向联邦快递学习“抠”法管理
向联邦快递学习“抠”法管理（共7篇）由网友“陆沉”投稿提供，下面小编为大家整理后的向联邦快递学习“抠”法管理，希望大家喜欢!
篇1：向联邦快递学习“抠”法管理
同样是“抠”运营成本，有些企业将成本压缩的目标放在压榨员工身上，而联邦快递则将成本控制重点放在于生产流程改善、货物中转方式效率提高等方面上，同样是抠法管理，但效果截然不同――
“抠”途险恶
下半年，深圳富士康“血汗工厂”事件引起悍然大波，而事件起因就在于英国《星期日邮报》发表名为《iPod之城》的文章，揭露富士康位于深圳龙华的iPod代工厂工作条件恶劣。接着，上海《第一财经日报》又进行了跟踪深入报道，将富士康工厂工人残酷的生存环境进行披露：工人月收入微薄，而每天工作时间长达15个小时，生产线上没凳子，除少数员工外，一般操作工都必须连续12个小时站立着干活,不能说话。
富士康恶劣的工作条件立即引来了外界无数批评，富士康的信誉度与美誉度立即跌至冰点，对企业的市场销售造成很大的影响。作为OEM厂商，生产成本是富士康最主要的经营成本，从企业管理的角度看，富士康压缩生产成本的“抠”做法并没有错。但从社会道德的角度看，富士康这种“抠”是一种企业社会责任缺失的表现：以牺牲员工应有的福利去谋求企业利润。
当我们说一个人很“抠”时，意思是指他吝啬、小气，不够大方，
一个很会“抠”的人时常会因“抠”得来的蝇头小利而沾沾自喜，而不会看到自己在朋友、同事、生意伙伴眼中所产生负面形象，以及可能由此丧失的信誉、好感和进一步合作的机会。而当我们说一个企业很“抠”时，往往是说其牺牲员工应有福利去谋求血汗资本，企业不恰当的“抠”法往往内部员工不满意、令外部合作伙伴存质疑之心、也使消费者心生反感。如果一个“抠”人是因为眼光短浅而“抠”，那么企业则是由于战略失误或领导思维的偏差而走上一条险恶“抠”途。
“抠”病的根源
如何在“抠”与节俭之间找到一条合适的平衡路径，是许多企业特别是生产制造型企业所一直探索的问题。不同的企业在“抠”法上的大相径廷，使得效果绝然不同：以富士康为代表的“抠”，不仅失却民心，而且损坏了企业的美誉度;而另一类企业的“抠”，是以简化流程、压缩不必要开支为导向，这种“抠”不仅达到降低企业成本的目的，而且也赢得内外部人员的一致支持。
对于压缩成本，不同企业有不同的做法，“抠”法大致可以分为以下几种：
抠培训：为了节省经营成本或者延长员工工作时间，一些企业会将原本许诺给员工的培训机会取消，如入职前的技能培训、员工个人发展的能力培训等等。而“抠”掉培训成本的直接结果往往是使得员工无法提高生产效果，变成机械式的“劳动工具”。
抠福利：员工福利与员工薪酬一样属于员工收入组成部分，只是福利相对隐性，员工往往对其关注度较弱，这也使得一些责任感缺失的企业可以从中下手――“抠”掉这部分属于员工收入，如取消应有的加班费、补休、或其他餐饮、通讯费的补助等。“抠”掉福利的结果会使员工失去工作的安全感，降低工作的满意度，最终造成员工流动率的加大。
篇2：联邦快递企业的十二项管理原则
联邦快递从刚刚成立的时候起，他们就尽量简化客户托运货物的手续，并以快速、准确、可靠的服务赢得客户的信任。准确快速的隔夜快递服务，为隔夜传递业开拓了前所未有的市场，然而确保这种服务实现的，却是需要一套科学、合理、快速、严密的快速传递系统。这个系统就是联邦公司创立的，后来成为整个隔夜传递行业标准的“中心辐射系统”。集中分发和隔夜速递使联邦快递成为名副其实的24小时快递公司。联邦快递公司始终做到以“快”字取胜，70磅重以下包裹保证隔日送到。虽然价格较贵，但在“时间就是金钱”的社会里，用户是乐意解囊的。
联邦快递在全球设有3.4万多个投递箱，每天定时收货。收件以后，货物经由货车运到当地的收货站，再统一运至当地机场。这样的过程每天会在全球210多个国家进行，而联邦快递的600多架飞机，则会在210多个国家的机场定时起飞，满载着货物飞往设在不同地区的超级转运中心。其中飞往美国孟菲斯转运中心的，每天大概会有150多架。所有到美国及周边国家的货物，经由孟菲斯超级转运中心集中分发以后，于凌晨5时前飞离机场，几个小时内就能到达目的地机场，由当地的货车运输站运到不同的投递站，最后由投递员送到每一个收件人的手中。大多数货物都能在24小时内送到收件人手中。多年来，联邦快递一直凭着这个承诺，称霸世界的快递业。
传递1件货品需要经过多少道程序，任何一个环节发生问题，都会使公司的承诺落空。由此可见，要为顾客创造“更方便、更快速、更满意”的服务价值，必须有一套完善的管理程序和具有强烈服务意识的员工。这就是联邦快递公司充分体现“以人为本”理念的12条管理原则。
