注塑件的品质管理技巧_注塑件的生产管理技巧
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注塑件的品质管理技巧
在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。
在品质控制方面,注塑机和注塑件生产商都做出了极大的努力,取得了显著的成绩。特别是近几年来,注塑机的发展比较迅速,特别是多位微处理器的应用,使注塑机产生了一次革命,它的处理速度快、存储量大,使得注塑机重复生产的精度更高、零件的再现性更好。配以适当的辅助元件,如传感器,更可以实现品质的自动化管理,在注塑机运行中,几个主要的成型参数始终被监控着,一旦超过许可的范围,注塑机就会自动判为不合格,通过特定的分离装置,将这些产品送到待查区或废品区。
[1]。尽管目前一些先进的注塑机配备了自动化的监控系统及自动化废品筛选系统,基本上实现了品质的自动化管理,但是这并不意味着人工检验就不需要
[2]。相反,为了确保注塑件的优良品质,检验人员的定时检查及一些必要的检验手段、方法、制度还是十分重要的,只有这样才能对一些突发的异常现象及时处理,避免过多地生产不合格品,造成更大的浪费。
要做好注塑件的品质管理,包括以下几方面:(1)正确的设备选型;(2)原材料的控制;(3)模具的有效管理;(4)注塑机的正确操作与调整;(5)推行品质检查及全面品质管理;(6)建立完善的品质保证体系;(7)选择恰当的控制方法;(8)实现品质的网络化管理。1 正确的设备选型
目前,世界上注塑机的生产厂家很多,向客户提供的注塑机规格、型号、品质档次也非常多,这给选购注塑机提供了极大的方便。设备选型主要是根据所制造的产品的质量要求例如垃圾桶与光学镜片的要求,就差别很大,要求的注塑机的品质也就相差很远,价格也会相差很多。2 原材料的控制
塑料材料为聚合物,在合成过程中受催化剂、搅拌速度、环境温度等因素的影响,每批材质会有所不同,同时由于路途运输等原因,造成包装破损也会使塑料受到不同程度的污染、混有其他杂质等,因此每批塑料材料投入生产前,一定要检查包装是否完好、颗粒是否均匀、颜色是否一致、是否混有其他杂质等,发现可疑材料应立即停止使用,以免造成更大的浪费。另外,一些企业为了降低生产成本,总是不同程度地使用二次回收料(流道、浇口、盖料及废品经破碎后的料),将新料与回收料按比例混合使用。因为流道、浇口、盖料及废品在破碎之前容易受到油、灰尘污染,同时这些回收料还容易混入类别的材料、铁屑、已烧焦的糊料等,因此,使用回收料一定要小心,采取有效措施,确保回收料的质量。若回收料含有杂质,会生产出更多的废品。如果不检查,这个问题会难以控制。所以,要完全去除含有杂质的废品、流道及浇口料,即只回收利用合格的塑料。3 模具的有效管理
在许多情况下,废品往往出自于模具的损坏,再就是一副模具生产几种类似的不同型号的产品,容易在生产中搞措。因此,模具的管理非常重要。模具制造完毕交付使用前应保留必要的制造记录,如主要模板、模芯的材料、淬火硬度、尺寸情况等。同时为每一副模具建立相应的履历表。履历表除包括制造记录外,还应包含试模情况、生产情况及维修情况等主要内容。
模具履历表连同试模样件跟随模具流转,生产及维修情况要及时准确的填写。这样,每当生产时,操作人员一看到模具履历表,便可以清楚地知道模具当前的状态,是好是坏,能否用于生产,该怎样处理。注塑机的正确操作与调整
注塑生产时,注塑机的操作与调整必须认真、小心,而且更重要的是,要准确地把各个时期的生产参数记录下来。要知道,除非注塑机可以再次调整到同样的条件,否则注塑件将会产生差异。
注塑机调整时,应尽量保持以往的成型参数,同时检测零件是否与样件保持一致。注塑参数更改时都要事先考虑好,并且要逐步更改,要等到注塑机稳定下来,并且证明了本次更改的结果后再改,否则,不但更改的结果无人知道,而且还会产生大量废品。推行品质检查及全面品质管理
品质检查的目的是防止生产废品。从最初的设计阶段开始,每一阶段都加入品质因素。品质改进的推动力必须从机构的最高层而来,而且关系到从领导者到企业的每一个人,这种全面品质管理要求一个动态的转变和每个人对没有次品的保证。企业中的所有部门如采购部、市场部等都要象生产部门一样保证品质。
