某车间设施布局优化改善_车间布局优化

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某车间设施布局优化改善 ——以A公司生产车间为例

摘要

目前，在经济的发展和竞争的全球化这样的趋势下，我国制造企业所面临将面临一场激烈战争。整个生产系统的信息流、物流、生产的能力和效率、生产安全和成本受到了车间设施平面布置很大影响。因此，如果想提高生产系统效益的必须要依赖于优良的设施布置，它可以改善一个系统在生产中的整体功能、他也是先进生产方式和现代化管理的前提条件。文章首先研究了国内外在该行业领域的存在的现状并且进行了分析，阐述了该文章的研究意义、研究背景和研究的主要内容等；紧接着介绍了设施布置设计的内容、目标、定义及布置车间设施的含义、原则等基本理论；接下来我们拿A公司来举例，通过分析A公司生产车间的设施布置现状，找到了A公司布置生产车间设施时候遇到的问题，最后通过SLP这个方法，分析了A公司各作业单位之间的物流及非物流的这两种情况，然后画出了具体的位置相关图与位置相关图，最后我们得出了一套可以实现的布置方案。

关键词：制造业；车间布置；设施改善

Abstract

At present, with the development of economy and the globalization of competition, China's manufacturing enterprises are facing more and more competitive.Workshop facility layout of the entire production system of logistics, information flow, production capacity, production efficiency, production cost and production safety.Excellent facilities layout, therefore, is one of the important source and improve the efficiency of the production system, is to improve the production system as a whole function, realize the premise and foundation of modern management and advanced production mode.This paper the research status in the field of the industry at home and abroad were reviewed and analyzed, this paper research background and significance, research content, etc.;Follow this paper introduces the definition of facility layout design, content, target and principles of the meaning of workshop facilities layout, and other basic theory;Next to A company as an example, through the analysis of A company production workshop facility layout present situation, pointed out that A company main problems existing in the current production workshop facility layout;Finally using SLP method, between each work unit to A company in the logistics and the logistics are analyzed, and then draw out the related figure and location related figure, put forward the feasible layout.Keywords：manufacturing；Plant layout；Facilities to improve

目录

摘要.......................................................................................................................................1 Abstract.....................................................................................................................................2 1 前言.......................................................................................................................................3 2 设施布置概述.......................................................................................................................4

2.1 设施布置的相关理论与方法....................................................................................4

2.1.1 设施布置的定义.............................................................................................4 2.1.2 设施布置的目标.............................................................................................4 2.1.3 设施布置的方法.............................................................................................4 2.2 车间设施布置的相关理论........................................................................................5

2.2.1 车间设施布置的定义.....................................................................................5 2.2.2 生产车间设施布置的原则.............................................................................5 2.2.3 生产车间设施布置的基本形式.....................................................................5A公司生产车间设施布置现状及问题................................................................................7

3.1 A公司产品的基本介绍.............................................................................................7 3.2 A公司生产车间设施布置现状分析.........................................................................9 3.3 A公司生产车间设施布置存在的问题...................................错误！未定义书签。4 A公司生产车间设施布置的改进方案..............................................错误！未定义书签。

4.1 基本要素分析..........................................................................错误！未定义书签。

4.1.1 产品－产量分析...........................................................错误！未定义书签。4.1.2 作业单位划分...............................................................................................12 4.2 作业单位相互关系分析..........................................................................................12 4.2.1 作业单位物流关系分析...............................................................................12 4.2.2 作业单位非物流关系分析...........................................................................14 4.2.3 作业单位综合关系分析...............................................................................16 4.3 平面布置设计..........................................................................................................17 4.3.1 位置相关图...................................................................................................17 4.3.2 面积相关图...................................................................................................19 4.3.3 A公司生产车间平面布置最佳方案............................................................20 结

论.....................................................................................................................................22 参考文献.................................................................................................................................23 致

谢.....................................................................................................................................24前言

近几年，随着经济发展水平的提高，企业间的竞争也愈来愈激烈，成本和利润也成为了衡量企业发展水平的重要标准。对制造业企业而言，在行业跨入到微利时代的大背景下，企业想要谋得更多的利润脱颖而出就必须要尽可能地降低生产成本。据相关资料展示，企业生产总成本中大概有20%-50%左右的由于设施布置不科学造成的费用浪费，想要最大限度的节约这一成本，合理的设施布置必不可少。倘若现实中经营的企业存在该问题，就意味着企业的设施布置存在问题，需要进行调整。

