解出相关的需求订单，检查物料齐套后，将订单数据和物料预计齐套时间传入APS。

➢ APS系统根据系统提供的订单、工艺数据，考虑工艺、产能、订单、产品等多方面的约束条件，生成相应的可执行的工序级计划。

➢ 计划员对排程结果进行评估，若计划NG则往上沟通反馈，乃至计划确认。根据计划反馈确认委外情况、是否延期或通过其他方式完成。

➢ 根据计划下达周期锁定N天计划并下达工位作业生产计划到MES系统。➢ MES根据现场的执行情况，对计划的执行以及影响计划的异常进行反馈进入APS，APS对相应的需求订单、设备计划进行滚动排程，生产新的生产计划重新发布。

2.系统建模与排程结果

易普优APS针对各个工序的资源设备产能约束和排程期望进行系统建模，分工序通过了业务的逻辑建模与功能验证，用真实的数据各车间单工序滚动验证，然后进行三个车间的串联，确保计划实际指导生产。

1)多版本工艺路线：易普优APS支持多条工艺路径的建模方式，如下某中间部件存在自动化生产线和手动加工线两种不同的工艺路线。

2)产线设备加工负载均衡：易普优APS系统设置资源评估参数，确保设备线体加工负载均衡。

3)物料齐套约束：易普优APS在排程前，和ERP系统集成，动态获取物料齐套检查后的物料预计齐套时间，作为订单可以开始排程的最早开始时间约束，确保订单生产不会出现缺料的情况。

4)总装部装计划协同：易普优APS支持总装和部装的多级计划协同，通过总装计划拉动部装的计划进行逆向排程。

考虑到部装和总装的父子约束关系，易普优APS支持父子订单约束关系，确保子订单完成后，父订单才可以开工。

5)产品组合生产和炉资源选择：需要考虑产品类型，易普优APS可以设置资源有效条件进行约束控制建模，确保对应种类的产品在相应的资源上生产且符合对应产能节拍和可生产数量，且同进同出。

排程结果如下：针对机车和地铁类型的产品，在不同的退火炉上可生产的数量和种类是不一样的。

6)订单的拆分批量和委外：易普优APS满足在工序模板设置拆分批量，进行订单的拆分和批量生产。可支持建立委外资源管理，进行中间工序委外加工管控。如下，其他工序订单单件拆分，调质工序按照4个为批量进行委外生产。

7)前后工序的衔接等待：易普优APS可支持工序的前后缓冲时间的设置。

8)生产异常反馈：在计划完成后，如出现生产异常或者订单变更；考虑生产执行情况；在APS系统录入生产实绩和异常反馈，易普优APS支持一键排程，响应计划的调整。

四、应用效果

1.易普优APS系统通过与其他系统的集成，获取生产订单和工艺约束，进行基于有限产能和设备的一键排产，改变现有通过EXCEL手工排程模式，提高计划员制定计划的效率，解决生产计划和实际生产环节脱节的问题，提高价值链增值效率

2.通过梳理计划员的经验，建立和优化排程规则固化到系统，并考虑更精细化的约束，排程到具体工位，实现精益生产和均衡生产，提高了设备利用率，使的生产过程的管控和物料的管控更加透明化。

3.通过部装和总装的多车间协同计划，以客户需求为中心，建立企业统一的计划体系。以计划体系为纽带，全面协调销售、采购、生产、委外加工、库存和发运的关键管理流程，实现整机装配计划于零部件加工计划的有效衔接，实现企业内部各环节的业务协同，以最快的速度响应客户需求，缩短交货期，提高交货准时率。

4.对于机械行业工艺替代频繁的特点，提供了多工艺路线解决方案，方便企业管理人员在车间排产时进行灵活决策。

5.通过精细工序级的物料计划，指导物料的配送，通过物料配套检查的齐套时间约束排程，确保生产计划考虑物料齐套问题，解决机械产品物料复杂，物料缺料待产频繁的难题。减少因为缺料等问题造成订单的延期，同时也降低了中间工序待料时间，缩短整体制造周期。

第4篇：锦程国际工作计划

锦程国际物流公司2012年工作计划 2011年即将过去,新的一年即将到来,回顾一年来的工作历程，收获及感触颇多。在领导的大力支持和热心指导下，我们始终坚持以发展观统揽全局。全体员工齐心协力、团结合作，始终坚持统一、实用、信息化、高效、协调的原则，服从和服务于行业改革与发展的大局，并把发展现代物流与深化企业改革，提高企业经营管理水平、提升企业核心竞争力紧密结合起来，圆满的完成了2011年的工作任务。

展望2012，我们将继续努力奋斗，强化管理、深化改革、增创效益。结合公司现阶段的建设要求，以“稳定运行、提高效率、降低成本、确保质量”为指导，优化系统提高物流业务运作能力；加强物流系统维修维护工作，实施物流生产和配送的管理优化，保证物流工作稳定高效运行，提高物流服务质量和满意度为目标，特制定2012年的工作计划：

一、各部门的在新的一年里需做到以下几

点：

1、人事部做好人员的招聘和培训工作。

2、财务部做好财务的预算工作，尽量减少开支。

3、客服部做好与外界人员接触时维护好公司的形象。

4、业务部加强自己的业务能力，争取业务量增加10个百分点以上。

二、优化业务流程，加强部门服务水平和

服务质量，以提高客户的满意度和忠诚度。

通过专题学习、以会代训等形式组织全体员工培

训，使员工牢固树立了客户至上和优质服务意识，促使大家能主动的从客户的角度进行换位思考，“想客户之所想，急客户之所急”，大大提高了客户对我们的满意度和忠诚度。进一步的加强与客户的沟通、交流，及时反馈市场信息，设置客户免费投诉电话，对客户投诉所涉及的不同内容，中心明确不同的责任人进行调查事件起因，提出处理结果，给客户合理、满意的答复，做到件件有落实，事事有回复，确保客户对投诉处理结果满意。

三、加强车队送货管理，整合物流资源，最大限度的降低配送成本。

制定合理的规划制度，合理利用公司的配备车辆，每天对送货量、送货户数、送货区域进行分析，科学、合理安排送货人员、组合送货车辆、整合送货线路、设计配送频率。充分利用信息技术分析配送信息，生成最优化配送线路，合理调配车辆，适时在线代扣，提高物流工作效率，降低运行成本。为了进一步降低运营成本，对轮胎的使用货比三家，控制驾驶员随意更换轮胎和附带件。同时也要选购质价价廉的零配件，建立自己的油库，以减少高额的耗油费用。