品质检验员通常是很重要的,并且必须将这些人当作队伍中的重要组成人员。检验员必须进行品质控制(QC)及统计加工控制(SPC)技术培训,并参加正式课程的学习,这样品质检验员才可以有效地解释QC/SPC数据,才能正确使用QC/SPC工具控制产品品质。
附：
1.明确注塑件检测原则
a.注塑件是否符合用户的使用标准？
b.注塑件是否可以顺利安装，规格是否达到标准？ c.注塑件外观是否符合客户要求？
d.注塑件是否可以安全使用，结构质量是否可靠？
2.注塑车间质检流程
a.首检
即对首批生产出来的产品进行检验，以防止企业批量生产不合格的注塑件，造成成本与时间的双重浪费。车
间首批生产人员应当在首检前认真进行自我检查，确认产品生产信息，比对图纸与模具，确认配套无误后再
进行生产，并自行检查注塑件是否有明显缺陷与其他不合格的地方等。
b.巡检
巡检即由专门人员在车间内定时抽检生产线，以便可以及时处理临时的生产注塑过程出现的异常问题。
c.成品检
注塑件生产完毕，进入质检环节等待检验，即是成品检。目的是为了对最终产品进行征途检查，包括包装、外观、材质等各方面进行检验。
(6)建立完善的品质保证体系
品质保证体系是企业为保证和提高产品质量,运用系统的概念和方法,把品质管理的各个阶段、各个环节的质量职能组织起来,形成一个既有明确的任务、职责和权限,又能互相协调、互相促进的有机整体。
品质保证体系的作用在于能够从组织上、制度上保证企业长期稳定地生产用户满意的产品。建立品质保证体系,可以把企业的全体员工组织起来,明确各部门、各环节的品质管理职能,使品质管理工作制度化、标准化、程序化,有效地保证产品品质;可以把企业各环节的工作品质和产品品质联系起来,使提高产品品质有坚实基础;可以把企业内的品质管理活动和流通领域、使用过程中的品质信息沟通起来,使企业的品质管理活动上下衔接、横向协调。这样就可以很快地发现问题,而且还可以得到综合的治理。所以,建立和建全品质保证体系对企业走向规范化的品质管理十分必要。
目前,我国的多数企业均采用了国际上比较通用的ISO系列标准体系,这一体系正常运行,能有效控制产品品质,减少废品的产生。7 选择恰当的控制方法
恰当选择品质控制方法是工序控制的关键。对注塑件来说,检验项目主要有三个:外观、尺寸及物性(如强度、耐热性等)。外观主要是靠视觉来判断,一般是和客户一起定出样件后看样生产,并无具体的判断标准。物性测试是由专门的测试仪器完成的,在生产中很少用于正常的检验。对于尺寸检验,以往包括现在许多人仍热衷于要求检验人员在很短的时间内的(例如两小时一次)测量许多尺寸,这是很难做到的,同时也没有必要。原因很简单,一般注塑厂(车间)都有20～40台注塑机,而一副模具又有许多模腔(例如12、24、32腔等),每一腔又有少则十几个多则上百个尺寸。在两个小时内测量哪怕是一个零件测量两个尺寸,仍然需要几个检验人员才能完成。在自动化程度很高的工厂里,配置较多的检验人员显然是不可能的。好在人们已经找到了解决的好方法,那就是重量检验法。检验人员每天定时将每模零件放在精密电子天平测量一下重量,与以往的记录对比一下就可以了。当然,这并不是说尺寸检验不需要了,而是对关键尺寸要严加控制。
重量检验法的优点是:(1)简单易行,便于操作;(2)有利于统计加工(SPC)过程控制,具体作法如下:选择要监控的零件;选择精度为0.001g的电子天平;待注塑生产稳定时开始取样、称重、填表、作图,进行分析并采取措施。以,建立和建全品质保证体系对企业走向规范化的品质管理十分必要。目前,我国的多数企业均采用了国际上比较通用的ISO系列标准体系,这一体系正常运行,能有效控制产品品质,减少废品的产生。实现品质的网络化管理。
电脑的飞速发展使得有关品质的各种信息能得到及时的收集、整理,并经有关人员分析后采取有效措施,因此,建立以电脑网络为基础的品质信息网络系统非常重要。
品质信息网络系统的关键是建立品质信息中心,信息中心负责各种品质信息的收集、汇总、储存、传递、分析、处理等全过程的品质闭环控制。实践证明,品质信息网络系统可使品质问题的处理时间大大缩短,使品质管理的水平大大提高。9 结语
品质管理是一项系统、复杂、繁琐的工作,没有固定的模式,各企业应根据自身的特点确定自己的管理思路及管理方法。总之,品质工作要常抓不懈,持之以恒,这样才能抓出成果,抓出效益。
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