A公司是一个发展前景较好的生产制造型企业，主营业务是生产销售电梯零部件和整机。但是，现在的车间存在物流设施布置不合理的现象，这直接导致了效率低下、延误交货时间等问题的出现，为了解决这些问题，公司计划重新建设一个生产车间。我们提出的课题在此背景下，凸显了很重要的发展意义。设施布置概述

2.1 设施分布的相关理论与方法

2.1.1 设施布置的定义

设施布置指的是企业在特别限定的范围内，按照计划合理地划定各个作业单位在生产中的位置，以便最大程度的提高企业的生产运营效率，最终取得1+1＞2的优异效果。设施布置有车间布置和工厂总体布置两种。唯有合理的车间布局，才能给有效的解决服务部门及其他作业单位、各个生产阶段的配置、通道之间互相作用时产生的问题。唯有合理的规划工厂的总体布局，各个构成部分在布局中出现的问题才能得到解决。例如：仓管、生产车间等服务型部门与各类设施（如基础设施、美化设施）之间的间隔距离和位置。

2.1.2 设施布置的目标

科学地分配人力资源、财力资源和物力资源，及时地掌握人流信息和物流信息，使实现配置的科学合理化和最高效益化是设施布置的终极目标。不同类型的设施布置有不同的分布计划，但其仍存在相同的出发目标。以构造型布置和改进型布置为例，二者虽有区别，但它们都以实现流程的简洁化、资源（如基础设施、人力和空间等）效益的最大化、生产周期的最短化、物料运输线路的规则化、员工工作环境的舒适化为同一的目标，以回归设施布置的本质：降低生产成本。

2.1.3 设施布置的方法

人们研究出了层出不穷的布置方法，以便设计人员能够更便捷地设计设施分布。以当今最成功的制造业企业巨头的优秀布置方法为例，苹果公司的工厂总体布置法、Reed的工厂布局设计法以及Muther系统化的SLP设计法都对推动设施布置方法的进步有着巨大的借鉴意义。

2.2 车间设施布置的相关理论

2.2.1 车间设施布置的定义

“以某一标准为原则，精准地定位车间内各个工作单位和车床设备之间产生影响的位置，继而建成一个能够充分发挥各个单位自身功能的有机统一整体”就是车间设施布置的定义，其根本目的是：通过调整生产关系，最大限度地降低不合理的生产成本，实现企业生产效益的最大化。

2.2.2 生产车间设施布置的原则

企业在规划生产车间设施的布局时，有八项原则务必要遵循：①考虑工艺顺序的同时也要注意生产过程中加工对象的流向，尽量缩短生产过程中加工对象同线流转的路线，避免生产对象倒流现象的出现；②要最大限度的节省材料运输途中产生的不必要费用。企业想要节省这一开支，就需要在保证物料的安全性和完整性的前提下，在规定时间内将所需数量的物料按照固定的顺序送达指定地点；③要从运输的便利性出发，考虑如何充分发挥运输工具的作用。企业可以把大型机床加工设备布置在开间里，把长棒料的装置安装在临近车间入口的地方，或者直接在此生产大型零件；④安全、舒适的工作环境是提高工人生产积极性的重要途径；⑤为了给工人们工作提供便利，企业可以给工人与设备之间，工人与同事之间设定一个合理的空间距离以方便工人摆放工具，操作设备和来回走动。多台机床仅由一人看管时，机床间的间距与工人来回走动的距离应该规划为最短；⑥由于空间本身存在着许多制约问题，导致车间面积不能够充分科学的被利用，为解决这一问题，企业要因地制宜，利用便于工人操作的地方，纵向、横向或斜向的排列设备；⑦要考虑加工精确零件的机床特点，把该类型机床安排在照明条件好，防震性强的地方；⑧要防微杜渐，做好防范事故和事故后应采取的应急挽救措施的相关工作，未雨绸缪以后的发展。

