船舶建造要点_船舶建造步骤

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船舶建造工艺及质量控制要点

为提高船舶建造质量，强化船舶建造工艺，合理、有效地控制产品质量，保证各工序制造过程质量控制的贯彻落实，提高全员质量意识，树立良好的质量氛围，使质量管理有章可循。为此，特制订如下规定：

一、预处理：

1.1预处理时，板片必须选择合理的行走速度和钢丸的混合比例，以保证钢板Sa2.5除锈等级的粗糙度和清洁度。经预处理的钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，并显示均匀的金属色泽；

1.2油漆喷涂前必须检查钢板的清洁度，保证涂层的附着力，经抛丸后喷涂车间底漆。应根据材质选择车间底漆颜色，EH36使用柠檬黄、DH36使用铁黄、AH36、AH32使用氧化铁红，其余统一使用灰色或兰色，但普通D级板、B级板必须合理区分，D级板在两端自由边300mm处四角用方框加以标识，B级板在两端自由边炉批号上加方框，普通板材在端部距自由边300mm处应进行材质、规格、炉批号移植并加上方框；

二、数切及半自动切割：

2.1数控切割必须认真履行交接班制度，区域主管、班长每天应根据生产计划如实记录施工情况，各台班操作工应认真按交接表中内容进行记录签字，交接时因接班人未认真检查就签接的，事后发现一切问题，均由接班人负责；

2.2数切人员每人须自备3m卷尺一把，以便自己及时发现问题，掌握数切精度，实现可追溯性； 2.3数切人员必须按产品认真记录所有数切板材的炉批号并将炉批号记录表及时送至质管处备案； 2.4坚持每周一对数切机进行精度测试，发现精度超出规范要求的应及时调整，直至调整到精度误差范围内方可使用，如调不到精度范围应报动设处及时检修，任何人不得擅自指挥作业，同时应将精度测试记录提交质检部门存档；

2.5切割板材应合理进行留点，预防变形，控制切割板片及构件边缘直线度，严禁将切割精度超差的不合格零部件及板片流转到下道工序；

2.6切割前必须检查板材、型材的规格（厚度、材质、尺寸等）是否与数切配套文件相符，对下道工序须加工的外板、双曲度构件均需进行喷粉划线后方可切割。对数切班切割出来的所有构件及板片，必须用油性记号笔详细注明船名、分段代号、零件名称或代号、加工组合标记、检验线、矫正线、几何尺寸，同时标明切割时间、班次及切割人员姓名和时间；

2.7数切与半自动切割产品必须按场次在切割平台上报验，切割出的构件，其自由端面、坡口面产生的凹槽（缺口）在移交下道工序之前必须补磨合格，不合格的零部件严禁流入下道工序。

2.8正确选用割嘴规则及切割速度，禁止使用统一割嘴和行走速度，应在保证切割精度的前提下，根据板厚选择行走速度和割嘴，尤其是切割薄板严禁使用大割嘴；

2.9号料时，长度、宽度偏差≤2mm，中心线、结构线、切口线等位置偏差≤1.0mm。号料时钢材的牌号、规格必须符合号料样板、草图及零件号料表上的要求，钢板号料后的余料上须标明此钢材的炉批号和材质厚度，2.10半自动切割件边缘必须保证一定的直线度，尺寸误差控制在0-±1mm，切割产生的熔渣必须在平台上清除，严禁未清除就流入下道工序；

2.11数切与半自动切割产品应按场次在切割平台上报验，切割出的构件，其自由端面、坡口面产生的凹槽（缺口）在离开准备工区前由区域主管或数切班长负责组织补磨合格后移交下道工序。

三、冷热加工：

3.1加工件工时做到轻而密，不允许产生明显的压痕及裂纹，如有崩裂，必须在离开构件工区之前消除；

3.2折边角度必须与图纸或样板一致，误差不超过0.5°或样板间隙≤1㎜.3.3折边直线度必须控制在1/1000之内（拉线测量）；肋骨、纵骨顶弯弯曲度与铁样误差≤2㎜；型材矫直直线度控制在1/1000之内（拉线测量）。

