质量是企业的生命_质量就是企业的生命

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碳阳极的生产工艺与质量控制

2009.6.8 质量是企业的生命

济宁碳素公司

一、铝的用途

 建筑铝合金门窗  汽车、轮船制造  航空、航天、飞机制造  集装箱制造  食品包装铝铂  啤酒罐等被广泛应用  电缆、电线通信设备

铝的特性

 具有良好的导电性  比重小  不能被磁化  良好的导热性  有较好的延展性  抗氧化性强

 化学性质活泼{以Al2O3这种氧化物存在于铝土矿或硅酸盐中(比如粘土、高岭土)化合物中。}

铝在地壳中的含量

 铝是地壳中含量最丰富的元素之一，占8%，位于氧47%，硅26%之后，处于第三位

 铝土矿被开采出来以后，要通过下面两个过程才能生产出工业用铝：

 用拜尔法从铝土矿中萃取氧化铝。

 将氧化铝加入电解槽内，通过霍尔－埃鲁特法从氧化铝中电解出铝。

老式电解槽



铝生产工艺流程示意图

铝电解自焙槽 铝电解预焙槽

碳阳极在电解时的作用

 充当传导电流的媒介  参与电化学反应

 在电化学过程中充当还原剂，即将氧化铝还原成铝

电解生产对阳极产品的主要要求

 －化学纯度高

 －良好的导电性

 －抗热冲击性强  －均一性好

 －CO2反应性和空气反应性低

粘结剂煤沥青

 煤焦油是生煤焦化的一种副产品；  高温焦化（900－1100℃）可以生产出冶金焦，低温焦化（600℃）通常能生产出家用无烟煤。低温焦化过程得到的焦油数量少

 沥青是通过煤焦油蒸馏和热处理过程生产出来的，是除去重油（杂酚油）和蒽油（约60 wt.%）后剩余的残渣。

 预焙阳极通常使用的粘结剂，在混捏中骨料颗粒的表面覆盖了一层沥青，把大中小颗粒及粉料粘结在一起，成型时保证生阳极块密实性和外观形状。

碳阳极的生产

 原料被破碎，筛分成各种粒级，混合在一起。然后这些骨料预热到110~165℃，加入13~18%沥青，温度为150~180℃，进行混捏制成糊料，然后振动成型或挤压成型生产阳极。生阳极被冷却后放入仓库保存用于焙烧。

 下图说明了一种传统阳极生产过程简化流程图。

阳极生产工艺流程图 煤沥青理化指标

煤沥青

 固体沥青存放在池中。

 目前倾向使用液体沥青，液体沥青被存储在保温的加热罐中。一般存储量为300~500t。

 液体沥青的存储温度为180~230℃。

阳极残极

 在电解过程中阳极块不可能完全消耗掉，剩余的阳极叫残极。 残极一般要回收利用在阳极生产

中加入20%。

 将消耗过的残极从电解槽中取出，在与沥青和煅后焦混合制造阳极前，将残极表面清理干净，然后进行破碎。

电解槽技术参数 原料石油焦  铝用预焙阳极由大约65％的石油焦，大约15％的粘结剂沥青，和大约20％回收的残极构成 原料焦的价格在1100元

 阳极用石油焦由原油精炼残留的重质组分通过延迟焦化过程生产出来的。

 延迟焦化是一种在焦化塔内进行的吸热反应，而焦化塔提供了完成反应所必须的热量。

延迟焦化反应三个阶段

  



 －原料通过炉子时，部分原料发生气化和轻微裂化 －原料通过焦化塔时，蒸气发生裂化

－在焦化塔内聚集的重油发生连续裂化和聚合反应，直到完全转变成蒸气和石油焦为止

延迟焦化生产出四种产品：气体，石脑油，汽油，和生焦。对于铝用碳素阳极生产而言，就是利用生焦产品进行生产。

根据焦化生产不同供给原料和生产条件，就能够生产出不同类型的生焦。重质渣油，例如真空蒸馏渣油或常压蒸馏渣油是延迟焦化生产最普通的原料

石油焦和煅后焦性能指标典型范围

二、生阳极的制造

（一）、原料煅烧

   