2.2.3 生产车间设施布置存在的基本形式

生产车间中常见的设施布置形式主要有以下四种：

（1）依据对象原则进行布置。对象原则布置的另外两种说法是：产品原则布置、流水线布置。在生产加工种类少，数目多的产品时，要考虑到对象加工、装配工艺过程中的设备布置的顺序问题，要采用最为典型的设施布置形式——流水线生产模式，该模式也是在各大企业中最常见的模式之一。所谓对象原则，就是指按照加工工艺的过程有序地分配不同工序中所需要的工人、设备和材料种类。这就决定了时间和空间在产品对象的生产过程受到的要求极为严格，且由于单位商品的各类成本费用最大限度降低后，会很大程度的提高生产效率，继而降低生产适柔性，所以该形式一般只适合应用于生产种类单一产品的过程中。

（2）依据工艺原则进行分布。所谓工艺原则，指的是把同类型的工人和设

备安排在同一地方进行生产的原则，比如可以把“铣床”和“车床”两种工段安排在相对集中的地方，因为二者都通过同类型设备进行作业。这样进行布置可以很好地调节人员与设备之间的关系，以防产品产生变化的时候，降低生产系统的柔性。所以企业在生产单个产品的时候，往往采用该种布置形式。

（3）依据混合原则进行设置。混合原则布置的别称是成组原则布置，一般在所生产的产品种类多、批量不大的时候被采用。产品的种类繁多易出现各类产量的产量都明显不足的问题，为解决这一问题，企业首先需要按照工艺、外形或流程等标准，对各类产品进行编号分类后对相似产品进行统一加工生产；同时，混合布置设备，在遵循工艺顺序的前提下，把高频率使用的设备组合在一起，构建制造单元，层层搭建完整的生产系统。该原则布置极大地提高了设备的利用率，降低了加工和物流运输的时间成本，很好地体现了有机混合群式布置的柔韧性和高效率。

（4）依据固定工位进行布置。一般企业几乎应用不到这种布置形式，因为所谓“固定”指的是对产品本身进行固定，它要求人员设备和材料等资源所提供的服务都要以产品的固定区域为中心，该形式往往适用于如飞机、轮船等大型设备的制造过程中。A公司生产车间设施布置现状及问题

3.1 A公司产品的基本介绍

A公司是一家生产加工制造型企业，主营电梯经营业务，包括整机销售、生产加工、安装维修等业务。其主要销售的产品有：载货梯、载人梯、杂物梯、游览梯、病床梯、消防梯和扶梯等，其中，除扶梯安装需要其他供应商帮忙外，公司本身完全可以支撑起其他种类的电梯的生产安装。多数情况下，电梯系统的构成部件基本无差别，虽然，A公司一批次可以生产出包括曳引机机台架、轿厢架、对重防护、随行电缆、层门、轿厢顶、轿厢底、轿厢和对重装置、导轨支架、缓冲设置、终端极限开关、位置传导感应器以及轿顶护栏和爬梯在内的16种自制零件，但包括轿厢操控、电气控制和安全防护等在内部分系统还需要从其他公司购进。下图 3.1 展示的就是该公司有机房电梯的整体结构图。

虽然该公司的生产结构和产品类型多样化，但由于观光电梯和杂物电梯二者所占销售比重过低，所以不在本文考虑范围之内——本文仅考虑销售比重占总销量比重百分之九十以上的电梯类型，所有业务中仅载货和乘客两种类型的电梯的销售情况在范围内，由此，可以根据有无机房把二者划分为以下类型：有机房客梯和无机房客梯、有机房货梯和无机房货梯。A公司通过把电梯整机化整为零的分成32个零部件（其中通过自制获得的有16个，其余的均通过外购获得）实现了有机房客梯和货梯、无机房客梯和货梯的同时生产。

图3-1 有机房电梯整体构成图

3.2 A公司生产车间设施布置现状分析

A公司厂区拥有17279.3平方米的占地面积，生产车间内拥有数控冲孔机、数控折弯机、电阻焊机各四台，激光加工设备、锯床机器、小激光加工设备、联合冲剪机、小蜜蜂切割机各一台，摇臂式钻床、立体钻床各两台，折弯机六台，剪板机七台，冲孔机八台。共占地面积6660.0平方米。车间布置图是以每个机群为一个工作单位的集群式布置。车间内板材生产主要以冷线和热线两条生产形式。就型材型号而言，没有给予标准要求。A公司现行厂区布置图及车间设备布置情况如下图3-2所示。

