涂装工艺100问_涂装工艺流程图

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涂装工艺知识问答50题

清洗部分：

1、清洗线工艺流程是什么？

答：放卷→预脱脂→脱脂→水洗→化成或钝化→烘干→冷却→收卷

2、原始铝卷常见板面缺陷有哪些？

答：常见板面缺陷有：横、竖条纹，鼓包、色带、毛刺、凹凸点、油斑等。

3、铝卷在清洗过程中常出现的板面缺陷有哪些？

答：划伤、凹凸点、夹带杂物（蚊虫、头发丝、灰尘、颗粒）、折边、荷叶边、油斑、清洗不净，皮膜成形不好等。

4、清洗线的目的是什么？

答：

一、清除铝卷表面污染物；

二、氧化成膜，以利于涂装后增强基材与油漆的结合力；加强铝塑板复合的剥离强度。

5、为什不可任意提高脱脂槽液温度？（碱洗工艺）

答：

一、会促使表面活性剂分解，降低脱脂效果；

二、加速对基材的腐蚀，产生大量残渣，并会吸附脱脂剂。

三、蒸发量增大，碱雾增多，对环境不利。

6、为什么在脱脂槽后要设立中和槽？（碱洗工艺）

答：因为残留的碱液会使酸性氧化槽RH值上升，影响皮膜质量，甚至槽液废弃。

7、清洗收料室地面为什么要拖湿或适当洒些水？

答：目的是保持室内的相对湿度；使灰尘不易飘落到板面上引起凹凸点。

8、为什么化成线烘干的温度要求板温不高于72℃?

答：因为温度过高会使氧化膜脆化（粉化），影响皮膜质量，导致与油漆的结合力降低。

9、铝卷表面油污难以清洗干净，常见的处理办法有哪些？

答：对油污轻微，可在工艺范围内调整；

一、可适当提高槽液温度、点数；

二、可降慢生产速度；

三、可加快毛刷装置或人工放料始端先用脱脂剂擦洗。对油污严重的，调整无明显改善应退下不宜生产。

10、化成0.12规格以下（包括0.12规格）的薄板（铝箔）易出现折边的原因是什么？

答：因滚轮平行度不高或收卷不好，引起铝卷偏移，加之化成槽内橡胶导轮不转，就易外起折边。

11、在化成0.07、0.08规格卷时，板面出现折印，应如何处理？

答：

一、适当减少放料张力，但不能低于10%；

二、在工艺范围内降低烘干温度；

三、关闭冷却风扇。

12、生产时出现折边，常见的解决办法有哪些？

答：应立即沿铝卷运行的反方向，检查铝卷边缘插入橡胶托滚情况，然后将其移出即可，必要时可降速处理，还有调校滚轮的平行度，保持各滚轮转动灵活，或将各槽体橡胶滚轮两端车小使铝卷偏移时不易插入橡胶轮中。

13、化成时板面出现凹凸条的原因及处理方法？

答：出现原因：

一、板材本身存在质量问题;