 碳阳极由三种原料组成：石油焦、沥青及残极，石油焦

石油焦一般存放在覆盖棚壁的料场上，贮存量为30000~40000t。

石油焦被输送到受料坑或料仓中，并从那里运送到需要石油焦的阳极厂。

按照原料的来源，石油焦粒度范围从0~8mm到0~25mm分布。由于原料可被破碎成所需要的几何形状，阳极生产者可指定一定质量（或%）的粗料粒级。可以对厂内不同类型的原料进行混合。在工厂中用几种不同的焦进行生产是必要的。用堆料机和取料机可以使石油焦均匀，能帮助物料达到更均一的性能。当仅使用一种原料时，这样做对避免原料偏析也有利。

从原料存储处，石油焦可以被输送到阳极厂的料仓中。

（二）、骨料制备

 骨料是为预先制订好的配方准备的。使用3mm~8mm之间的粒度，在按比例进入配方前，各级料被分散，并暂时储存在各自粒级的料仓中。球磨粉被称为粉子而不是被称为配方中使用的0.25~1之间的细粉。残极通常组成配方中的粗料，可以作为一种单独的粒级，也可与原料一起加入。由于残极影响阳极的反应性能，因而避免残极进入球磨机。细或污染的残极可作为燃料卖给水泥厂用于水泥的生产。

（三）、破碎

 

 破碎是通过施加压力将物料粒度降低到一定程度的机械作用过程。

在破碎过程中，焦和残极会从材料内强度最弱的一点断开。所以，形状大小降低部分受固体内裂纹、气孔、位错和其他强度差的区域控制和影响。当颗粒大小变化时，机器本身设计原理既可通过挤压也可通过冲击方式，来适应改变破损机理的变化。较小的颗粒通过粉碎机构被破碎，而较大的颗粒通过劈开或磨损破坏被破碎。

大块阳极使用锥式破碎机，把阳极块放入破碎机内，使用液压重锤把阳极压成小块，然后再使用颚式破碎机破碎成更小的块，用辊式破碎机即对辊破碎成各粒级料，用于配料

颚式破碎机

对辊

磁选分离

 磁选被用来除去物料中的任何铁，这些铁在碳素材料的混合物中存在。由于它们的存在，有潜在污染铝质量的可能性或可能破坏混捏或破碎设备的危险。包括磁鼓，磁滚筒或悬挂式磁选系统等几种不同的分选机构。

（四）、筛分

 在现代化的工厂中，碳素材料既可以采用传统的摇动或振动筛又可用概率筛进行分离，将物料分成大小不同的粒级。筛分是将一批料中的每种颗粒出现在给定尺寸的开孔或孔中的过程。若颗粒足够小则在穿过筛网，若颗粒太大则颗粒将会留在筛网上。筛分受以下因素的影响： 

下料量  筛子的坡度  ·频率  ·运动的类型

（五）、磨粉

  



 粉子来自于球磨机或雷蒙磨。

球磨生产线由一台球磨机，分选机（或）旋风分离器，及收尘装置组成。

球磨机给料来自于各分级料仓。将粗料返回对辊（或其它破碎机）以及使用小一些的物料作为球磨机的进料更好。球磨机的给料应当是破碎过的，并且被筛分成大小均一的粒度，这样可以避免生产出的球磨粉变化大。

球磨机可以用或不用风扫。从球磨机出来的物料进入风选机中，它的作用是把球磨粉分离成合格产品及粒度大一些的产品。粒度大些的产品被重新回收返回球磨机中进一步研磨，而分离出的粒度已经测出的产品进入旋风分离器。旋风分离器用于从空气流中分离出球磨细粉，仍然夹带在空气中的细粉被单独收集起来作为收尘粉。

随着现代化的动态分选机的应用，不再需要旋风分离器。

球磨机

研磨通过两种机理

 当物料和介质碰撞时，它们彼此之间的冲击和摩擦；  ·钢球和球磨机衬壁间的冲击和摩擦。

 球磨粉和收尘常常在一起添加使用，组成干料配方中的混合粉料。收尘仅在进入分选机前加入球磨料中，这样避免了在球磨机中被再次研磨，可以使得产品性能均一。

 在现代化的工厂中，收尘粉通常组成粉料的一部分，而不是单独作为一部分使用。

 球磨机进行水平方向旋转运动，依靠研磨介质（即：钢球）的运动将进入球磨机的料破碎。

球磨机的主要参数

 ·直径  ·长度 

装料容积  ·转速



·球磨机的设计（类型）

（六）、混捏

 混捏有两种方法：间断式混捏和连续式混捏

 连续式混捏系统（混捏机）通过轴和管道的相对运动混捏糊料，不是传统的涡轮混捏。

 间断式混捏机：西格马搅刀混捏机，西格马搅刀槽有两片水平的曲轴，以不同的速率转动；

混捏

 沥青通常以液态或固态方式加入连续式混捏机中，或者经过骨料预热周期后加入间歇式混捏机中。液体沥青加入温度大约为沥青存储时的温度（约170-200℃，根据沥青的软化点而定），而固体沥青以室温状态加入。固体沥青常常在加入前已被熔化成液体沥青。 混捏时间应充分，才能获得性能均匀的糊料。