图3-2 公司现行设施分布图

A公司2013年四类电梯生产情况如下图3.3所示，对比2011年A公司生产的44台消防电梯，56台扶梯，138台无机客房梯，198台无机房货梯，1256台房客梯的生产情况有明显变动。

图3-3 2013年度各类型电梯的生产状况

由图3.3我们可以清楚地看到A公司生产的无机房货梯、无机房客梯、有机房货梯、有机房客梯的比例为1:1:2:6。那么在A公司每生产十台电梯中，大概就会生产有机客房梯一台、无机房货梯一台、有机房货梯两台、有机房客梯六台。我们可以看出A公司车间布置现状主要由以下几个方面表现：

（a)以产品工艺流程原则布置。在产品制作工艺流程较长的情况下，要以产品制造工作流程的流向为参照布置生产设备。一般在产品的制作过程中以保证加工对象的流动无阻为前提，对生产机械进行一字型物品流线布置，为了提高效率，除暇龇品外基本不应该出现生产倒流的情况。但此种布置亦有不足之处，一方面由于生产流线过长，产品生产信息不能得到及时反馈，造成产品存在问题不能及时解决。另一方面产量较大的产品会因工艺原则布置车间而发生效率低等问题。这时采用局部布置原则更能提高效率。

（b)以设施布置设计流动观点布置。整个生产系统的设计要按照符合设施的观点执行，整个系统中人流、物流、信息流都需要在一个畅通的环境下。此种观点也存在不足之处，如系统性自动化处理程度不高，过于依赖人力劳动，包括人力推车，人力信息采集等，当物品信息没有得到及时反馈，生产流程紊乱，机械设备闲置，大大影响生产效率。

（c)车间内产能平衡率底下。工厂生产过程中应注重车间内各部分产能平衡率。由于在生产过程中A公司为了提高部分关键设备利用率，节省机械生产费用，客观的忽略机械使用的平衡性。导致整个车间运作卡顿，从而影响产品生产效率。

（d)工厂为职工提供良好的工作环境，职工拥有干净卫生，安全可靠的工作环境。车间内的器械布置也应从员工的角度规划，职工是接触产品工作流程的一线人员，要根据员工的操作方便布置。例如消防器材，应急措施，安全通道都应该一应俱全。

（e)车间内设施的布置应具有可改扩性。现如今社会需求在不断不变动着，工厂生产方向也要与时俱进。当产品生产方向变动时，所需设备也会随之变动，这时车间的可扩建性的重要性明显得以体现。

3.3 关于A公司车间设施布置所存在的问题

我们对A公司生产车间设施布置的现状进行研究，并且从中发现几个问题：

（a）工序分散状况严重。一般情况，在进行板材加工时，都会按照热线与冷线来布置生产车间。然而对于加工型材来说，没有一个统一的标准。我们可以从布置图上面看到，那些进行型加工的作业区域，如：联合冲剪区、锯床区，并没有在相同的区域工作。以大激光加工区、小激光加工区、剪板区、电阻焊区冲孔区、折弯区、数控冲孔区、数控折弯区为板材加工的作业单位。型材加工区在板材加工区和电阻焊区中间。

（b）整个装备区在生产车间与型材原材料存放区之间，对于运输来说这样的分布甚是不便。一般在加工材料时，型材会通过推车或者叉车被运送到生产车间。一般情况，型材的长度都不小于六米。而由于通道门在装备车间是六米高，三点二米宽，想通过装备车间的通道门要挪动运输工具。型材需要走3道通道门才能通过装备车间，对运输造成诸多不便。

（c）物流路线交叉十分不便。将所需原材料从型材原材料库放到锯床上加工后，从搬运来的路线上又有62KG型材会搬回到划线钻孔取。

（d）运输时间长导致成本上涨。部件在电阻焊区加工完成后会搬运至外协区，这两者之间联系密切。但是在布置图中，外协区在中下方，电阻焊区在左上方，可见两者之间的距离是有多远。更有甚者，一般需要电阻焊区加工的都是重量较大的门板和围壁，所以要通过叉车搬运。而车间里用来搬运的叉车只有2台，明显会增加运输所用时间，从而导致成本上涨。

