机械伤害事故预防_机械伤害事故及预防
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4.形成机械伤害的事故主要原因有哪些
形成机械伤害的事故其主要原因有：1）检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果。2）缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。3）电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。6）任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)。7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。
5.防止机械伤害事故的防范措施
防止机械伤害事故的防范措施有：1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。3）各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
6.机械对人体伤害最多的部位
机械伤害人体最多的部位是手。因为手在劳动中与机械接触最为频繁。
7.机械手外伤的急救原则
发生断手、断指等严重情况时，对伤者伤口要进行包扎止血、止痛、进行半握拳状的功能固定。对断手、断指应用消毒或清洁敷料包好，忌将断指浸入酒精等消毒液中，以防细胞变质。将包好的断手、断指放在无泄漏的塑料袋内，扎紧好袋口，在袋周围放在冰块，或用冰棍代替，速随伤者送医院抢救。
8.发生头皮撕裂伤如何急救
发生头皮撕裂伤可采取以下急救措施：①必须及时对伤者进行抢救，采取止痛及其他对症措施；②用生理盐水冲洗有伤部位，涂红汞后用消毒大纱布块、消毒棉花紧紧包扎，压迫止血；③使用抗菌素，注射抗破伤风血清，预防感染；④送医院进一步治疗。
从表1可知，在所有的机械伤害事故中，起重机械所造成的伤害最为严重，因此，应特别加强对起重机械的管理。
3、建筑机械伤害事故的原因分析
安全原理中的轨迹交叉事故致因理论认为，当人的不安全行为与物的不安全状态发生于同一时间、空间时，就会发生事故。对于机械伤害事故，我们同样可以从这两方面：人的不安全行为与物的不安全状态
来分析事故的原因。
（1）人的不安全行为
①施工队伍的素质差。某些施工企业的操作人员不但技术素质差，安全意识和自我保护能力也差，有的甚至未经培训就无证上岗。
②冒险蛮干和违章作业。
③无安全管理制度。
④安装不符合规范要求。
（2）物的不安全状态
① 设备存在安全隐患。某些施工企业只注重赶工期，拼设备，忽视了设备的安全管理和维修保养，致使设备经常带病工作，或买进本身有缺陷的设备，造成众多隐患，极易引发伤害。
② 安全装置和防护设施不齐全、设置不当或失灵，无法起到安全防护作用。
4、建筑机械伤害的防范措施
根据以上对机械伤害事故原因的分析，为预防或减少建筑机械伤害事故的发生，可从以下几方面采取
措施：
（1）严格实行安全生产责任制
贯彻实行“安全第一，预防为主”的方针，公司的一把手应管安全，要设置专门的安全管理机构，应
明确机械中各级负责人的责任。
（2）设备购置环节严格把关
目前我国建筑机械制造业已实施生产许可证制度，在选购设备时应选购那些有生产许可证、质量好、安全性能高的优质机械设备，把安全隐患消灭在源头。不购买无生产许可证、无产品合格证、无使用说明
书的“三无”设备，不购买已经淘汰的产品。
（3）加强对设备的安全管理和维护
建立健全设备安全管理的规章制度，制定各种设备的安全操作规程，使设备管理、安全生产形成制度化、标准化、规范化。加强设备的维护保养，确保设备安全运转。对大型设备除了日常检查外，还要定期检查和定期检测，确保其安全性和完好性，禁止带病工作，不准超期服役。同时，把对设备的安全管理与
工资、奖金挂钩、实行经济制约。
（4）开展安全技术培训
机械操作人员必须了解机械设备的结构特点及工作原理，严格按规程操作，每一台机器旁要设有单独的操作规程。操作工实行先培训后上岗，不培训不上岗，特殊工种须持证上岗。建筑公司要经常对操作人员开展各种形式的安全教育与培训，以提高他们的安全意识。
（5）加强安全检查，消除安全隐患
安全检查要经常化、制度化，及时发现安全隐患，及时整改。确保各类安全防护装置齐全有效、灵敏可靠。尤其是大型设备的防护装置更要重点关注，如塔式起重机的高度、力矩、重量限制器等。对机械的运动部件如旋转件等必须设置防护网，无法用罩网防护的部位应设置警示标志，防止人体触及。除施工电
梯外，其余提升或起重设备严禁载人。
5、结束语
建筑机械伤害是施工安全的大敌，我们应应用安全工程的理论，从设备的本质安全与人的本质安全入手，开发新的生产和管理技术及理论，认真分析机械伤害事故的机理，以达到预防和减少建筑机械伤害事
故发生的目的。
机械伤害事故原因分析及其对策
机械伤害事故原因分析及其对策
机械加工设备由于运转速度快，在运转过程中，操作人员如不熟练操作或违反操作规程，很容易造成严重伤害和死亡事故，为预防机械设备伤害和死亡事故发生，经过调查分析，现就其造成事故的原因进行剖析，同时提出相应的预防措施及对策。
一、机械伤害事故的直接原因分析
（一）物的不安全状态 机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。
（二）人的不安全行为
人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。
二、机械伤害事故的间接原因分析