 混捏锅的加热介质是导热油，用导热油的进出量来控制混捏温度

连续式混捏机





 连续式混捏机有产生混捏运动的蜗杆，在此水平轴可以前后运动。轴的周围空间大约有三个„齿轮‟大小，轴在圆筒的内与„齿‟相互作用。齿轮组决定了混捏机的长度。混捏机的出口有一个闸门，用于控制混捏的程度。

混捏机每小时最大产量能达到50t/h，平均产量每小时约8～35t/h。混捏机内径为400~600mm。混捏原理决定了糊料在混捏机内停留时间短，通常60~120秒。混捏机的转速一般为40~60rpm，功率为100~300KW。

变速箱能承担的最大扭矩为30~60kNm。由于扭矩和功率成正比，与转速成反比。要得到高功率，机器应当选择的转速较高，而且不能损坏变速箱。

连续混捏机 连续混捏机优点

 ·糊料混捏充分并且效率高；

 ·糊料在混捏机中停留时间短/产量高；  ·设备简单灵活，适应混捏参数的能力强；  ·糊料连续流入成型阶段。 缺点：  ·混捏能量消耗大；

 ·设备维护费用高（特别是轴和齿轮的磨损）。

西格马搅刀间断式混捏机

 西格马搅刀间断式混捏机是一种具有两片水平混捏叶轮的双槽混捏机。这两片叶轮在各自的槽内以不同的旋转速度同向或反向运转。由于混捏机构决定及糊料需要的混捏时间，生产上需要许多并行的混捏机。典型情况需要4~10台混捏机才能提供成型机所需的适宜的糊料量。

 混捏机的外壳通过导热油间接加热，导热油经混捏机外壳上的夹套进行循环。油或蒸汽可作为导热介质。每台混捏机装料2~5吨，混捏时间20~70分钟。可以对骨料进行预热，混捏机中预热需要15~30分钟。许多工业中使用这种类型的混捏设备。

西格马搅刀间断式混捏机

优点：

 ·设备维护简单、费用低；

 ·对某个混捏机进行维修时，生产线有多台混捏机允许工厂继续生产，不停工。 缺点：  ·糊料混捏时间长以及混捏为间断式，生产线需要多台混捏机进行生产；  ·糊料在混捏机中停留时间长；  ·灵活性受到限制，特别是混捏温度方面不好控制；  ·需要糊料烟气收集装置。

干料预热

    

 混捏前把称量好的骨料配方进行预热。预热可以用设备单独进行预热或混捏前在混捏机中进行。

主要采用两种类型的预热设备： ·间断式电加热预热器：骨料中通入交流电； ·螺旋加热。

在一些间断式混捏系统中，混捏前在混捏机中进行预热（比如加入沥青前）。预热和混捏的区分是以加入沥青时来划分。整个预热和混捏周期要用一个小时。连续式混捏需要连续预热设备。骨料预热温度低于沥青软化点，会引起沥青在骨料表面固化（Mannweiler 和Keller 1994）。较大的粒子（即颗粒）比较细较小的颗粒需要的预热时间长，例如用油作为加热传导介质的预热器对粉子进行预热。

糊料冷却



 通常糊料混捏和成型之间，对糊料进行冷却。振动成型的糊料冷却温度为：高于粘结剂软化点25~45℃（即130~160℃）。根据阳极的尺寸，挤压成型的糊料冷却到沥青软化点温度附近（即110~125℃）。小阳极挤压成型温度较高。由于糊料的热传导差，因此需要单独的冷却机构冷却糊料。

糊料混捏和成型之间进行糊料冷却，这样使得加工过程更加灵活，可以分别优化混捏温度和成型温度。成型后生块内部残存的沥青烟气和蒸汽试图逸出，可引起生块开裂（一般在水平方向上），因而需要成型后对生块进行冷却。在焙烧阶段，这些烟气仅有部分释放出来。最佳的预热、混捏及成型温度之间灵活机动性差，可导致成品阳极性能质量变化较大