3.4波形板、槽型板压筋，波形（槽形）高度（深度）误差≤5㎜，宽度（间隙）误差≤4㎜。3.5平板龙骨、首尾柱水火成型、中线偏差≤1.0㎜，横向曲度间隙≤3.0㎜，纵向曲度间隙≤2.0㎜，首尾柱的周边平面度≤1㎜，双曲度板横向曲线间隙≤3㎜，三角样板检验直线度≤3㎜，板型与板箱间隙≤3㎜。

3.6外板加工时应根据其板厚和材质，控制火焰温度和水火距离，加热线不应在同一直线上并应匀速操作，严禁“过烧”，加工后应认真检查钢板表面有无裂纹、熔融和起鳞。

四、自动焊：

4.1自动焊人员（自动焊机操作者），须持证上岗，且按其资质等级操作，严格禁止低资质人员从事高资质工作。

4.2自动焊必须严格执行拼板草图尺寸，拼板时须拉尺检查板片的长、宽、对角线，防止发生不角尺或大小头现象并作适当调整，以保证总体尺寸。

4.3自动焊引弧板规格不得小于150㎜×150㎜，引弧板与母材允许厚度差≤2㎜，每块引弧板限使用二次，如需刨缝的焊接，刨缝处必须延伸至引弧板。

4.4装配焊件时要保证间隙均匀，高低平整，错边量小，定位焊缝长度一般大于30mm，并且定位焊缝质量与主焊缝质量要求一致。必要时采用专用工装、卡具。

4.5为实现拼版材料的可追溯性，对未经数切的拼板结束须及时在拼版草图上记录下板材炉批号，并送质检部备案。

4.6焊丝、焊剂必须保温，严格禁止不保温就直接使用。

4.7自动焊机操作者在施焊前应严格检查焊缝质量，清除板缝垃圾，如因板缝间隙大而须打底焊的，表面不允许有药渣存在，如打底焊使用碱性焊条的，还必须携带保温桶；如因板厚超过12㎜要碳刨作业的，必须出白，并打磨彻底，清除溶渣、杂质。

4.8普通钢与特种钢焊丝的焊丝盘要作明显标志区分，不得乱用。

4.9吊耳、引弧板必须在自动焊平台上用割刀割除，不允许敲打或采用外力折断，以免撕裂板片；严禁不清除就直接流入下道工序。

4.10焊后板片上不允许有药渣、焊剂等杂物，板材未清理禁止吊离自动焊平台。

4.11外板（甲板、底板、舷侧板）、克令吊、机座及特种钢板片焊接结束，必须书面申请超声波检测，待报专检合格后方克吊离。

五、“T”型组合件、舾装件制作：

5.1“T”型组合件、舾装件严禁“边装配、边电焊”。分段“T”型组合件、舾装件电焊经自验、互检合格后，书面提交专检，合格后移交下道工序。

5.2舾装件切割尽量采用半自动切割，以保证表面的光洁度，严格禁止随意使用手工切割，缺料向区域主管申报，办理补缺料手续。

5.3“T”型组合件、舾装件上的工艺性加强材需在流入下道工序前拆除，严格禁止使用扁碳棒和榔头，应用割刀割除并高出母材1～2㎜，最后打磨光顺，打磨时不允许产生凹陷、低于母材等现象。

5.4所有组合型材、舾装件装焊，待矫正自互验后报专检，方可移交下道工序。

六、分段制作及中、大合拢： 6.1装配： 6.1.1所有装配工必须随身携带榔头、卷尺、角尺、粉线等工属具。

6.1.2装配工点焊需带面罩，电焊时母材厚度小于11㎜，使用直径3.2㎜碱性焊条；母材厚度大于11㎜的，使用直径4.2㎜碱性焊条。定位焊不得产生弧坑、咬边等缺陷，以保证定位焊达标。

6.1.3平面分段间断焊结构装配时应按工艺要求执行，定位焊前焊接位置线，所有定位焊必须在焊接位置线区域内，并注意直线度、平整度、垂直度、装配间隙等。

6.1.4装配时原则上严禁使用手工任意切割，所有缺件交工程主管处理，禁止擅自处理或手工切割。6.1.5装配工应将合拢区域的加强马板（加强材）必须放在外壳板内侧，原则上不允许在壳板外侧。6.1.6所有外板装配对接区域不允许产生敲击榔头印痕。