四、号召全体员工立足本职，爱岗敬业，树立主人翁责任感，和睦相处，齐心协力，同舟共济，处处维护公司的形象和利益。

团结带领全体员工勤奋工作、恪尽职守，求真务实、开拓创新。做到心往一处想，劲往一处使，以服务创信誉，以质量求生存，以效益谋发展。各部门结合岗位工作具体情况，从员工中挑选出班组长，让其负责本组日常事务管理；从调度中选一人当任总调度，负责物流部门厂内一切生产、安全、调配工作。逐步形成了“基层具体落实、中层监督指导、高层宏观控制”的合理化组织结构。使各岗位人员明确其职责所在，以便在工作中各司其职，各尽其责，继而争先创优。

五、不断提高人员素质，增强团队凝聚力。

以发展高效团队，提升综合素质和团队的战斗力和

执行力。以严谨、高效、创新、协作的精神，组织部门员工学习现代物流管理知识，并对员工进行现代物流技能培训，使广大员工能在短时间内迅速掌握这些知识和技巧，提高员工物流管理和操作水平，工作上精益求精，提高公司的工作效率。全面构建一个和谐的人际关系环境和工作环境。从调动人的积极因素入手强化管理，更新服务观念、强化服务意识、狠抓制度建设，使公司的经济效益和社会效益得到长足的发展。

六、在三亚开设分公司提高公司在全国的覆盖率，填补本公司在三亚业务的空白。

预计在2012年2月底完成分公司的组建工作，各

个部门之间要相互协调尽快把分公司的组建工作完成好。分配好相应的人员，组建好物流运输网络和车队，让新建成的网络和已有的网络进行综合优化，并弄好信息系统让管理系统内信息共享。处理好公司和本地政府的关系。

七、扩大公司的业务。

1.与制造业合作，为制作业提供强有力的物流服

务，包括原材料仓储、运输，原材料粗加工，成品仓储和运输。

2.与零售业合作，为零售商店提供仓储、配送。

3.与第三方物流企业服务，货物的集散，减小物流

成本。

八、加强品牌的推广

1.进一步打响“锦程”品牌，扩大锦程的市场占有

率，创造更大市场空间，从而为实现奠定坚实的市场基础上更上一层楼。

2.加强和外界接触人员的专业知识培训和素质教

育工作，树立良好的企业员工形象和企业文化内涵，给每一位与我厂人员接触的人都能够留下美好而深刻的印象，从而对有更清晰和深层次的认识。

随着公司规模的不断壮大，我们将继续坚持以安全

为中心、服务为宗旨、效益为目标的原则而开展工作。

加强各部门管理建设，不断提高人员素质，强化服务水平、降低运营成本。

总结：

回首过去的一年，我们取得了骄人的成绩。在这充

满生机的2012年，我们将继续坚持“以客户为中心，以质量为核心”的服务理念，不断强化服务质量，加强工作执行力和办事效率。在公司管理规范化、制度化上狠下功夫。在基础质量、环节质量和终末质量上把好关。在服务理念和行动上突出特色。全体员工齐心协力、努力奋斗，争取在新的一年取得更好的效益。

《物流企业管理》

课程设计

题目：锦程国际物流公司2012年度工作计划

作者：李长华

班级：09物流（2）班

时间：二 ○ 一 一年 十一 月

第5篇：小学三年级班主任工作计划 宋程程

三年级班主任工作计划

潍坊锦绣学校 宋程程

一、学生基本情况：

我班现有学生54名，比去年多了1名学生。学生们天真活泼，好奇心强，对班级非常热心。但是还是有几个孩子自制力比较差，管不住自己。还有几个同学学习惯差，特别好动、偷懒，精力不集中。又因大都是独生子女，家长娇生惯养，没有养成劳动的好习惯，不会劳动。不少同学思想中集体主义观念淡薄，不知要为班级和他人着想。为了把班培养成一个凝聚力强、积极向上的班集体，让学生的一切成为自觉。为此我特意做如下设想。

二、工作重点及措施：

1、融入学生

有计划地利用课余时间、班会课与学生交谈，增强班级的凝聚力和学生本人的荣誉感，我要逐步规范学生的言行，增进师生感情，使教学工作更顺利地开展，使学生能在快乐中学习、成长，能在祥和的氛围中学习做人、做事。

2、规范常规

组织学生认真参加每周一的升国旗仪式，借机对学生进行形象具体的爱国主义教育，通过这种形式可以激发学生热爱中国共产党、热爱社会主义祖国，进一步把自己的学习、生活与祖国的前途、命运联系起来。

组织和指导学生的课间操，是保证小学生经常锻炼身体的重要措施。做课间操时班主任坚持跟班指导，要求学生做到精神饱满，姿势正确，动作符合节奏，做操完毕听口令整理好队伍，依次返回课室。

3、培养习惯

良好习惯的养成，是学生做人、做事的基本底线，班级的值日制度是培养小学生良好道德品质和自治自理能力的重要途径。通过班级的值日工作，对他们进行关心他人，关心集体，热爱劳动，培养劳动习惯等方面的教育。

4、组织好放学

放学站路队是必不可少的，在返家的途中会相互追逐，嬉戏，疏忽了交通规则。为了防止意外事故的发生，必须重视抓好放学这一环节的教育。打了放学铃后，最后一节课的任课老师监督学生排好队列，然后由班干部带队出校。下楼梯时要保持安静并靠右走。

5、学生作业的检查

检查作业是养成学生良好学习习惯的一条有效渠道，通过平时的观察与检查学生的书面

作业，了解学生的学习态度和进度，学生出现较大的进步要及时鼓励与表扬，当学生的成绩出现较大的退步时，要及时调查原因，扭转局势，以免形成恶性循环。

6、组织和培养班集体。

班集体是否有凝聚力，直接影响着班级工作的正常进行，和班级良好风气的养成，但是班级集体又不是自然而然形成的，需要班主任进行长期工作，进行组织和培养。

（1）确立目标、培养班风

目标是班集体形成和发展的动力，只有确立了目标，学生才有奋斗的方向。班主任在了解和研究学生的基础上，向全班学生提出明确的奋斗目标，并制定出有效措施，鼓励全班学生努力去实现目标。一个目标的实现，就可以使班集体得到发展。学生在发展的同时，也有了上进心和自信心，然后可以再确立下一个目标，这样学生做起来就不那么费劲了。为此，班主任必须注重培养良好的班风，使班集体能在一个好的氛围中茁壮成长。