混捏机冷却器。





 糊料温度控制方法是连续式集中混捏机冷却器。这种设备向热糊料上喷水，连续方式运转。通过把水变成蒸汽来进行冷却，转动的搅刀保证了糊料最终的温度分布均匀。调节水的流速可控制糊料冷却的速度、。不会产生气体逸出。由于采用的是集中混捏，挥发性的气体和水蒸气一起被收集起来。在混捏与成型间应用混捏机冷却器在许多阳极生产厂已经成功运转。糊料从混捏机冷却器中自由流出，因此混捏机冷却器也可充当糊料温度调节装置。

可供选择的糊料温度降低方法还包括空气冷却或在输送带上喷水，但是这样做能导致糊料温度分布不均匀，产生密度梯度引起阳极质量发生变化。

由沥青－焦体系本身的物理性质决定了在混捏和模压成型期间，控制糊料温度应该保证糊料温度不能变化太大，这样可保证生产出的阳极质量均一。

沥青烟气处理系统

 沥青烟气处理系统用于工厂内收集混捏机糊料冷却时或振动成型阶段产生的沥青烟气，包括传统焦粉吸收沥青烟气方式。 ·在文氏管反应器中，烟气与水进行接触；  ·沥青烟气被焦粒吸收， ·热气流产生器通过保持烟气温度足够高不沉积，用于避免水凝结出来。收集完烟气的细焦粒被返回生产线，因此不会产生任何的副产品。

（七）、阳极成型及冷却

 成型方法主要有两种：液压成型和振动成型。

 两种类型都可采用真空进行成型来进一步增强密实度。阳极糊料制备后冷却到适宜成型温度。收集、称量制造每块阳极所需糊料量，并放入模具中。（多功位成型机）

 挤压成型传统上用于小阳极成型，振动成型用于生产大规格的阳极。成型后要测量阳极的高度，与重量一起用于测定阳极的体积密度。阳极高度与成型时糊料的温度和质量有关。同样的原料，阳极高度或重量变化大，说明在生产过程中存在产生工艺变动的地方。

阳极成型

 两种类型的成型方法都可以生产出高质量的产品。但是保持最佳成型温度很重要。振动与挤压成型都能得到相同的体积密度。振动成型生产出的阳极抗压强度和电阻率性能很好，而挤压成型生产出的阳极空气渗透性低。

 若糊料温度太高（发生阳极裂纹）、太低或成型模具没有被预热，当在成型时会生产出废品。其他原因例如沥青过量或糊料温度分布不均匀，当开车或停车时不当会导致出模时阳极裂开变成废品，只能进行回收利用。

阳极成型步骤

 模具被固定在振动台上并且振动组合向重锤移动；  重锤下落自由状态停留在糊料上，然后振动开始；  当达到所需要的阳极密度后（时间固定），模具从振动装置上脱离，成型好的阳极向一旁被推出模具。

振动成型

 重锤的重量在2~10t（更典型的为6~8t），与阳极的质量有关。振动周期比挤压周期长。因此振动成型产量通常低一些。成型时糊料的温度通常在130~160℃，尽管若使用真空成型时这一温度要高一些。

 成型机的运行频率大约为1300~1600rpm。压力不均衡，频率和振动时间都能被调节，改变阳极密实的程度。

振动成型的优点：

 ·成型温度较高（大约140~160℃）；  ·电阻率低，抗压强度高；  ·传统上更适于生产大规格的阳极。 不利之处：  ·产量低；

 ·由于振动潜在的维护保养费用高；  ·操作相对吵杂；

 ·需要对阳极进行水内冷却。（真空振动成型）

阳极冷却

 成型后，在低于沥青软化点以下温度对阳极进行冷却，是为了避免对阳极进行处理和存储期间阳极发生物理变形。由于成型温度不同，振动成型比挤压成型对这一问题更为重视。冷却有三种方式：  ·冷却池  ·喷水冷却隧道  ·空气冷却

阳极冷却

 在冷却池中，把阳极浸入水中。冷却时间持续90~120分钟。冷却后阳极将保持形成的任何裂纹，并且裂纹能增加阳极的电阻率和空气反应性，以及降低阳极的结构性能。

振动成型机 振动成型机剖面图

阳极形状图

裂纹阳极

（八）、焙烧

阳极的焙烧

 由于耐火砖、填充料和阳极的热导性都很低，而阳极需要的热量又很

废阳极 废阳极

大，因此焙烧过程是相当耗时的。较长的保温时间可以使炉室的温度更加均匀化，阳极的平均目标温度是1175℃，保温50小时，可以使阳极和最冷阳极之间的温度差小于80℃。



