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第一章、分模过程

1.项目初始化。开始，注塑模向导，初始化项目。选择材料，设置分辨率和项目单位，如图1

图1 2.调整坐标。选择最大面为分型面，通过 格式，旋转，把Z轴方向调整为起模方向，再锁定Z轴位置，如图2

图2 3.定义工件。类型选择产品工件，工件方法为用户定义的块，如图3

图3 4.型腔布局。布局类型为矩形，平衡，布局方向为Y轴，型腔数为4，如图4

图4 5.分型。模具分型工具，区域分析，计算，区域，设置区域颜色，发现型芯和型腔相反。然后将制定脱模方向设为反向，重新计算，型芯型腔定义如图5

图5 6.定义区域。型芯和型腔定义完成之后，打开定义区域对话框，选择所有面，点击创建区域和创建分型线，如图6

图6 7.设计分型面。将分型面拉至超出虚线框，如图7

图7 8.定义型芯和型腔。分型完成，型芯和型腔分别如图8和图9

图8

图9

第二章 模具CAM

一、零件的分析

该零件形状比较规则，中间是型腔凹槽，表面有四个直径为10的通孔和四个直径为12的沉头孔。如下图

二、加工工序设计

通过综合分析，拟定以下加工顺序 工序一：粗铣上表面和四个侧面 工序二：精铣四个侧面

工序三：半精铣上表面和精铣上表面 工序四：粗铣表面凹槽 工序五：半精铣凹槽 工序六：精铣凹槽

工序七：钻直径为9.8的孔 工序八：铰直径为10的孔

上面 的8个工序可以采用数控加工来满足要求。

三、毛坯的选择和尺寸的确定

零件的长宽高分别为80mm,80mm,22mm。由《模具制造手册》表1—36可得毛坯的长为85mm,宽为84mm,高为24mm

四、各切削用量的选择和计算以及机床和刀具的选择 工序一：粗铣上表面和四个侧面

机床的选择：由《实用机械加工工艺手册（第三版）》表7-28可知，选择XK5012。其功率为1.5kw主轴转速范围为120-1830r/min。

刀具的选择：采用高速钢作为材料，由于上表面尺寸80mm×80mm，四个侧面尺寸也都为80mm×22mm，选用平面铣 查《金属切削手册》第二版表 9—7可选用直径为10mm的粗齿直柄立铣刀，其他主要参数有为总长L=60mm，切削部分长度H=20mm，柄部直径d=10mm，前角α=15，后角β=14，螺旋角=40—45，齿数z=3

根据所选刀具查《金属切削手册》第二版表9—12得铣刀每齿进给量f=0.12mm/z—0.20mm/z，这里选择f=0.12mm/z

再由 《实用机械加工工艺手册（第三版）》表11—88可得，铣削时切削速度v的范围为15-35m/min，这里选择v=30m/min

由公式n=1000v/πd可算得n=954.9r/min 根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min 由《机械加工工艺手册》表2.3—13，由于L/B=1，可得其粗加工余量1.25mm，半精加工余量0.7mm

因此可以算出上表面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。

因为侧面的精度要求不高，故只要粗加工和精加工。铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择35m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=1114.1r/min，根据机床选择n=1050r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=33m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×1050=378mm/min。同理，取粗加工余量为1mm。工序二：精铣四个侧面 机床仍然选择XK5012 铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择31m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=986.8r/min，根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。工序三：半精铣上表面和精铣上表面 机床选择XK5012 铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择30m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=954.9r/min，根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。铣削半精加工加工余量为0.7mm。工序四：粗铣表面凹槽 机床选择XK5012 凹槽的切削余量11.5mm，由于底面的精度等级要求较高，故要粗、精加 工要分开。粗加工加工余量选择 z=11mm，半精加工余量 z=0.5mm。铣削时切削速度的推荐值范围为v=15~35m/min,这里粗加工选择30m/min，由公式n=1000v/πd可算得n=954.9r/min，根据机床选择n=950r/min，故实际切削速度v=πdn/1000=29.8m/min。因此可以算出四个侧面铣削时每转进给量为F=0.12×3=0.36mm/r，主轴转速为V=f×z×n=0.12×3×950=342mm/min。工序五：半精铣凹槽，工序六：精铣凹槽