6.1.7分段的胎架制作必须按图施工（包括分段的反变形），四周胎架支柱上口需用加强材拉平，内部加强视分段的具体结构而定，胎架水平需用经纬仪测量，中心线、肋位检验线需划出并号洋冲。

6.1.8板片与胎架必须用定位块固定，拼板焊接结束后划线，拼板板缝坡口、周边余量和坡口应用半自动割刀切割，板缝坡口杜绝用手工切割。

6.1.9加强及防止分段焊接变形，装配工应对上建、板缝对接区域、曲率分段必须按工艺要求进行加强，以保证外形、半宽尺寸及控制焊接变形。

6.1.10加强对分段技术工艺关键控制点的管理，进行装配精度检验“四步曲”即胎架→铺板划线→构件安装→封板的阶段性检验，未经专验通过严格禁止进入下一道工序施工。

6.2电焊：

6.2.1所有施焊人员必须持证上岗（具有焊工证书或焊工资质证），并随身携带小榔头、钢丝刷、毛刷方可进入施工现场，使用碱性焊条的焊工还须携带电焊条保温桶，并正确使用。

6.2.2正确使用焊接电流、焊条焊接角度，防止焊缝偏弧、严重咬边等现象的发生。6.2.3严格禁止带水作业，任何焊接区域，严禁使用嵌条式焊接。

6.2.4 CO2气体保护焊时，必须使用挡风板，严格按照焊接工艺规程和规范进行施工。6.2.5船体外板缝及强构件焊接严格按焊接工艺程序施工。6.3二次切割：

6.3.1板片划线二次切割后的氧化渣由二次切割人员当场铲除，并做到工完、料尽、场地清。6.3.2二次切割应指定专人切割，以防止割缝出现锯口、直线度不佳、圆弧不柔顺，二次切割出现明显割错等现象的发生。

6.4批碳、打磨：

6.4.1外壳板、棚壁外板、舱口围板上的吊耳、马板、加强材的拆除，严格禁止使用扁碳棒和榔头敲，应用手工割刀割除并高出母材1~2㎜，最后打磨光顺，打磨时不允许产生凹陷、低于母材等现象。

6.4.2焊缝中的气孔、夹渣未碳清，飞溅、药渣或碳刨后产生的挂渣及时打磨干净，自互验合格后方可提交转、外检。

6.5所有分段制作及中、大合拢施工结束后，认真做好自、互验，并检查施工区域的清洁（文明卫生）、照明、脚手架等是否合格，交专检合格后方可提交外检。

七、管装：

7.1管子预制时必须选用正确的材质，切割尺寸精度需控制在≤3㎜。

7.2弯管角度精度需控制在±0。5°，管子弯曲后圆度偏差≤7%，弯管处外凸≤2%、内凹1%。7.3管件对接时，超过5㎜壁厚必须开坡口，装配前坡口应打磨光顺无毛刺，对接间隙≤3㎜，支管垂直度偏差±0。5°，所有管件对接处必须采用马板定位，严禁直接在坡口内点焊定位。

7.4管件焊接时，应遵循焊接程序，对接焊接必须焊透。大口经管子焊接应采取焊接变形措施，并按有关焊接要求进行。7.5管子分段安装或船上安装时，管口必须封口，防止异物进入管内。

7.6管子舾装支架必须在内场预制好，严禁用手工切割、随意开孔破坏船体结构强度；支架腹板必须用数控切割并打磨光滑，严禁使用手工切割。

7.7管系安装，阀门走向与管系系统布置图一致。

7.8管系密试应无渗漏，并按密试要求进行保压实验，经自互验合格后提交专、外检。7.9所有阀及其他附件的受压部位，应进行车间液压强度试验，其试验压力为1.5倍设计压力。7.10经检验合格的管子，应依据管子托盘表在其法兰上打上编号钢印，不合格的管子，更改之后应重新进行试验。