我们不提倡提高火道温度、再去缩短保温时间的焙烧方法，如将保温时间从60小时缩短到20小时，再把火道的温度提高70℃，这一做法会导致温度分布的严重失衡。

 阳极焙烧

 焙烧是阳极生产中耗资最大的工序，焙烧炉的设计和操作必须遵循下面的内容：

 ——火道能实现最佳温度分配  ——能耗尽可能低

 ——耐火砖的寿命尽可能地长  ——运行和维护费用最少  ——阳极的质量稳定、优质

焙烧的主要目的 在预焙阳极生产中，焙烧是费用最高的阶段。

 焙烧的主要目的：使阳极更能耐CO2和空气的侵蚀，降低比电阻、降低阳极的热导性，以减少空气燃烧的危险，其中，某些目标是相互矛盾的。焙烧温度高会增强阳极的抗空气侵蚀性能，但是提高了热导性，从而导致电解槽中阳极的顶部温度过高，并因此增加空气燃烧的危险性。

阳极焙烧温度

阳极最终焙烧温度的影响取决于石油焦自身的特性，高温，尤其是在温度为1200℃左右时，高硫份石油焦的脱硫作用表现得极为明显。高硫石油焦阳极S在1300℃时，其硫含量损失了40%，而对低硫份石油焦阳极，其硫份几乎没有什么变化。

阳极最终焙烧温度对阳极的CO2的反应性，空气反应性有较大的影响。

阳极的焙烧温度梯度

 当阳极的温度梯度由12℃/小时提高到16℃/小时，阳极的比电阻提高了300%。



在加热过程中，由于轻相粘结剂挥发份的溢出，阳极体内会产生一定的压力，在如此高的升温梯度时，阳极会产生扩张性裂缝，有时可能凭视觉都无法发现，但它会影响阳极的机械特性。

 随着温度梯度的升高，由阳极内核所测定的阳极的平均抗挠强度明显下降。

 这些细裂缝也可通过测定阳极的比电阻的方法来检测到。

焙烧温度对阳极性能的影响

 焙烧参数对预焙阳极的质量有着非常重要的影响。升温梯度太高会大幅度地提高比电阻和抗挠强度（裂缝）。在200℃至600℃时，允许的最大的阳极的升温梯度不超出10-14℃/小时这一范围。太低的最终焙烧温度或保温时间太短，可造成炉室内阳极的空气及CO2的燃烧现象，这一问题可通过降低反应值的等级和标准偏差来检测到。太高的最终焙烧温度也会产生空气燃烧现象，这可通过对脱离程度及对热导性的测定来检测到。最佳的最终焙烧温度在1050-1200℃之间。

影响阳极质量的关键因素

 阳极的质量、阳极的特性主要受下述因素影响：  ——石油焦质量  ——沥青质量  ——残极质量  ——不同原材料的混合  ——骨料的配方  ——保持粉料的细度  ——骨料和沥青的混合效果

影响阳极质量的关键因素

 ——混捏及成型温度的选择  ——生阳极视密度  ——焙烧升温梯度

 ——所有炉室最高焙烧温度的差异  ——所有炉室保温时间保的差异

 ——和阳极的最佳参数相比，阳极的特性偏差要保持最小

 为确保阳极质量，要建立经济可行的原材料的鉴定、生产工艺的优化、自动控制以及阳极质量检验的各种方法或方案。

阳极生产的主要特征

 阳极生产的主要特征就是“废物进，废物出”的过程，这意味着很难或根本不可能在下一工序中来补偿或改正在上工序所犯的错误。从原料的处理直到焙烧阳极的冷却，这中间的所有生产工序都要在适当的方式下进行，这样最终产品焙烧阳极的质量偏差才能最低，阳极的各种相关特征才能保证，高质量的阳极产品才能生产出来。

优质阳极必须具备下述特性

 ——耐CO2和空气侵蚀  ——低比电阻

 ——导热性适中，以降低空气燃烧的危险  ——所有特性变化小

自动化控制

 为了使焙烧炉的状况及阳极的质量达到以上目标，必须做到：火道和阳极的温度分配能达到最佳化，这要靠适当的火道设计、适当的耐火砖维护、正确的加热及保温时间以及最终焙烧温度，但最重要的一条内容，就是焙烧炉自动化控制系统来保证。