一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。
三、预防机械伤害事故的对策
通过事故原因分析，笔者认为控制和避免机械设备安全生产事故应采取以下应对措施：
第一，以制度为抓手，规范职工操作行为。对于机械加工企业来说，必须进一步完善规章制度和安全操作规程，落实相关职能部门的工作责任，提高制度的执行能力和可操作性，对一些特殊的专用设备的操作规程必须针对加工产品的特点及使用规定作深入细致的研究，制定更为细致和规范的操作规程，督促操作者掌握该设备的危险源（点）及防范措施。通过建立健全安全生产规章制度，实行严格检查督促，落实各级各类人员的安全生产责任制，杜绝违章指挥和违章操作的行为。
第二，严格科学设置机械加工设备的安全。机械加工设备包括所有的金属切削设备，各种类型的锻压压力设备、木工机械、热加工设备、砂轮机以及机械传动装置等。那么企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。另外根据机械加工设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。第三，狠抓培训教育，全力提高从业人员的自我保护意识。强化生产经营单位和从业人员安全培训教育工作是贯彻安全生产方针，实现安全生产，提高管理者和从业人员安全意识和安全素质的重要途径，提高产品质量，加快推进现代工业化进程，对从业人员提出越来越高的要求，每个劳动者不但需要熟练掌握生产技术，而且还要求具备安全生产知识和安全操作技能，因此，对新员工上岗前必须进行三级教育、四新教育和变换岗位教育，企业对特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全教育培训，取得特种作业安全操作资格证书，方可上岗作业。同时要强行执行劳动防护用品的使用与佩戴，为保护劳动者在劳动过程中的安全和健康，企业必须为劳动者配备必要的预防性装备，同时相关职能部门还必须加大检查和执法力度，通过正确配备和使用劳动防护用品来改善劳动条件，防止伤亡事故，预防职业危害的发生。一方面用人单位应正确采购和选用劳动防护用品；另一方面，督促从业人员正确佩戴和使用劳动防护用品，同时建立健全劳动防护用品的购买、验收、保管、发放、使用、更换和报废等管理制度，保障劳动者的安全与健康。
第四，建立健全安全生产检查制度，落实隐患整改。安全生产检查是一项综合性的安全生产管理措施，是建立良好的安全生产环境，做好安全生产工作的重要手段，也是预防事故、消除隐患、减少职业危害的有效办法。各机械加工企业必须建立健全安全检查制度，从查培训、查制度、查管理、查违章指挥和违章操作、查隐患、查安全设施等六个方面进行定期不定期的安全检查，对一时难以整改到位的问题和隐患，限期整改，并明确专人负责跟踪督查、督办，确保隐患得到控制和消除。
第五，规范管理，加大行政执法力度。负有安全生产监督管理部门，应加大安全生产法律法规的宣传力度，通过媒体、发放法律法规文件、举办安全生产知识培训班等形式，提高用人单位和从业人员的安全生产知识和法律意识，对违法生产、违章指挥和违章操作造成严重后果的，依照《安全生产法》加大处罚力度，通过多种途径进一步提高机械加工企业的安全生产法律意识，减少和控制各类机械伤害事故的发生。
机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序,亦即缺乏基本的训练和管理。如果设备经常保持最佳使用状态,并正确地加以操作,那么,由机床引起的伤害将是很少的。同时,较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。
据不完全统计,机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强,而且机床伤害事故的性质相对要较重些。据某市75个单位调查统计,共有冲床1135台、木工平刨39台,10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。
1机床伤害原因分析 普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:
(1)(2)(3)(4)无安全操作规程;无证操作;
无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;
操作者防护用品穿戴不符合规定,如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;
(5)启动不是自己分管的机床;
(6)停机保养或检修,未采取切断电源并挂标志的措施;
(7)采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;
(8)机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生;
(9)机床防护及保险装置未定期检修而失灵,造成伤害;
(10)使机床自动倒转;
(11)机床运转时,紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;
(12)机床运转时,用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;
(13)操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具;
(14)操作者随意离开运转着的机床;
(15)注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;