（2）选拔、培养和使用班干部。

班干部是班主任的好帮手。正确选拔、培养和使用班干部，是班主任搞好班级的前提。因此，如何选择班干部成了重中之重，班干部的选择首先得发扬民主，由学生自己选择，他们选择的一定是他们信得过的，我先让学生民主竞选班干部，在学生任职期间，不断指出他们的不足，给予及时培养和教育，教育学生要有民主观念。与此同时我会注意选拔培养班级的积极分子，物色更有能力的班干部，组成班委会，并实行班干部定期轮换，让学生逐步学习自己管理自己，也让更多的学生有锻炼的机会，同时也培养了学生既能当领导，又能被领导的适应能力。

7、家访及家长会的召开

家访是教育教学工作的前奏，是了解学生信息与家长沟通的一种有效途径，通过与小学生父母的对话，了解小学生在家庭、社会等方面的表现情况。争取家长对学校工作的配合。通过以上措施，尽力规范学生的校内行为、家庭行为和社会行为，把涧口小学的三个规范落到实处。

班级管理是一门艺术。在今后的工作中我也会努力学习其他班主任的经验，充分发挥班主任的教育作用，引导学生健康成长。

三、活动计划

九月

第一周1、上好开学第一课。

2、总结暑假工作，提出新学期要求，做好新学期打算。

3、学习《小学生日常行为规范》和《学校管理条例》。

4、开展班委竞选，提出要求。

第二周1、继续抓好常规教育，进行常规训练。

2、进行习惯养成教育，形成良好行为习惯。

3、感恩教师，学会尊敬的主题会。

4、进行消防训练。

5、安排家长执勤岗。

6、“开学第一课”黑板报

7、评选品格学生。

8、普及中秋节知识。

第三周1、培养学生上课铃声一响，教室里要安静。

2、加强劳动观念教育，搞好个人和集体卫生。

3、检查班容班貌，仪容仪表。

4、布置班级文化环境。

5、鼓励孩子参加母语节活动

6、做好选修课选择工作

第四周1.进行班级写字比赛。

2.继续抓好常规教育。

3.伟大的祖国，辉煌的成就的活动。

十月

第五周1、庆“十一”，进行爱国主义教育。

2、进行班级口算比赛。

3、开好安全班队会，培养孩子的安全意识。

4、出国庆节黑板报。

第六周1、对学生进行安全教育。

2、培养学生的参与意识和集体主义精神。

3、少先队知识学习主题班会。

4、感恩活动：爱老敬老

第七周1、继续抓好纪律和学习目的教育。

2、进行班级朗读比赛。

3、母语节系列展示

第八周1、继续抓好课堂常规教育。

2、进行尊敬父母的教育。

3、民族精神代代传的活动。

4、期中考试

十一月

第九周1、培养学生正确的是非观念。

2、争做文明礼貌学生。

3、训练孩子的消防安全意识。

第十周1、做有责任感的人。

2、继续抓好法制和安全教育。

3、感恩课程主题活动。

4、积极参加大自然快乐操文化课程。

第十一周1、向学生进行学习目的教育，抓好复习教育。

2、继续抓好常规教育。

3、开展手拉手，关爱互助。

4、做好家长开放日准备工作。

第十二周1、欢乐运动，健康生活。

2、教育学生树立正确的学习目的教育和审美观念。

3、配合英语节启动

十二月

第十三周1、向学生进行爱国主义教育。

2、法律伴我成长。

3、加强安全教育。

第十四周1.进行勤俭节约教育。

2.对学生进行爱护公物教育。

3、英语节节目排练。

第十五周1、生命只有一次的安全教育。

2、鼓励，搜集学生的优秀习作。

3、做好英语节的准备排练工作。

第十六周1、培养学生的集体主义观念。

2、教育学生早睡早起，不能因天冷而贪眠。

3、圣诞节、红领巾超市活动。

2014年一月

第十七周1、再次进行学习目的的教育。

2、评选百优千星。

第十八周1、继续巩固上周活动内容。

2、举行班级庆元旦演出。

第十九周1、制定复习计划，鼓励学生努力学习。

2、学习三好学生评选条件，准备评比。第二十周1、搞好各类评比，树立榜样。

2、加强安全教育，做好放假前的准备工作。

第6篇：[全]计算机时代的计划控制技术APSS高计划排程PMC

计算机时代的计划控制技术

——CAP(Computer Aid Planning>计算机辅助计划

蔡颖

在ERP实施的如火如荼的今天，计划控制始终是我们要突破的难点，也是对ERP行业的巨大挑战，但也是在制造业，IT业非常诱人的领域。b5E2RGbCAP 生产管理实际上就是计划，执行，控制的过程，在信息时代，我们要有效的利用计算机辅助我们生产管理人员进行生产计划控制。随着我们对生产计划管理理论的不断探索，也随着计算机技术发展，计划正朝着高级约束计划的方向发展。也正是计算机技术的突飞猛进的发展，使得许多高级计划技术得以在工业领域中实现。p1EanqFDPw 实际上，在我实施过的将近100多家的ERP的客户里，在实施MRP时，几乎都有潜在的高级的约束计划的需求；有的正在实施DFM需求流计划(看板计划的发展>，有的客户却用简单的订货点计划，有的客户需要TOC约束理论的指导，大多数客户都对目前的计算机计划知之甚少。特别是对多种计划理论的出现，使得很多人困惑或眼花缭乱。本文就是简要介绍，综合了各种计划技术，是想要提示一个重要的信息:就是面向客户的，敏捷的，同步的，具有约束的计划的运用已大势所趋。DXDiTa9E3d 概述

从二次大战以后，我们在生产管理上的生产计划上开发了很多类型的生产计划系统，最早是用EOQ经济订货点系统，双箱2Bin系统，LP线性规划系统。因为在美国，物料资源较为丰富，生产管理上主要集中考虑人工的效率，所以产生了基于无限约束的MRP物料需求计划。同时在资源比较匮乏的日本，研究开发出了JIT看板拉式系统，主要集中考虑减少物料的浪费。在以色列，主要关心关键资源的能力效率，所以产生了TOC约束理论以用提高瓶颈资源的效率来整体提高企业效率。在一些工程管理时间较长的制造环境下如(造船>，美国海军设计出PERT计划评审技术/CPM关键路径法。随着管理的需要，MRP系统与财务的结合就产生MRPII制造资源计划系统来优化企业制造资源。现在管理/ 18 资源的领域已扩展到工程，人力资源，供应商，分销的ERP企业资源计划系统以整合规划企业资源。RTCrpUDGiT 不幸的是，以上的系统都没有很好的解决企业效率的基本问题-能力约束。FCS有限能力计划系统利用并扩展TOC的原理，全面进行多重资源约束的优化计划。但是，仅仅能力约束还是不够的，还要考虑物料的约束，需求的约束，供应商资源约束，运输资源的约束，分销资源的约束，财务资金的约束，即产生了APS高级计划排程系统。同时把JIT和TOC的优势结合在一起，又产生了DFM需求流制造系统。企业的竞争是供应链的竞争，整合企业上游下游的供应链，使之形成供应链联盟，就需要用到SCM供应链计划。5PCzVD7HxA