二、喷嘴堵塞，导致喷出的水压过大；

三、喷淋压力过大。

对策：

一、加强检验，对不能使用部分割下；

二、疏通喷嘴；

三、调整喷淋；

四、降低喷淋压力。

14、化成时板面出现凹凸点的处理办法？

答：如不属于原始卷本身质量问题，则应立即检查哪个导轮粘附有杂物，并擦掉。如是凹点，查看正面导轮；如是凸点，查看背面导轮。

15、化成时板面出现划伤的原因及解决办法？

答：划伤产生的原因：

一、滚轮不转且滚轮表面拉毛或滚轮与铝板间有细小杂物；

二、风刀口刮伤；

三、边缘追踪器刮伤。

解决的办法：

一、可将放料张力适当放小或增大一般控制在10-15%；

二、调整风刀倾斜的角度；

三、调整边缘追踪的位置，使铝卷不会碰着追踪器或将追踪器气孔边缘用胶带粘贴好。

16、铝卷边缘毛刺会导致化成收卷出现翻边怎么办？

答：在收料时断续调整边缘追踪器，以借位收卷来控制翻边，或在放料处用刀将边缘毛刺割除。

17、铝卷化成时板面带有黄色水迹斑点怎么办？

答：

一、尽快将第三水洗槽的水换掉；

二、如水迹多时，还检查风刀是否开启及风机过滤网、风刀口是否堵塞，生产速度是否过快，视情况调整风刀的角度，清洗过滤网或降低生产速度。

18、在化成收料开始，薄板为什么会出现打皱现象？

答：

一、拉引头时速过快，铝卷运行走位不好（不稳）；

二、钢筒上原有铝卷松层。

19、原始铝卷表面有明显的横竖条纹，色带(亮带)时怎么办？

答：对于板面明显横竖纹、色带可选择遮盖力好的深色漆，如红色、黑色、绿色等素色漆涂装，不可涂金属漆，尤其是粗银类；也不可涂透明，半透明类等遮盖力差的油漆。

20、为什么在化成薄板时，喷淋压力要在工艺参数范围内调低？

答：因为薄板承受力弱，喷淋压力大，容易造成铝板变形。

21、铝卷在化成中出现打折变形原因有哪些？有什么样解决办法？

答：出现原因：

一、喷淋用的喷嘴堵塞，引起喷出的水压过大，或喷淋压力过大。

二、烘干温度偏高，加之张力过大。

解决办法：根据板材的厚度，调整好喷淋压力，经常清洗各喷嘴，适当降低烘干温度及放料张力。

22、如何控制或减少外界异物卷入化成卷中？

答：

一、经常拖地，以保持收料室内有一定湿度。

二、按规定及时更换水洗用水，确保水质。

三、搞好收料室卫生，特别是顶棚。

四、将通风口加装网罩，门缝、窗缝用胶带纸密封，同时减少人员进出收料室，并且开关门时尽量轻拉轻推。

23、为什么铝卷化成时要加快生产速度，则相应要提出高槽液浓度或温度，或两者同时进行？答：因缩短反映时间，会影响清洗或氧化成膜的质量。而提高浓度、温度等正是弥补这点不足。

24、铝卷在脱脂、中和后为什么要进行氧化处理？

答：目的是使铝卷表面形成一层致密的氧化膜，以增强油漆与基材的结合力。

25、如何检查已化成卷的清洗效果？

答：通常采用水膜连续法测试，即将水滴于已化成的样块上，如能形成一块连续的水膜，则表明清洗干净；或用干净的纸巾去擦拭板面，看是否有明显的氧化杂物脱落，如没有则表明干净，否则属不干净，应引起重视。

涂装部分：

26、涂装线工艺流程是什么?

答：放卷→接片→涂装→一区烘烤→二区烘烤→三区烘烤→四区烘烤→冷却→整平→收卷

27、涂层卷常见板面质量缺陷有哪些？

答：常见板面缺陷有漏涂（鸡爪、缺漆等）、色差（包括色差线条）、拉线、横竖条纹、抗漆等。

28、为什么带油、水迹的一面不能用于涂装？

答：因为板面有油、水迹等会影响油漆与基材的结合力，易出现涂装面附着力及耐沸水性能不过关。

29、对铝卷表面出现的划伤，毛刺等板面缺陷的程度以及是否影响涂装，如何判断？

答：可用干净纸巾擦拭，如会出现挂纸巾纤维，说明较严重；如纸巾擦过很顺利，感觉很平滑，则表明此缺陷轻微。

30、为什么油漆在使用前必须充分搅拌均匀？

答：油漆搅拌不充分，在涂装时宜出现色差、色带、甚至阴阳色等，金属漆还易出现小白点、颗粒等板面缺陷。

31、在涂装生产时为什么要保持漆盘、钢桶（回流桶）、漆桶三容器中油漆温度、粘度基本一致？ 答：目的是在为保证生产过程中添加的油漆于盘中再用油漆较好的混溶，时油漆在使用中保持均一稳定性，防止出现阴阳色或小缩孔等板面缺陷。

32、为什么在调粘度时，不能一次性兑入大量的稀释剂？

答;因为一次性加入大量稀释剂，容易造成颜料，甚至树脂的析出，从而导致涂装时板面外观粗糙。

33、生产中添加油漆时，为什么要缓慢进行，不要一次加入过多？

答：主要是防止因油漆的温度、粘度差异，影响油漆的均一稳定性，甚至引起涂层色差或漆面不匀等。

34、油漆的过滤为什么采用以自然过滤为主，强制过滤为辅的方式？

答：因为自然过滤不好，再强制过滤时易打破过滤网，导致板面出现漆渣或拉线。

35、铝卷在涂装时，出现拉毛导致漏涂怎么办？

答：应立即停机检查是否有异物掉到或压在铝卷表面，如滚轮与铝卷间夹有异物，将异物取走；如料穿错，则应割断重新穿；如滚轮不转或转动不灵活，则调整滚轮轴承或加注黄油等。

36、涂层卷背面拉毛收卷后对涂层面有何影响？

答：涂层卷背面拉毛收卷后因一层压在铝卷正面上，背面拉毛轻微的易引起涂层细拉线状缺陷，严重的则会引起涂层星点脱漆。

37、涂装时涂层背面出现拉毛的原因及解决办法？

答：背面拉毛原因；一是穿错料；二是异物压在板面；三是炉道导轮不转或导轮与板材间夹有杂物。解决办法：一是重新穿料；二是将板材上异物去除；三是调整设备，使导轮转动且无粘附杂物。