(16)未使用合适的手工具;
(17)工件、刀具未夹紧而飞出伤人;
(18)将工件放在旋转的工作台上或其附近;
(19)(20)(21)(22)切屑在工作台上堆积;金属切屑飞溅;
砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;刀具旋转时,调整冷却液;
(23)操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损,操作者与机床相撞;
(24)电器设备绝缘不良;
(25)环境的不安全因素,如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。
2007年4月19日 无锡供电公司220kV石塘湾变电所25331闸刀因控制回路绝缘不良而带地线自动合闸，220kV母差保护动作跳闸，导致变电所全停电。220KV变电所全停电意味着什么？意味着直接影响到千千万万的单位、居民的用电，面临的直接经济损失是无法估量的，这一事故令我们发人深醒。
就这起事故，电缆分公司结合公司当前开展的“全面找差”活动，根据自身实际，组织全员进行了深刻的反思，认为我们工作中还存在着一些不容忽视的问题：
一．不按规定严格履行工作程序，违反《安规》有关要求。工作人员自我保护、互保意识不强，存在违章作业，现场安全管理松懈。
二．领导和员工存在图省事、怕麻烦的思想，违章指挥、违章作业。
三．现场查勘不到位，没有仔细检查，是否存在安全隐患的情况。
四．现场执行安全措施不到位。在现场作业时未按要求落实、检查措施执行情况。
现已进入春季施工高峰期，基建、检修、业扩、技改等各类工程项目正全面铺开，现场安全风险骤增。我们更要清醒认识当前安全形势，始终坚持“安全第一”，全面加强安全生产组织措施和技术措施，加强安全生产的全过程控制。增强自我防范意识，切实做到“三不伤害”。因此电缆分公司从上到下都必须做到以下几点：
一.要提高班组安全基础管理。
班组要利用每周的安全活动认真学习《安规》及各上级公司每期的《安全简报》，增强全班人员的安全意识，认真吸取他人事故教训，增强自我防范意识。进行全员培训，提高每个人的安全技能。班组要规范技术交底，规范施工现场作业指导书。
二.继续开展危险点分析与预控。
电缆分公司作业面广、多。如线路施工，高、低压电缆敷设、制作、搭接等等，这就要求全体人员尤其是负责人必须提高自身的安全技能。结合无锡公司安全检查三百三十条，班组要继续深入排查平时施工过程中的危险点，危险源。负责人开工会必须详细交待每项工作中的危险点及预控措施，做到人人心知肚明。并要加强作业过程中危险点防范措施的监督。比如，遇有不停电工作，必须增设专责监护人。收工会要对每天的危险点控制进行评估总结。及时修改，增添施工过程中的危险源、点，并采取合理的预控措施，做到万无一失。
三.加强作业现场的管理。
要加强施工现场的标准化作业，坚持施工现场的“5S管理”。坚持作业标准化、现场规范化、管理制度化的“三化”工作，使施工现场达到公司要求的“安措规范，施工有序，环境整洁”的安全文明施工效果，最大限度的减少安全风险，促进施工作业现场安全的可控、能控、在控。
四.提高对事故的应急处理能力。
认真学习公司制定的事故应急处理预案，开展自查工作。坚持制定的抢修值班制，做到通讯畅通，随叫随到。提早储备充足、可用、安全可靠的工器具、材料，并设专人保管。同时，班组要经常开展有针对性的反事故演习，比如电力电缆损坏事故，提高全班人员的应急处理能力，做到遇险不乱，处变不惊，应付自如，防止事故扩大，减少财产损失。
2008年一季度全公司安全生产形势不是太好，电缆分公司全员深刻认识到当前公司安全生产的重要性、紧迫性。要认真贯彻上级公司的要求，结合“三训三考”，继续“全面找差”。以积极的态度，反思自己的安全工作，变“要我安全”为“我要安全”。以良好的精神状态投入到下阶段的安全生产工作中去。
安全无小事 防范靠自己
近，在电力报读了一篇报道，文中引用了这样一则小故事：国内一家公司请美国一名代表进行现场指导，在进入施工现场时，美国代表因未戴安全帽而不肯入内，陪同的员工却劝其说：“就一会时间并且领导又不在现场，就不必戴了”，这位美国代表对此疑惑不解，摇头说：“我戴安全帽不是给领导看的，那是为了我自己的安全”！陪同人员无言以对。
由此事联想到我们日常的安全管理工作。
安全和健康，是人类最幸福的事情；安全工作更是供电企业生存的关键，不仅关系到企业的生产和效益，还关系到家庭的幸福美满。在安全生产中，有些小事，只要我们多用一点心、多动一下手，就可以顺手做好，从而就能保障我们的安全。但因为是“小事”，没有引起足够的重视，以至于酿成祸灾。个人行为细节是否安全，规章制度都有明确规定，大家也都知道其中的利害关系。但就是有人不在意，在安全认识上存在误区，掉以轻心。如进入作业现场不戴安全帽、在检修作业中不按规定穿戴工作服等，认为安全是做给领导人看的、是应付检查的，领导在时、全副武装，一切按规程操作；领导一离开，立刻变得大大咧咧、松松散散、满不在乎；甚至视安监人员的提醒为“多管闲事”，产生抵触情绪。是的，这次的确没有发生安全事故，但是“常在河边走、哪有不湿鞋”？但是，一次、二次„„，时间长了就会养成一种习惯，给自己的人身安全埋下了隐患，一旦出了事故，轻者则皮肉受损，重者生命攸关，到头来必然是自食其果。
所以，我们需要象那位美国代表严谨的工作作风，需要学习他那种强烈的安全自我保护意识和视安全重于一切的态度。许多事故的发生，往往由于一时疏忽，发生在一瞬间的事情，稍不注意，倾刻间就会酿成悲剧。安全工作规程及制度，都是用血的教训换来的，我们决不能以同样的代价去验证。我们要说，安全是自己的事情，是自我的需要。
安全无小事，防范靠自己。