1.独立需求计划-经济订货点-ECQ

独立需求是外部对企业最终产品的需求，而非独立需求指的是企业内部对组成复杂产品的各种零件的需求。大部分行业中，这两种需求同时存在。举例来说，制造业的独立需求通常是指产成品、修理用配件以及运作所需物料；非独立需求是生产最终产品所需的各种零部件与原料。在消费品的批发和零售中，大部分需求是独立的，因为这些产品是最终产品，零售商和批发商不需要再对其进行装配。在定量订货模型和定期订货模型中，服务水平的影响体现在安全库存和再订购点的确定上。在计算机时代的早期，大多数计划库存管理系统均采用此两种系统的管理方法。如百货商店和汽车配件商店等非制造性企业现在也是采用此简单的办法来实现对库存的补货计划控制。jLBHrnAILg(1> 定量订货系统/ 18 定量订货系统要求规定一个特定的点，当库存水平到达这一点时就应当进行订购并且订购一定的量．订购点往往是一个既定的数。当可供货量

·产品需求是固定的，且在整个时期内保持一致。

·提前期

·单位产品的价格是固定的。

·存储成本以平均库存为计算依据。

·订购或生产准备成本固定。

·所有对产品的需求都能满足

建立库存模型时，首先应在利息变量与效益变量指标之间建立函数关系。本例中，我们关心的是成本，下面是有关的等式。LDAYtRyKfE 年总成本＝年采购成本＋年订购成本＋年存储成本，即： TC＝DC+(D/Q> S+(Q/2>

在式中 D－需求量

Q－订购批量

TC－年总成本；/ 18 R－再订购点； L－提前期；

H－单位产品的年均存储成本 S+(Q/2>H

因为该模型假定需求和提前期固定，且没有安全库存，则再订购点R为：

R＝dL

式中

L－－用天表示的提前期

d－－日平均需求量

(2>定期订货系统

在定期订货系统中，库存只在特定的时间进行盘点，例如每周一次或每月一次。当供应商走访顾客并与其签订合同或某些顾客为了节约运输费用而将他们的订单合在一起的情况下，必须定期进行库存盘点和订购。另外一些公司实行定期订货系统是为了促进库存盘点。例如，销售商每两周打来一次电话，则员工就明白所有销售商的产品都应进行盘点了。在定期订货系统中，不同时期的订购量不尽相同，订购量的大小主要取决于各个时期的使用率。它一般比定量订货系统要求更高的安全库存。定量订货系统是对库存连续盘点，一旦库存水平到达再订购点，立即进行订购。相反地，标准定期订/ 18 货模型是仅在盘点期进行库存盘点。它有可能在刚订完货时由于大批量的需求而使库存降至零，这种情况只有在下一个盘点期才被发现。而新的订货需要一段时间才能到达。这样，有可能在整个盘点期和提前期会发生缺货。所以安全库存应当保证在盘点期和提前期内不发生缺货。EmxvxOtOco 既定服务水平下的定期订货模型

在定期订货系统中，在盘点期

盘点期为T，固定提前期为L的定期订货系统。

实际上，得到订购成本、生产准备成本、存储成本以及短缺损失的数据非常困难，有时甚至不可能。假设条件有时不切实际。所以，所有库存订货点系统都要做以下两个工作：1.是对每种库存物资进行适当的控制；2.是确保库存记录准确可靠。所以，在实际中，我们常用三类库存系统：1.任意补充系统；2.单箱系统；3.双箱系统。SixE2yXPq5(1> 任意补充系统

任意补充系统强制系统以某一固定频率

如果q >= Q，则订购；否则不订购。/ 18(2> 双箱系统

在双箱系统中，物资从一箱获得，另一箱的库存数量刚好等于再订购点的库存量。该系统采用的是定量订货模型。在该系统中，一旦第二箱的库存被拿到每一箱，则意味着要发放订单了。实际上，两箱可能搁在一块儿，二者之间只要有东西隔开就行。双箱系统操作的关键是将库存分为两部分，在一部分没有用完之前另一部分保持不动。kavU42VRUs(3> 单箱系统

单箱系统对库存进行周期性补充，以固定的时间间隔

线性规划是通过系统的迭代程序去解联立线性方程的一系列方法的名称。以前，线性规划恐怕已成为在制造业中的最广为人知的与最独特的一种运筹学算法。0YujCfmUCw 线性规划可以应用于具有下列一般特征的问题：

(1>有可定义的目标

(2>有许多可用的替代解。例如，可以不同成本在一个生产单元上运行或在另一生产单元上运行；或可以不同制造成本与运输成本从不同制造厂获得补充的仓库补货订货。eUts8ZQVRd 6 / 18(3>资源是有限的。例如，成本最低的设施其能力不足以生产全部所需产品。

(4>重要的成本与绩效变量之间的关系是线性

若成本与变量间关系为线性的，且需求被认为是已经确定的，可以用线性规

计划评审技术

CPM）是两种最著名的关键路线计划技术。它们都产生于19世纪50年代。PERT是美国海军特别计划委员会

U。S。

Navy

Special

Projects Office）于1958年制订北极星导弹研制计划时，作为一种计划与管理技术而最先使用并由此发展起来的。CPM则是由雷明顿－兰德公司

Walker）在1957年提出的，当时是为了帮助一个化工厂制定停机期间的维护计划而采用的。TIrRGchYzg 关键路线技术CPM指的是一套用于计划和控制工程实施的图形技术。在任何给定的工程中，要考虑的三个因素都是工期、成本和资源可用性。关键路线技术已经发展到既可以单个处理，也可以综/ 18 合处理各因素的阶段。7EqZcWLZNX 关键路线技术用网络图形描述出一项工程的全貌，并提示要将注意力集中在关键路线上，因为它决定了工程的完成时间。为了使关键路线技术最大限度地发挥作用，应用该技术的工程必须具有如下特点：lzq7IGf02E 1）工作或任务可以明确定义。它们的完成标志着工程的结束。