7.11凡要穿过船体结构，如横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板、液舱箱柜及甲板等处时，应严格按开孔图或工艺技术要求规定先划线，经区域主管或专检复验无误后再开孔，严禁任意开孔。在船体重要构件上开孔，应按要求进行加强，即用开孔补偿方法进行补强。

7.12管子穿过水密或气密结构件时，应采用贯通件或座板；穿过非水密平台、甲板或非水密隔墙时，应加装防护罩，并双面焊接。

7.13由于船舱环境较差，且立体作业，因此在每根管子安装时都要注意清洁工作，应按管子安装顺序拆除封头进行安装，以防止异物或污水落入管内，造成不必要的返工。同时，要防止封头漏拆而造成管路不通。

7.14管子安装时要横平、竖直、美观、整齐、固定可靠。

7.15钢法兰管子，其法兰与法兰连接，法兰与机械设备（包括管路 附件）接口连接要自然对准，不允许用杠和夹具等强行对中。法兰面和螺孔支茅间距应符合管系工程安装偏差的规定。

7.16文明生产，做到工完、料尽、场地清。

八、涂装：

8.1涂装人员应充分了解、熟悉单船油漆配套、工艺文件，并熟悉各部位的二次除锈方法、除锈等级、油漆类型、油漆层数、漆膜厚度等规定。

8.2涂装露天作业时，当相对湿度大于85%、潮湿或下雨天，未经区域主管及主检同意，严格禁止露天涂装施工。

8.3对过焊孔、流水孔、型材及构件反面等难以涂装的区域，为保证干膜厚度，应进行预涂及后期的补涂，直至达到检验要求。

8.4单船所使用的涂料必须是船东认可产品，确保涂料的最大、最小重涂间隔等技术指标。8.5油漆施工时，施工人员必须采用机械搅拌油漆，以防止因搅拌不均匀，影响涂装质量，双组分的油漆应充分混合搅拌后，方可施工。

8.6涂装作业应遵循先难后易、先上后下、先内后外、先结构后平面的原则施工。

8.7对密性试验区域、船体大合拢区域及其他应保留不涂装的部位，应根据要求用胶带加以保护，并在分段涂装报验后及时清除保护材料。

8.8船台墩位、分段搁墩位置、火工校正区、分段合拢区，必须将涂层打磨至阶梯坡度后，逐层补涂。

8.9外板涂装必须注意锌块、探测器、螺旋桨等保护工作，严禁粘上涂料。

8.10舱室涂装前必须做好所有机械设备、电缆、有色金属等的保护，确保涂装整体质量。8.11所有喷涂应选择好的枪手操作，确保涂层均匀、无流挂。8.12舱室封舱前，必须经涂装膜厚测量，涂装总报后方可进行封舱。

九、船电工：

9.1在船上安装支架、设备时须随身携带扳手、榔头、卷尺、记号笔等，调式时必须增加兆欧表、钳形表、万用表等，电缆敷设时必须随身携带钢丝钳、扎丝。

9.2外场电装安装原则应遵守“横平竖直、先安框后焊接、再装电缆架”； 9.3电缆敷设完毕，应认真核对两头电缆长度、位置是否拉错、漏拉等； 9.4电缆接地装置，表面应除去油漆、污斑、裸露金属光泽；

9.5电缆端头处理，根据冷压工艺要求进行，端子排电缆头不能有松动现象，电缆芯线末端应该有套管和标记；

9.6电缆支承舾装件，不准将支承件直接焊接在船壳的外板上或金属管上，也不准将支承件焊接在可以拆卸的活动物体上，支承舾装件固定端的焊缝应该避开船体结构的焊缝，二者之间的最小距离不小于50㎜；

9.7电气设备支承舾装件固定端焊缝应该均匀平整，不应该有漏焊现象，表面应该除尽药皮、焊渣、飞溅，然后打磨并涂防锈漆；

9.8电缆贯通件在船体结构上的开孔应该符合结构开孔和补强的技术要求，船体结构的肘板上一般不允许开孔，若必须开孔，应经技术部门同意；

9.9电缆敷设到位后，电缆两端应根据系统图做好识别标志，以便以后电缆的切割、复线工作； 9.10设备电缆敷设到位后，要及时整理、固定端部封头，以防潮湿渗透降低绝缘值，禁止电缆散落于地，否则会碾踏损坏电缆；