38、为什么带引头的铝卷涂装时，要将引头接片处拉过涂装轮后停机再擦拭正面导轮？ 答：目的是防止接片胶带粘和物附着在滚轮上，污染铝卷表面引起抗漆等缺陷。

39、为什么在使用丁酮或其它有机溶剂擦拭导轮后，不易马上拉料？

答：因为导轮上溶剂彻底挥发要有一个时间过程，以免有残留的有机溶剂溶解接片处的高温（普通）胶带，造成滚轮污染，引起涂层面出现抗漆。

40、氟碳树脂涂料，聚酯树脂涂料调节粘度所用稀释剂分别是什么？

答：氟碳树脂涂料，聚酯树脂涂料的配套，专用稀释剂分别是TPV-300天那水（氟碳面漆），668#天那水（聚酯面漆、氟碳底漆、环氧底漆）。

41、形成漏涂的主要原因？

答：

一、铝卷本身板面质量缺陷如凹凸点、划伤、鼓包、打折等；

二、作业环境卫生差，如空气相对湿度低、灰尘、颗粒等杂物；

三、工艺参数设置不当，如滚轮速度配比不当。

42、涂装时板面划伤、毛刺，产生漏涂应如何处理？

答：

一、降低生产速度；

二、适当增加膜厚（控制2Um以内）以保证不出现色差；

三、对上述调整仍无明显效果，应停止生产或拉掉一部分有质量问题的光片再涂。

43、涂装时因铝箔板面鼓包产生漏涂如何处理？

答：

一、加大放料张力；

二、降低生产速度；

三、调整涂装轮与铝箔接触面大小；

四、适当增加膜厚或拉掉一部分有质量问题的光片再涂。

44、若待涂装卷板面存在划伤、毛刺、凹凸点等，该如何处理?

答：宜选择背面涂装或凹点一面涂装，不宜选用凸点一面。涂装时若仍出现漏涂则可适当增加膜厚或降低生产速度。

45、横纹产生的原因及处理方法？

答:产生的原因；

一、涂装轮速度过快或生产速度偏低；

二、刮刀震动；

三、施工粘度偏低；

四、放料张力不稳；

五、板材本身存在横纹；六、一、二烘烤区轴承抖动。

处理方法：

一、提高生产速度或降低涂装轮速；

二、调整刮刀两端配重位置；

三、提高油漆施工粘度；

四、调整张力。

46、对粘性大、刮刀难刮的油漆，在涂装中易引起色差条，该如何预防及处理？

答：在使用此类油漆时，为防止产生色差线，应尽量保持油漆的温度在20℃以上，且在工艺范围内温度宜高不宜低，并适当降低施工粘度，若出现因刮刀不干净定膜轮油漆引起板面色差线，除按上述要求调整外，还可调整刮刀位置及压力，同时也可将空调、电风扇的风对着涂装轮吹。

47、涂装中出现色带，该如何处理？

答：

一、加大漆盘中油漆的进漆量；

二、调整漆盘位置，使油漆能充分循环回流；

三、用棒在漆盘中进行适当的搅拌；

四、加快或减慢拾取轮速度；

五、加强油漆的搅拌；

六、漆盘边部加挡板。

48、色差形成的主要原因及常见处理方法？

答：主要原因；

一、膜厚调整不一致；

二、刀刮不净漆；

三、涂料搅拌不匀或混有其他色料；

四、涂装工艺改变如烘烤时间过长。

处理方法；

一、提高员工操作技能及熟练程度；

二、在使用粘性大、刮刀难刮的油漆时，应尽量保持油漆的温度在20℃以上，且在工艺范围内温度宜高不宜低，并适当降低施工粘度；

三、加强涂料搅拌及清洗干净有关工具，尤其是调用不同色系的油漆；

四、调整生产工艺，保持生产工艺稳定

一致。

49、拉线是如何产生的，怎样防止？

答：拉线主要是由于涂装轮与拾取轮、涂装轮与定膜轮、涂装轮与板材间夹有杂物产生的。

防止措施；

一、严格控制作业区卫生，特别是涂层室的卫生；

二、加强油漆的过滤；

三、穿戴好劳动用品，并保持其洁净，同时避免衣服、抹布上的纤维或灰尘带入。

50、涂层板面的颗粒形成原因及防止措施?

答：形成原因；

一、油漆末搅拌均匀；

二、稀释剂使用过量或不配套等；

三、油漆本身的细度不够；

四、炉道不清洁，掉杂物；

五、油漆过滤不好。

防止措施：

一、加强油漆的搅拌好适当延长搅拌时间；

二、选择配套专用稀释剂；

三、生产油漆时，加强颜色的研磨；

四、轻扫炉道；

五、按规定过滤油漆。