2）工作或任务互相独立。即可分别开始、结束和实施。

3）工作或任务有一定的顺序。它们必须按顺序依次完成。

建筑业，飞机制造业以及船业一般都符合上述要求，因此在这些行业中关键路线技术得到了广泛应用。在前面我们也曾经提到，工程管理和关键路线技术的应用在那些迅速变化的行业里正变得更加普及。zvpgeqJ1hk PERT和CPM都强调时间参数的确定，必须通过分析作为工程计划和控制基础的任务网络，来发现所需时间最长的工作路线。两者都使用节点和箭线表示。初期的PERT和CPM最基本的区别在于：PERT对完成活动所需时间采用三点时间估计－乐观时间、悲观时间和最可能时间，而CPM只使用最可能估计时间。由于这一差别，PERT最初主要用于研究与开发工程，因为此类工程的主要特点是不确定性；而CPM则用于例行性的或已有先例的工程活动计划。但是随着时间的推移，PERT和CPM这两个特点都已变得不明显。这主要是因为CPM的使用者也开始使用三点时间估计，而PERT的使用者也经常用节点表示活动。用节点表示活动在逻辑上比用箭线更加容易理解。三点时间估计可用于估计在规定时间完成任务的概率。因此，我们用节点表示活动，至于活动时间是用单点时间估计还是用三点时间估计，则取决于要实现的目标。而我们所说的PERT和CPM则指的是同一件事，尽管CPM较之PERT可能使用得更多。NrpoJac3v1 从某种意义上讲，这两种技术的发展都应归功于它们的先驱－甘特图的广泛应用。对小工程，用甘特图可以直观地将各种活动和时间联系起来，但对于超过25或30个活动组成的工程，其可视性就变得极差，而且操作起来也十分困难。另外，甘特图也不能提供确定关键路线的直接方法。不过，尽/ 18 管存在着理论上的缺陷，甘特图仍然具有很大的实用价值。1nowfTG4KI 不过，在使用工程网络图和CPM或PERT时需要作出一些假定。当使用三点时间估计时，对于操作人员来说，最为困难的地方就是对统计学理论的理解。对活动时间的分布、三点时间估计、活动方差以及使用正态分布评价工程完成的概率等，都是产生误解的根源，会导致操作人员对计划的执行产生不信任和抵触情绪。因此，管理上必须确保负责监督和控制活动运作的人员懂得统计学。fjnFLDa5Zo 工程应用关键路线法的高昂成本有时也会成为被批评的对象。然而，应用PERT或CPM的成本很少超过工程总成本的2％。即使加入了工作分解图和其他各种报告后，其应用成本将大幅提高，但也很少会超过总成本的5％。因此，这些新增加的成本通常远远低于计划改进和工程时间缩短节约的成本。tfnNhnE6e5 4.非独立需求计划-MPS/MRP

主需求计划MDS或销售运作计划SOP来源于预测或销售订单，主要适合于最终产品或用于销售的半成品等

主生产计划MPS主要是对公司利润有重大影响或消耗关键资源的成品或原辅料，才被标记为主计划物料，计划时需要额外的控制与支持，需要单独的计划运行，需要计划时界来HbmVN777sL 保护计划的稳定性。MPS为企业管理者提供一个控制把手，来有效的控制计划：(1>一种可以授权与控制并支持客户服务、获利能力与资本投资，劳动力水平，库存投资与现金流的手段。

(2>一种可以协调市场营销、销售、工程设计、制造与财务活动，来进行统一计划与提高团队协作的机制。

(3>一种可以调和市场营销及销售方面的需求与制造能力的方法。

(4>一种可以度量每一团队在执行共同计划中的绩效的手段。/ 18 MRP的计划主要是计划相关需求，从最高的需求通过多层的BOM(物料清单>计算而得。如零部件，半成品，原

材

料，辅

料

。制造作业中使用的大量物料的需求是由要生产某种含有这些物料的物品的决定所引起的。V7l4jRB8Hs MRP通常是通过下列逻辑分析来处理的：

(1>我们何时要去制造多少这种具体产品？

(2>需要哪些组件

(3>这些物品已在手头的有多少？

(4>此外已经订了货的有多少，它们将在何时到达？

(5>何时需要更多些，而且需要多少？

(6>这些物品应何时订货？

这就是MRP的基本逻辑。它对订货生产、客户定制的产品如船舶、建筑物或专用机器，对定期成批制造的小量或大量产品，对流程工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。MRP逻辑适用于包含多种子件必须作出一个有效的主计划，它说明要制造什么，需制多少，对每一产品何时需要各种物品。这个主计划叫做主生产计划

Production Schedule，简称MPS）。这些计划数字驱动MRP。如果MPS所要求的产出超过了生产设施准确的物料清单，它详细说明产品的组成结构，它是现代计划工作的框架，它说明当产品将被制造或被采购时产品的父物品与子件物品的关系。AVktR43bpw(3>关于现有库存的准确信息，包括一个唯一的零件号、存货数量以及为制订计划所不可缺少的/ 18 用来完整地描述该物品所需的数据。ORjBnOwcEd(4>关于为了获得每一物品的增量而已发放的订单的准确信息，它包括外购的或自制的，它必须包括订货量与应交货日期。MRP并不需要制造该物品各道工序加工数据与所需的时间。2MiJTy0dTT(5>需要有采购或制造成批物料或特定物料批的可靠的提前期。

(6>必须有足够的物流去满足通过总的过程中涉及的每一设施

CRP能力需求计划:(1>.粗能力计划，其能力需求计划可通过把所有产品的MPS转换成为工作中心所需的标准小时数而建立起来。把MPS中产品件数转换成各个工作中心里工作的标准小时数这一简单算法涉及资源清单的使用。gIiSpiue7A(2>细能力计划:对能力需求作非常详细的计算。要求是：

 所有已发放与已计划订单的有效到期日期  及时更新的工艺路线与加工信息  准确的生产调整与加工时间标准

 处理所有作业的一个安排日程计划的程序。 把工作分派到各个时间期间的一个加载计算程序  各工作中心的标准排队容差  计划外事件引起的负荷的估计

典型的详细能力计划报告:

 有相当数量脱期工作

 最近将来的总负荷量，大多来自已发放订单  在不同期间负荷有波动  已发放订单在未来的趋势/ 18 这样的一份负荷报告仅当其假设及它所根据的数据为有效时才是工厂情况的良好报告。除非精通加工负荷与安排日程计划的算法，否则很容易错误理解这些数据。即使在某些工作中心这样的能力波动是可能的，它们处理也是很困难的，原因如下:uEh0U1Yfmh  正式计划并不包括它将必须去处理的所有负荷。

 某些负荷必须保留在工作中心以提供计划中的标准排队，等待，运输。

除了正式计划所计算的详细负荷之外，能力需求还有其它来源：  现行MPS中未包括的新产品  在危机时替代工艺路线与加工的使用  报废品的补货与返工作业  由于任何理由而需要的额外加工  额外物料需求所造成的记录误差。