机床选择XK5012，半精加工余量0.5mm,其余计算同上一工序。工序七：钻直径为9.8的孔

机床选择：数控立式钻床 ZK5132 刀具选择：根据加工材料，选用 d=9.8mm的高速钢麻花钻头。查《切削用量手册》表2.2高速钢钻头的几何参数得： 2Φ=125°.α=11°，β=

每转进给量f=0.14-0.18mm/r

取 f=0.18 mm/r。查《金属切削手册》表 4-7 得钻削的切削速度v =25m/min, 由公式n=1000v/πd可算得n=812r/min,根据机床选择n=800r/min，切削进给量f=216mm/min，所以实际切削速度为n=Πdn/1000=24.6r/min。工序八：铰直径为10的孔 选用数控立式钻床 ZK5132，刀具选择：铰刀直径为 10mm，α=0°，各个切削用量：切削余量 0.1mm，切削速度 6m/min，进给量 f=0.8mm/r。转速n=1000v/Πd=318.3r/min, 按机床说明选取n = 350r/min, 所以实际切削速度为n=Πdn/1000=11r/min, 切削进给速度 f=280mm/min.五、实际加工过程如下

1.创建毛坯。长宽高分别为85mm,84mm,24mm,如图1，创建几何体，指定部件选择部件实体，指定毛坯的时候先把毛坯显示，然后再选择毛坯，如图2

图1

图2 2.粗铣上表面。创建刀具，参数设置根据前面计算得出，如下图

创建工序。指定部件边界，选择实体上表面，忽略孔。指定毛坯边界，选择毛坯上表面。指定底面，选择实体上表面，如下图

切削参数，进给率设置如下图

3.半精铣和精铣上表面。复制上一道工序，将切削参数和进给率修改，其他参数不变，参数设置如下图

精加工余量为0，其余参数相同 4.侧面的粗铣和精铣

创建工序。指定切削区域，选择实体四个侧面，参数设置如下图

切削参数和进给率设置如下图

精铣侧面。复制上道工序，切削方式改为精加工，修改切削参数和进给率，其他参数保持不变，如下图

5.凹槽的粗加工。创建工序，指定切小区域，选择凹槽内表面，切削模式为跟随部件，如下图

切削参数和进给率设置如下图

6.凹槽的半精加工和精加工。

复制上一道工序，修改加工方法和切削参数以及进给率，参数设置如下图

清根处理。指定切削区域，选择凹槽内部凸起部分下边的圆角，切削参数和进给率设置同前面的工序，刀轨和2D状态模拟切削如下图

精加工。创建工序，选择型腔铣下面的FIXED_CONTOUR,参数设置如下图

2D状态下的模拟切削如下图

7.创建工序，类型选择drill，操作子类型选择SPOT_DRILLING，刀具选择和参数设置如下图

先是定心钻，指定孔，选择四个孔，单击点到点几何体对话框中的优化按钮，继续单击最短距离，再单击优化，选择接受，如下图

循环，编辑参数，参数设置如下图

然后依次工序为钻9.8mm的孔，铰10mm的孔，最后钻12mm的沉头孔

钻孔。创建工序，操作子类型选择DRILLING，循环，编辑参数和定位孔相同。如下图

8.铰10mm的孔。

创建工序，操作子类型选择REAMING，其他参数与钻孔相同

9.钻沉头孔。创建刀具，子类型选择COUNTER_TOOL，参数设置如下图

创建工序，操作子类型选择COUNTERBORING，指定四个孔，循环，编辑参数，单击Depth按钮，选择刀肩深度，输入5，其他设置和铰孔相同，如下图

定位孔，钻孔，铰孔，沉头孔2D状态模拟加工如下图

至此，数控部分设置完成。

第三章 工程图

1.点击开始，制图，进入制图模式，点击新建图纸页，选择A3图纸，如图

应用得到如下视图

插入，视图，基本视图，得到基本视图，通过截面可得到剖视图，如下图

工程图制作完毕