（e）数控折弯区被孤立，造成联系的障碍性，从而造成运输成本高。数控折弯区与粘接区联系密切，但是在布置图中可以看出数控折弯区被孤立。数控折弯区到粘接区有六倍距离，从数控折弯区将所生产有328KG物流量的每台电梯搬至粘接区严重造成运输成本的增加。A公司生产车间设施布置的改进方案

4.1 基本要素分析

4.1.1 产品－产量分析

因为电梯系统的组成基本上相同，所以即便是生产自己所设计的电梯还是将电梯零部件提供给奥的斯，也只有六十四种零件能被新生产车间生产。通过对A公司的材料分析，A公司是典型的单位小批量生产企业，其年产量最多为八千台机器。而且是用户规定所需要生产的产品的种类、产品的规格和产品的数量。加工都是采用通用工艺、通用设备进行的，按工艺原则来布置的话比较适用。

4.1.2 作业单位的划分

依照A企业生产产品的工艺特点，对原材料的存储、备料、生产加工等任务的需要，企业设立了18个作业区，以便达到更高的效率。详见表4-1：

4.2 作业区之间关系简介

4.2.1 作业区原材料关系分析

当下，搬运原材料所需要的费用大约占据了产品的总制造费用的20%-50%，生产厂区格局的排布与原材料搬运工作量有密不可分联系，简言之，假如一个工厂的设施布局是正当、高效的，那么搬运费用能降低30%左右，因此分析各作业区之间单位时间进行原料流量信息是十分有必要的，对此的分析主要包括以下两个方面：原材料的移动方向以及移动量。

对A企业现有生产车间的设施布局研究分析的时，因为我们已经了解各作业单位之间的位置信息，所以不难得到它们之间的具体距离，对于新生产车间的设施进行布局信息研究分析时，我们即不知道各作业单位之间的具体位置信息，我们也不知道各作业单位之间的具体距离，因此我们选择各作业单位之间的物流量作为物流相互关系等级的依据。依照前面文章的分析，我们可以得到表4-2所显示的各作业单位之间物流量汇总表。

由表4-2可知，我们在不需要分析这些数据时，就可以直接得到各个作业区之间的搬运物流量的数据，即使想要分析这些数据，也是相当困难的。因此，我们将

物流强度用5个强度逐渐递增的字母来表示，分别为U、O、I、E、A，它们分别代表着可以忽略、一般、较大、超高和特高的产品流量强度，其分别占总作业对数的40%，30%，20%，10%。为了各产品作业区之间的产品流量的相互关系更加清晰、简单的呈现出来，我们可以直接用物流相关图来表示个作业区之间的关系。见图4-1：

图4-1 生产作业区之间相关流量图

4.2.2 生产作业区间非产品流量关系分析

对A企业生产车间的作业区进行非产品流量关系分析时，通过与生产车间相关领导人交谈之后，得知五个有影响的因素分别为是：原材料移动速率、共用设备及辅助动力源合理利用、工作流程的连续性、联系的便捷性。

对A企业的作业单位之间的非物流关系进行研究分析时，我们不仅要确定关系及理由外，还需要确定各作业单位之间的相互关系等级划分的比例，详见表4-3：

已知A企业生产车间共有18个生产作业区，任取两个，则共存在关系n（n-1）/2=18（18-1）/2=153个，可知A级存在约3-8个，E级存在约5-15个，I级存在约8-23个。

经过与各生产区的部长与工段长交流后，我们得知非物流关系密级为A级的作业对，它们分别是15号与17号、14号与17号、8号与10号、4号与5号。15号与17号、14号与17号、8号与10号这三个作业单位对的工作流程是不间断的。部件在焊接区、电阻焊区加工完成后，所有部件需要搬运到外协区。8-10的物流量尽管不是很大，但是工作人员需要将加工完成的部件搬运转入数控折弯区，无形中就增加了物流量。4-5定义为A级的原因是A企业生产车间内其它的生产工序夜间不进行工作，但是大激光加工区与小激光加工区是有夜班作业的，两个作业区共用能源及人员，所以将其定义为A级。

在此陈述中将A级作业单位的原因裁定了出来。所有作业单位之间与非物流的相互关系见图4-2，此图中横线的上下分别表示不同的含义，横线下方表示评定为该等级的缘由，上方则表示各作业单位之间的密级等级。