从停产的产品、加工方法的改变与改善、新设备与过剩库存等原因引起的负荷减少，可部份地补偿负荷的增加。这些补偿只能靠估计以确定要比正式计划数净增或净减多少。只要持有在制品

APSS高级计划与排程协会

摘要：本文主要是从计算机辅助计划的历史，现在与未来，来论述计划管理的理论丛林的各种主要计划理论的代表，也就是想从中探讨出计划的规律。也相应介绍国际上计划研究领域的发展方向。5.有限能力计划-FCS

FCS有限能力计划已发展十多年，在动态复杂的车间管理中，建立一计算机模拟原型，设定工作中心的能力是有限的，计划的安排按照优先级的规则进行排产。当工作中心负荷已满，就根据你定义的规则如基于订单任务(Job-based>，基于事件(Event-based>，基于资源/ 18(Resource-based> 来自动，优化的安排可行的生产计划。它的基本算法是：

1.基于订单任务(Job-based> 是基于订单的优先级决定下一个订单的加工，可以自动识别订单的优先级和手工定义优先级，在计算机自动的根据规则的优选级排出生产计划后，还可以手工介入，修改优先级进行重排。以满足复杂的现实的需要。如: 工作中心WC A 有两个资源 工作中心WC B 有一个资源 订单MO-1 最高优先级。订单MO-2 次优先级

2.基于事件(Event-based> 是基于高利用率的方法。如：

3.基于资源(Resource-based> 基于资源的约束，来优化计划。

对你定义的约束资源建模进行大量的模拟，来实现实际的详细计划。对所有资源可以模拟不同的批量(策略约束>来分析库存或完成日期的影响。

6.同步制造计划-TOC

基于TOC的计划均可以考虑资源，物料，订单和管理策略的约束。TOC的建模可以有限，也可无限能力。可以通过有限能力建模基于所有约束，同步化物流。任何资源均可以定义为瓶颈资源或关键资源及次瓶颈资源。对瓶颈资源采取双向计划，对非关键资源采用倒排计划。缓冲时/ 18 间可以设置任何在复杂资源之间。DBR(Drum-Buffer-rope>逻辑是对关键工序同步化所有资源和物料。如BN(Bottleneck>/CCR(critical constraining resources> 资源正在控制资源，它们就控制所有物流。对关键资源建模进行大量的模拟，对非关键资源的额外能力的计划是不重要的。瓶颈和次瓶颈资源CCR是用鼓来控制所有物流，所有，这些需要物料的资源建模来实现实际的详细计划。可以模拟不同的批量(策略约束>来分析库存或完成日期的影响。非瓶颈，非CCR非资源可以不同的选择如有限资源或无限资源能力。在TOC系统还有许多不同的方法对资源和物料进行模拟。

鼓、缓冲器与绳子(DBR>的逻辑: 每个生产系统都需要一些控制点来控制系统中的产品流动。如果系统中存在瓶颈，那么瓶颈就是最好的控制点。控制点被称为鼓，这是因为它决定了系统的其余部分

处理好瓶颈问题具有决定性的作用，如主要集中于确保瓶颈总有工作可做。图示为一个从A到E的线性流程。假设工作中心C是一个瓶颈，这意味着C的上下游的生产能力都比C的生产能力大。如果我们不对这个线性流程加以控制，那么加工中心C的前面必然出现大量的库存，而其他地方基本上没有库存。当然，也没有多少成品库存，因为

有两件与瓶颈有关的事情要做：

1）在瓶颈前面设置缓冲库存确保瓶颈连续工作，这是因为瓶颈的产出决定了系统的产出。2）将C的已加工信息传递给上游作业A，以便A按需生产，这样才能避免库存的增加。这种信息的传递被称为绳子。它可以是正式的

也许有人会问，时间缓冲要多大呢？答案是时间缓冲能够确保瓶颈连续工作就行。至于具体的确定办法，我们可以测出每种作业的变化，也可以估计。从理论上讲，缓冲的大小可以利用过去的作业数据进行统计计算来获得，也可以通过模拟来获得。不论采用何种办法，不要过于计较精度。缓冲大小最终还要靠经验来决定。如果鼓不是瓶颈，而是CCR

/ 18

在这种情况下，我们需要两根绳子：一根绳子把信息从成品缓冲库存传到鼓点，以便鼓点增加或减少其产出；另一根绳子则把信息从鼓点传到原材料发放点，指明需要多少原材料。不仅在可以瓶颈的前面设置了库存，而且还可以在非瓶颈资源的后面也设置了库存。这样做是为了确保产品离开瓶颈之后的流动速度不会减下来。

7.什么是看板计划JIT?

传统的确定看板卡的数量是建立看板控制系统需要确定所需的看板卡

精确地估计生产一个容器的零件所需的生产提前期是确定容器数量的关键因素。提前期是零件加工时间、生产过程中的准备时间及将原料运送到用户手中所需的运输时间的函数。所需看板的数量应该能覆盖提前期内的期望需求数加上作为安全库存的额外数量。看板卡套数的计算公式如下：

k＝(提前期内的期望需求量＋安全库存量>/(容器容量>=DL

D－段时期所需产品的平均数量

L－补充订货的提前期

由此可见，看板系统并不能实现零库存；只是它能控制一次投入工序中的物料数－－通过控制每种零件的容器数的方法来实现。看板系统可以方便地进行调整以适应系统当前的运行方式，因为卡片的套数可以十分容易地增加或从系统中移走。如果工人发现他们不能准时完成零件的加工，则可以增加一个新的物料容器，也就是加入一个新的看板卡。如果发现存在多余的收集物料的容器，则可民很容易地拿走卡片，因此就减少了占用的库存数。

8.需求流制造计划-Demand Flow Management

DFM是结合JIT和TOC的原理，DFM是物料补充动态看板计划，可视看板、自动看板和看板回路。复杂的，高级的需求管理，需求按预测、生产速度或用量分类，实际需求在动态看板流程中得出实际需求。多工厂管理，为多工厂环境提供物料补充能力。车间作业看板公告牌，车间作业采用看板公告牌进行管理、执行和传达工作单元排产计划。可以用TOC的原理(能力利用率>，显示工作单元能力和负荷信息，并自动识别瓶颈资源进行同步排产。管理物料短缺，突出显示物料短缺情况及其影响，显示对某一工作单元有影响的所有工作单元排产计划。可以根据用户自定义规则为工作单元排列优先次序。

在供应链管理上，DFM可以生产排产、现有物料和生产能力为基础确定可承诺量。基于因特网的看板公告牌，直接向供应商传达物料补充信息。自动生成采购订单根据动态看板信号生成订单。与供应商联盟，用以增强供应商绩效的多种交流方式