9.11所有信号线与电力线要分开敷设，本质安全电缆要单独敷设； 9.12使用应急电源的舵机、电力线和控制线要单独敷设；

9.13主配电板和应急配电板的上、下、前、后一般不应该装有管路，假如不避免时，该部位不应有管子接头；

9.14主配电板和应急配电板前后的橡皮起绝缘作用； 9.15并车的三要素是电压、相序、频率；

9.16手动并车步骤：1）打开并车屏上并联运行选择开关，观察同步表的旋转指针；2）当自动 同步点时，同步指示灯亮，即两台车达到同步，手动按下待并发电机主开关按钮；3）将并联运行选择开关关闭；

9.17在连接遥控起动时，应遵守的原则是起动并联在线路中，停止串联在线路中；

9.18交流接触器在使用的过程中发出的噪音较大时，最根本电压原因是触头较脏、间隙大等； 9.19日光灯中的电容起提高功率因素作用； 9.20穿上的左、右舷灯，左舷红色、右舷绿色；

9.21当你打开穿上电力照明变压器接线盖板时，没有万用表在手上的同时，根据大写的字母是初级，小写字母是次级来判别；

9.22我们日常使用的500V兆欧表，每分钟摇120转；

9.23电缆托架上的托板可设1～3层，托板上的电缆应分束紧固；

9.24穿过电缆管的电缆，电缆外径截面积的总和不超过管内截面积的40%；

9.25当电缆穿过防火填料电缆框（桶）时，电缆框（桶）与电缆，电缆与电缆应留有间隙，其电缆的外径总截面积不得超过电缆框（桶）内截面积的30%；

9.26文明生产，做到工完、料尽、场地清。

十、轮钳工：

10.1上船安装各类机座时必须随身携带卷尺、水平尺、角尺以保证机座安装的正确性；

10.2发电机、锚绞机、齿轮箱、主机底座等机座垫片拂括时，垫片四周用0.05㎜赛尺检查，不应插入，局部插入深度不大于20㎜； 10.3甲板机械机座面板的平面度应≤5㎜，面板外倾斜度为1/100；

10.4严禁禁止随意使用手工切割，临时使用的支架、辅助设施应做到“日产、日清”；

10.5轴系、舵系安装前表面应加以保护，吊装时应采用尼龙绳，严禁产生任何形式的表面划伤； 10.6安装各类机电设备、甲板机械、舾装件支承架时，应做到垂直、水平，不得扭曲，以避免负重后的变形和保持外观的整齐；

10.7机舱艏部各泵浦和设备安装到位后，必须在泵或设备上方安装合适的吊耳，以便设备的保养和维修；

10.8所有泵、设备、轴子在船上安装后要做好保护工作，以防止设备的损坏； 10.9安装、调试（校油）时严禁任何油类人为溅落污染施工场地； 10.10三线定义是基线、中心线、轴线；

10.11一般轴系拂配的要求为25×25m㎡不少于3点，即接触面积不少于70%；

10.12舵机试验前的条件是：1）电机绝缘及控制系统的绝缘大于1MΩ；2）三个“0”位一致，即舵叶“0”位，舵角指示器“0”位及电动舵角指示器“0”位；

10.13主机起动失败的定义是连续三次不能起动； 10.14螺旋桨压入需要轴向力和径向力；

10.15制淡装置和锅炉蓄压一般在主机全速前进时进行试验； 10.16一般有过盈的非铰孔螺栓在冷冻后安装；

10.17轴系照光一般在船体艉楼板甲板以下烧焊火工结束，同时在阴天早上或晚上，即无阳光直接照射的条件下进行；

10.18文明生产，做到工完、料尽、场地清。

本规定自公布之日起执行，希各部门、施工队认真组织学习，规范施工人员的施工行为。质检部将加大督查力度，采用教育、警告、质量考核相结合的原则，坚决杜绝一切违章行为，以进一步提高船舶建造质量。

靖江大洋海洋工程有限公司

2014年9月1日