图4-2 作业单位之间非物流相互关系图

4.2.3 作业单位综合关系分析

对A企业的生产商品进行研究后得到以下结果，对物流和非物流之间的加权比进行了确立为二比一，对于每个单位作业间的物理关联度进行了明显的区分，并规定u=0，o=1，i=2，e=3，a=4。在对于A企业的生产的作业单位进行研究当中N=18，因此，单位作业的总对数为：P=N*(N-1)/2=18*(18-1)/2=153。

而将这153对的单位作业进行物流和非物流的程度进行量化加权求其和，能够发现这些作业单位之间的关联程度。例如：在作业单位当中1号与3号的非物流等级为e级，物流等级为a级，当中e=3，a=4，所以得出1号与3号之间的作业单位的综合关联度为2*4+3*1=11。对于相关内容的研究讲解可以得到作业单位间的关系图。如图4-3。

4-3图单位作业之间的综合关联程度图

4.3 平面布置设计

4.3.1 位置相关图

依照图4-3，能够对每个作业单位之间的综合相似度进行求解，对作业单位之间的顺序进行排列，从高到低。而在分布图上可以明显看出每个作业单位都是按照其得到的数值大小排列的，数值越大的作业单位所在位置越接近分布图的中心，而数值越低的越靠近分布图的边缘区域。对于分布图当中的a，e，o，u的作业单位对进行处理时采用此类方法。

第一对综合关联程度为A级的作业单位对进行处理。（1）由图4-3得到和A级有密切关联的的作业单位对，有1号与3号，3号与7号，9号14号，14号与17号，关联1号、3号、7号、9号、14号共六个作业单位，对这些作业单位进行有序排列：14号，17号，9号，3号，7号，1号。（2）作业单位14号、17号是A级关系作业单位对中综合相似度数值最大的，位置相关图的中心位置上

可以表示出其数值，作业单位对14号与17号之间的关系密级为A级，故作业单位14号作业单位和17作业单位间的距离量为一个单位长度。（3）要布置作业9号单位的位置，由于其是综合相似度数值只是在于作业17号单位的后面。由于9号和14号已经是A级的关系，故作业单位9与作业单位14的距离是1个单位距离长度。（4）将综合接近程度分数第三高的作业单位3布置在位置相关图上。作业3号单位已经有了自身的作业单位9号单位和17单位都是非A级关系的单位，则应从综合相互关系表中取出3号与9号、3号与14号、3号与17号的关系密级，分别为o级、i级、u级，则作业单位3与作业单位9号、14号的距离量为四个单位，在位置相关图上不用考虑作业单位3与作业单位17之间的位置关系。（5）对作业单位当中的3号到7号进行检测，但是在作业单位当中被定为A级单位的是3好-7号单位，故3号和7号作业单位之间的距离定为一个单位的距离量。分布图上面的9号14号17号和7号作业单位之间的联系程度分为e级u级与o级，所以它们与7号单位之间的距离被分为两个单位亦或者是四个单位，而14号作业单位与7号作业单位之间的距离不被考虑。（6）对1号到3号单位作业进行检测，3号与1号单位不仅都是A级作业单位且二者之间互有关联，所以三号单位和一号单位之间的距离也被定为一个单位的距离量。而与1号单位相互作用的作用单位有7号，9号，14号，以及17号。他们之间的联系是呈u级的。所以可以不对他们之间的距离量。对它们进行检测处理后，4-3图当中对于A级单位的关联单位作业的所在位置进行了表示。

再者在对于关联关系为e级的单位作业两者进行检测时：（1）从综合角度看被列为e级关系的单位作业有15号与17号，10号与16号，9号到17号，10号到8号，9号与7号，8号与3号，这些作业单位之间相互的的相似度顺序为17号，9号，10号，3号，7号，15号，16号。（2）对于9号作业单位及15号作业单位与17号作业单位的关系进行检测，而在关系分布图上已对9号作业单位进行表示，所有现在只需要从9号的单位方位进行着手就好。17号作业单位和5号作业单位之间的关联程度为e级，所以1号和5号单位与17号作业单位之间的距离为两个单位量。（3）对于单位作业在评比当中与10号单位相似度最高的单位进行分布。3号7号15号17号14号它们与10号之间的关联程度分为i级o级i级i级o级，所有10号单位作业和7号，3号，17号15号14号之间的距离分别为四个单位量，三个单位量，三个单位量，三个单位量，四个单位量。（4）在剩下的作业单位当中只有16号作业单位，与16号之间的关联程度为e级的只有10号单位，所以在单位作业当中16好与10号之间的距离量为两个单位。由此，在对关联程度划分时e级关联程度的单位作业的分布位置已被确定。