需求拉动始终面临着一个挑战——用于管理库存量的看板数量绝大多数是静态的。定期更改和/ 18 优化看板数量，以适应忽高忽低的库存量，是一件棘手的事。在多品种、低产量环境中，仅SKU 数量这一项就会使许多零件的看板数量优化变得不可行。动态看板计划，确保在多品种或定制生产环境中维持最佳库存量。也就是说，即使已在人工环境中实施了需求拉动运作，采用动态看板计划后仍可实现库存效率的几何级提高。可以在多品种产品环境中可实施最佳运作，从而可脱离传统的MRP 推式计划。

动态看板计划(Dynamic Kanban Plans>:是指看板的数量和每一个看板的大小。以满足需求变化的需要。它可以达到生产与Takt 时间

动态看板计划可以下列几种方式运行：

1.看板大小(Kanban Size>: 是每一个看板的物料的数量，如容器的大小。批量。2.看板卡(Kanban Cards>: 是补充信号，每一个看板容器都有一看板卡。

3.可视看板:在可视看板环境下，看板补充基于实际的视觉信号。这种信号可通过数据收集系统以人工或电子形式发送。例如，在一个双料箱可视系统中，员工若看到其中一个料箱变空，则把这个空料箱视为补充信号。当补充活动被记录后，DKP动态看板计划 将立即给出正确补充量信号。

4.自动看板:自动看板环境不采用视觉信号。看板量和补充触发器。当SKU 的数量不稳定或需求变化频率过高导致难以应用可视看板时，自动

看板则为首选。当供应链上任何一个环节发生库存事件，需要作生产或补充响应时，将根据既定的生产和补充规则采取相应措施。

5.看板回路:是一种根据某种物料的容器数量来决定生产进度和库存量的方法。通过管理回路中的容器数量改善运作环境。当需求上升时，发出增加容器的要求；反之，则要求减少回路中的容器。动态看板计划的公式:

触发数(动态订货点>=使用率x 第一次提前期>+订单周期+(安全库存/安全提前期> 看板数(动态订货点>= 使用率x 第二次提前期>+订单周期+(安全库存/安全提前期> 9.高级计划与排程-APS

有些称高级计划系统(Advanced Planning System>，而有些叫高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling>。定义不是最重要的。最重要的是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构。这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束。运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。也将采用基因算法技术，它是一种搜索技术，它的目标是寻找最好的解决方案。这种搜索技术是一种优化组合，它以模仿生物进化过程为基础。基因算法的基本思想是进化就是选择了最优种类。基因算法将应用在APS上，以获得“最优”的解决方案。现在APS系统以将网络结构的APS主要是基于多层代理技术与制造内部的APS主要是基于模拟仿真结合起来，使得网络导向结构的APS解决制造同步化问题，模拟仿真APS的优化顺序器解决工厂的顺序冲突问题。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题。来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。

APS应包括如下内容: 1.基于订单任务(Job-based>订单优先级计划 2.基于事件(Event-based>资源利用率最大化计划 3.基于资源(Resource-based，TOC>瓶颈约束计划 4.基于物料约束的可行的计划/ 18 5.基于历史，现在，未来的需求计划 6.基于供应资源优化的分销配置计划 7.基于运输资源优化运输计划

一般APS软件都由5个主要的模块组成：需求计划、生产计划和排序、分销计划、运输计划，和企业或供应链分析等。

1需求计划模块：用统计工具、因果要素和层次分析等手段进行更为精确的预测。用包括Internet和协同引擎

2生产计划和排序模块：分析企业内部和供应商生产设施的物料和能力的约束，编制满足物料和能力约束的生产进度计划，并且还可以按照给定条件进行优化。各软件供应商根据不同的生产环境应用不同的算法和技术，提供各有特色的软件。

3分销计划模块：帮助管理分销中心并保证产品可订货、可盈利、能力可用。分销计划帮助企业分析原始信息。然后企业能够确定如何优化分销成本或者根据生产能力和成本提高客户服务水平。

4运输计划模块：帮助确定将产品送达客户的最好途径。运输计划模型的时标是短期的和战术的。运输计划模块对交付进行成组并充分利用运输能力。

5企业或供应链分析：一般是一个整个企业或供应链的图图示模型，帮助企业从战略功能上对工厂和销售中心进行调整。有可能对贯穿整个供应链的一个或多个产品进行分析，注意和发掘到问题的症结。

基本流程: 1.现实情况分析进行抽象

2.建立模型:参数模型(1> 常量。(2> 变量。计算法则(1> 数学模型。(2> 统计模型。(3> 作业研究。(4> 约束规则。

3.计算机处理:运算能力；储存能力；连接能力。4.决策，行动

基本原理: APS综合四个方面: 1.供应链的实际状况:实体的运筹配置(工厂，分销中心>；物料结构BOM；生产工艺路径；分销路径和提前期；成本(生产，分销，库存等> 2.市场需求信息:销售预测；客户订单；补货订单

3.原料供应信息:现有库存；在途量，在制量，调拨量； 4.流动资金可用量信息:预计收款量；预计付款量。

APS就是利用约束条件与商业规则:1.产能约束2.原料供应约束3.运输的约束4.客户或区域的优先顺序5.安全库存，批量等。

通过APS引擎:(1>.在市场需求，约束条件，原料供应，生产能力无法同步平衡时及时 警告问题的原因(2>.计划人员交互调控(3>.手动或自动的，实时重新计算保持供应链的同步平衡。来达到可行的计划与排程(1>.生产计划(2>.采购计划(3>.配销计划

10.基于多层代理技术的高级计划

人工智能的技术AI已经用于智能制造二十多年了。然而，在新的领域分布式人工智能(DAI>的多层代理的近来发展已经带来新的趋势。于是，在过去的十年，研究者已经把代理技术集成到制造企业和供应链管理，制造计划，排程和执行控制，物料的处理，和库存管理以及开发新的生产类型系统如整子制造系统。(Holonic manufacturing systems>。

(1>企业集成和供应链管理

企业集成是组织每一个单位将可以存取相关的信息。将理解怎样行动影响组织的其它部分因此，有能力选择可替换的，优化的组织的目标。制造企业的供应链是一个世界网络包括供应商，工厂，仓库，分销中心和零售。通过网络购买原材料，加工，交给客户。提高供应链管理是增强企业竞争地位和赢利的关键战略。结果是企业正在转向更开放的结构，即在供应链网络里集成供应商，客户和伙伴。基于代理的技术提供这一自然的方法来设计实施这些环境。(2> 制造计划，排程和控制/ 18 计划是选择和排序的活动的过程。如他们达到一或多个目标和满足一套约束。排程是在可替换的计划之间选择，分配资源和时间的一组活动。这些分配必需遵守一套规则或约束。来反映现实的关系即在共享资源的在活动和能力限制之间。这分配还影响最佳的排程，用各种条件如成本，延迟或产销量。总之，排程是一优化过程。在平行和顺序活动之间分配有限资源。制造排程是一困难的问题。特别的在开放的，动态的环境下发生。排程问题已经用很多方法研究:启发算法，约束繁殖技术，约束满意，模拟磨练，禁止搜寻，基因算法，神经网络等。代理技术近来已经被用来解决这类问题。