 由温度梯度所决定的正确的加热曲线是非常重要的，太高的温度梯度将大大地提高电阻及抗挠强度。当前最大的阳极温度梯度，在200-600℃时，不应超过10-14℃/小时。

火道和炉室内温度的分布

 焙烧炉结构上的缺陷将影响的阳极质量。火道密封不好或火道堵塞现象将严重地影响火道内的温度分布，并对炉室内在焙烧的阳极质量造成很大的偏差。

 只有档板和墙砖的布局合适、经过适宜的火道设计的焙烧炉才能实现对阳极进行均匀的加热处理。

 炉室顶部和底部温度相差悬殊，原因主要是大量的烟气水平流过挡板的上方

焙烧升温过程对阳极物理和化学

性能的影响

阳极的故障形式

 阳极的故障形式主要有：还原过程中CO2对阳极的侵蚀、阳极顶部被空气侵蚀、阳极裂缝现象及阳极杂质。

1、还原过程中阳极被CO2侵蚀

 阳极受CO2侵蚀的主要因素是阳极的原材料、生阳极的成型、最终焙烧温度以及还原过程中电解时的温度。CO2气体是化学反应的一种组分，所有的阳极都将暴露在CO2气体中，阳极的质量应能达到这么一种要求，就是CO2侵蚀对其不产生任何损害。

阳极的故障形式



2、阳极顶部被空气侵蚀

 阳极受空气侵蚀的主要的因素是阳极的原材料（尤其是石油焦）、最终焙烧温度以及电解槽的设计参数，如果电解槽的设计能使阳极能被顶部的铝氧粉完全覆盖，则阳极顶部即可避免空气燃烧现象，如果由于电解槽热设计的原因而使阳极不能被完全覆盖时，可采用向阳极喷射铝液的办法来降低空气的燃烧。液体金属的喷射是一种代价高又不方便的办法。因此，提高阳极的产品质量才是更好的方法。

阳极的故障形式

 

 

3、阳极裂缝

阳极裂缝现象是让人非常烦恼的一种质量事故，它严重地干扰了电解槽的操作。造成阳极裂缝的因素可能有：阳极的原材料（尤其是石油焦的质量）、生阳极的成型，阳极的焙烧梯度、电解槽的设计以及电解槽的操作参数等。

4、阳极的杂质

阳极的杂质目前还未被列入一种单独的故障因素，而在此提到它的主要原因是在将来可能产生的石油焦短缺现象。当然，阳极的杂质这一问题可通过不同杂质的各个等级的石油焦混合使用来得到解决，但这要在阳极生产厂的布置允许进行这种操作的前提下才有可能，对原材料不加控制地混合会导致阳极的质量产生更严重的问题。

碎裂阳极 阳极残极 阳极残极 阳极的尺寸

 阳极尺寸和几何形状是电解槽设计控制和阳极厂生产可能性之间相互协调决定的产物。对于阳极在电解槽上的使用来讲，为了减少生产时换极的频次，使用的阳极块越大越好。但阳极尺寸大小，会受到挤压成型装置和焙烧工艺两方面条件的限制。实践中应用的阳极典型尺寸是1300mm长，700mm宽，650mm高。具有上述尺寸的阳极密度为1.65Kg/dm3，重量为980Kg。而在工厂内见到的最大的阳极尺寸可达到1500mm长，1000mm宽，重量超过1.5吨。然而由于内部气体的蒸发，这样尺寸的阳极块内部会增加大量细小的裂纹。裂纹的出现会大大降低阳极的机械强度，因此这样的阳极在电解槽中使用时会由于受到热冲击而出现严重破坏。

 为了减少应力的集中，阳极边部常常被做成多面体。阳极上部有2－4个炭碗，浇铸时钢爪会被固定在炭碗内。 图1.10：典型阳极形状图

（九）、阳极性能检测 阳极性能及典型值

高钠敏感性和低钠敏感性的两种石油焦的CO2反

应残余

低硫焦M的实验结果 阳极切割后的试样

阳极氧化性

不同粒级的典型范围如下所示：

 >8mm － 25%

 8-4mm－ 25%  4-2mm－ 25%

 1-0.5mm

－ 15%  0.5-0.25mm－ 15% 

－ 10%

硬度测定仪的应用