这样，认定了大量的任务个体的部分地方。于是还有没有解决的任务I、O、U、的一些单位对，当找到这些问题解决途径时，可以利用这样的途径解决。当解决问题时，可能发生部分问题，就要事先解决A、E的方法。再加以调节，解决的方法如图表示4-4

图4-4 位置相关图

4.3.2 面积相关图

以大量靠近程度的大小一次排列，这些任务个体从大到小的分布在这些图上。当描述图形时，先认定作图的方法，大概是1：1000，单位为mm,加以调试，就能取得SC企业制造产品各工作单位的具体的面积的表示图。如图4-5。

图4-5 面积相关图

4.3.3 A公司生产车间平面布置最佳方案

企业建设了总体五个新工厂，工厂其一主要是因为生产制造，工厂其二可以放置完成品，工厂其三可以暂时放置未完成的产品，其四工厂还可以当作装配用房来建设。其五工厂还可以用于产品研究的用房。在完成装饰的工作设计时，可以思考一下几个角度的问题：（1）一所工厂可以利用的工作面积，文章思考了在制造厂房内的所有工作单位的位置，可以用于装饰的车间是第一及第三车间，而车间一的东西面的总长为136米，南北面的总长度为49米，所以占地6664平方米，车间三南北面长度为49米，东西面长度为84米，所以用地4116平方米。（2）这需要大家思考商品的特质这个条件，考虑搬运物资的途径。制造厂房大致含有下面四个运输产品：四轮的平板运输车，和手动的运输车及叉车工具。运输有下面两种方法：其一是对应的运输车来摆放物品来进行商品运输；其二是利用木板上放置重物来运输商品，利用运输车，叉车来送。（3）利用制造产品产房的内在需要认定运输道路。其道路宽度一定要比搬运车要宽些。（4）一般利用认识商品的搬运路径，来推出生产房间的大小及开门系数。总之要思考上面的这些方面，找到最好的解决方式，完成对A企业在制造厂房的安装器件方面给出依据。

图4-6 A公司设施布置最佳方案

结

论

文章分析了厂房装饰，器件的放置，厂房布置和SLP相联系的概念及用处。利用SLP的实施技巧在这个A企业重新改造了其制造车间的改造，并设计了完整的实施计划。文章的科研成就可以包括（1）文章仔细的利用书本为研究基础，造成的成果讲的较为详细。（2）大概的研究了在厂房的内在及器件的安放和一体化的安置设计的重要技巧及策略。（3）利用整合及收集所得到的数据，再通过物流的图示等表示方法，考量A企业在建设制造厂房及空间布置所产出的矛盾；（4）通过SLP的技巧，要求在建设厂房的过程中发现相比最有效的的厂房布置的策略，相关的电梯公司可在实施器件安置方面得到一些借鉴。

参考文献

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谢

论文即将完成之际，我要感谢我的导师，从最初论文的选题、定题、提纲，到后期初稿，最后论文完成，老师都给予了细心的指导和帮助；做论文之初，自己不认真，工作量不够，在此要向老师说声“对不起”，十分感谢老师的批评；在之后的改稿过程中，老师给了我莫大的鼓励，引导我进一步思考问题。老师在学术上的造诣，严谨的治学态度，严以律己、宽以待人的处事作风，使我明白一位真正的学者、大家，不仅在学术上有所建树，更多的是由内而外散发的人格魅力，是我终身学习的榜样。至此谨向老师致以崇高的敬意和衷心的感谢！

感谢我的班主任老师，老师平易近人、和蔼可亲，不仅在学习上对我多多指导，在生活上也给予了较多的关心和爱护；感谢学院所有教育过我的老师，所学的专业和理论知识，都为我在今后的工作岗位打下坚实的基础。