(3>整子制造系统(Holonic Manufacturing Systems，HMS> 整子系统的基本构件是整子(Holon>。Holon是从希腊语借过来的，人们用Holon表示系统的最小组成个体，整子系统就是由很多不同种类的整子构成。它的最本质特征是: 1.自治性，每个整子可以对其自身的操作行为作出规划，可以对意外事件(如制造资源变化，制造订单的产品需要变化等>作出反应，并且其行为可控。

2.合作性，每个整子可以请求其它整子执行某种操作行为，也可以对其它整子提出的操作申请提供服务。

3.智能性，整子具有推理，判断等智力，这也是它具有自治性和合作性的内在原因。整子的上述特点表明，它与智能代理的概念相似。由于整子的全能性，也有翻译为全能系统。4.敏捷性，具有自组织能力，可快速，可靠的组建新系统。

5.柔性，对于快速变化的市场，变化的制造要求有很强的适应性工程

总之，计划控制的最终目的达到敏捷制造。以充分利用计算机技术，实现快速响应客户的复杂的需求，并且达到客户利益最大化，供应链的成本最小化，价值链管理思想就是要企业协同供应商，从产品设计开始一直到把产品交付到最终客户的完整流程。它包括协同产品开发，寻找货源，采购，生产制造，分销，运输，销售，售后服务等各个环节的作业，这些流程通常也代表不同的专门的产业，必须依靠不同的企业形成联盟来共同完成。而企业价值链管理VCM的核心思想就是要将供应链的运作模式，由专注与企业内部的静态系统，传统供应链的协同(未优化>系统，改造成以客户为中心的动态的优化系统。

申明：

所有资料为本人收集整理，仅限个人学习使用，勿做商业用途。

申明：

所有资料为本人收集整理，仅限个人学习使用，勿做商业用途。/ 18

第7篇：多品种小批量下的生产计划与排程管理

多品种小批量下的生产计划与排程管理培训

授课对象：

制造性企业的生产主管、生产计划人员、物料计划人员、运营主管。课程背景：

“计划又要改，你们计划怎么搞的！”车间主管怨声载道。；要么忙得要死：制造部门天天救火！产能不够！人力不够！材料告急！客户催货！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！

随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，您是否在为无法及时交货而烦恼；紧急订单频繁发生，部门之间互相推诿、互相指责是否频繁发生？这种情形日复一日，市场变了、客户需求变了，因循守旧无法带来突破。生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。

如何做好需求管理，获得较为准确的预测？

如何做好主生产计划以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？

如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？

„„

【主办单位】中 国 电 子 标 准 协 会 培 训 中 心

【协办单位】深 圳 市 威 硕 企 业 管 理 咨 询 有 限 公 司

针对以上难题，特别推出《多品种小批量下的生产计划与排程管理》培训课程，旨在帮助企业理顺生产管理，提高生产计划的柔性，以应对复杂多变的市场环境。

内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本次培训的最大特色！

培训目标：

了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织

优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力

平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率

课程大纲：

一、生产计划导论

按单生产、备货生产和按单设计生产的基本模式

生产模式与生产计划的关系

小批量多品种生产方式的特点和难点

小批量多品种生产的管理对策

PMC的工作目标和重点

二、产品计划与预测

产品计划对企业的重要作用

产品计划等同于销售预测吗

如何编制产品计划

准确的预测有益于计划的稳定性

预测的具体方法

如何不断改进预测的准确性

案例分析：三个步骤帮助你完成一份准确的预测

三、主生产计划与物料需求计划（MPS & MRP）

观点碰撞：小批量多品种的生产模式中，需要提前做MPS吗？还是等接单后再做MPS?

MPS的基本逻辑

确认客户订单的重要工具ATP

MRP的基本逻辑

小批量多品种生产中MRP的难点和对策

不少企业ERP软件不能实现MPS和MRP的原因分析

案例共享：如何编制一份有效的MRP

四、产能计划与车间排产计划

产能计算的具体方法和适用性

编制产能计划时要注意那些关键因素

车间排产的基本逻辑

案例分析：某公司的车间排产计划

确定订单优先级的方法有哪些？

如何应对插单和紧急订单

分组讨论：如何应对计划不如变化快的窘境

案例分析：帮助某公司完成MPS/MRP和车间计划

五、生产进度控制

小排量多品种生产进度异常的原因分析

小批量多品种生产进度控制的基本方法

有效工作指派的方法

案例分析：通过一张报表了解生产进度和生产过程中出现的问题

看板管理是小批量多品种生产的必备武器

瓶颈管理

瓶颈对生产计划的影响

六、物料管理与库存控制

小批量多品种生产时如何确定物料采购的频率和批量

小批量多品种的企业物料种类繁多，到底那些物料需要备库存呢？

库存控制的必要性和价值

如何设定合理的安全库存量

库存控制的一些具体方法

如何预防和管理呆滞物料

小批量多品种生产中，最理想的库存管理理念

案例讨论：在小排量多批次生产企业中最迫切应该改善的是什么？

讲师介绍：

蔡老师：

教育及资格认证

高级讲师，现任中国企业家联合会特聘高级讲师，供应链研究中心资深顾问，注册供应链管理师课程编写委员会委员、供应链世界教学总监。曾作为编委出版书籍《供应链管理和信誉基础》《交付流程与实施》《生产流程与库存》《采购流程与战略》。

专长领域

蔡老师曾任职联想集团亚太区订单交付部，飞利浦等知名公司，历任高级主管、经理等职，具有丰富的供应链管理经验。其擅长领域涵盖供应链的多个方面，包括：国际采购、订单管理、库存控制、生产计划、流程改善等。作为精益6sigma

绿带，蔡老师拥有丰富的项目管理经验，曾为数百家企业提供供应链培训和整体解决方案。

培训客户及培训风格

蔡老师曾培训及辅导过法国圣戈班、海尔集团、科达、皇家飞利浦、haworth、上海医药、今创集团、常发集团、敬玹集团等多家知名公司。

蔡老师的授课案例丰富、理论前沿，关注学员实际问题的解决，授课效果得到学员的一致认可。