篇3：向丰田学习管理
“我并不是说凡是模仿美国的都不好，但是日本人别忘了，这些技术毕竟是在美国的环境中所产生，换言之是美国人花了心血创造出来的。”30年前，丰田生产模式的缔造者大野耐一说了这句令整个日本制造业震耳发愦的警言。30年后的今天，中国制造企图走出“血汗工厂”、走出产能过剩、学习丰田精益生产的关键时刻，转换角色后大野的警言一样令国人警醒，“并不是说凡是模仿日本的都不好，但是中国人别忘了，这些技术毕竟是在日本的环境中所产生，换言之是日本人花了心血创造出来的。”
中国想成为全球顶尖制造业强国，必须充分根据自己的文化特征改进精益生产，将“低成本、高效率”的道路义无反顾、持续不断地坚持下去，最终形成超越丰田生产模式的中国生产模式
“只有退潮时，你才知道谁在光着屁股游泳。”
美国股神巴菲特的这句名言，每一次在经济狂潮消退的时候，就会嘲讽中国制造业因大规模生产留在沙滩上的惶恐、尴尬身影，它一无遮羞地展览着中国企业的致命伤——低效和浪费。
12月4日，在全国发展和改革工作会议上，国家发改委主任马凯忧心忡忡地指出：“中国汽车市场需求不到600万辆，全行业产能却达到800万辆，过剩200万辆。目前仍有在建能力220万辆，未来5年中还有800万辆新上能力正在酝酿和筹划之中……”国家商务部的最新统计也显示，20前10个月，汽车行业累计产量虽然同比增长了9.18％，达到461.89万辆，但全行业实现利润同比却下降36.7％，亏损企业亏损额更增长了86.2％。
国家统计局工交司处长江源告诉《商务周刊》：“年四季度汽车业利润降幅势必继续减缓，一批中小轿车企业面临淘汰威胁。”他没有透露大规模生产积累的库存，但据市场人士保守估计，截至2005年9月，中国汽车制造业创造的库存不低于75万辆。保管一辆库存积压车，包括人员、零部件损耗、管理等费用，每个月的费用在－3000元，75万辆意味着一个月就要花费掉汽车企业15亿－22.5亿元，这还不算库存车所占用的现金流部分。
同病相怜的还有家电行业，手机制造业是其中的“杰出代表”。据国家信息产业部经济体制改革与经济运行司的一份分析报告显示，2005年中国可能有2000万部左右的新手机滞销，以每部500元成本计算，占用资金高达100亿元。
事实上，自1990年代以来，低效生产方式造成的浪费就持续损害着中国制造业的竞争力和国家GDP的质量。据前外汇管理局局长郭树清在一次内部学术报告上的统计研究，中国的存货在资本形成中约占10％，相当于GDP的3％；近10多年来，累计存货高达2万亿元以上，由此增加的银行不良贷款至少在一半以上。
在中国凭借廉价劳动力充当“世界工厂”后，低效生产还在巨量耗费资源。中国制造业GDP产值占全世界1/30，大约5万亿－6万亿人民币，却耗费了全世界水泥的50％、钢铁的38％、石油的8％和原煤的35％，成为全球最大的煤炭、钢材消费国和第二大石油消费国。
“经济高涨时，中国企业开足马力大规模高耗生产；经济衰退时，守着庞大库存艰难过冬。熬不过去的死掉，熬过去的下一轮继续玩这个游戏。”天津大学管理学院院长齐二石告诉《商务周刊》，中国制造模式粗放低效而导致的“忽热忽冷”，像流感病毒一样，一次又一次在冷热之间折磨着中国整体经济。
2005年11月3日，里昂证券（亚洲）发布的指数显示，当前中国制造业活动已降至50.1（100为基数），为19个月来最低，“这显示中国制造业未来可能因产能过剩及投入价格上扬又一次面临困境”。
当中国企业光屁股站着的时候，沙滩上却上演着另一幅令我们汗颜的景象。
2005年12月20日，丰田集团公布说，2005年该公司汽车全球销售增长8%，达到809万辆的规模。，丰田将透过集团全球各地的制造厂，包括大发汽车海外增产跃升38%等计划，全面增产达到906万辆的庞大规模，从而压倒通用，一举坐上世界汽车业的头把交椅。而同日，身处破产边缘的通用，股价重挫至最低。
作为国内工业工程和生产模式最权威的研究专家之一，齐二石认为：“这将是73年来汽车工业最重大的势力变更，也是美国制造业进一步衰退的标志。”自1931年击败福特汽车后，美国通用汽车73年来稳居全球汽车老大。丰田曾宣布过一个15/15计划，即到要占据15%的全球市场份额。而15%恰恰是通用汽车现在的市场占有率，丰田宣布的902万辆正好压过这个百分比。
最令人恐怖的还是丰田创造的利润。20丰田净利润达到102亿美元，超过美国三大车商通用、福特、戴克的总和。2005年10月17日通用汽车宣布，继上半年亏损21亿美元后，其第三季度净亏损再次冲上16亿美元的季度新高。而10月31日的另一份报告则表明，丰田这个财政年度的净利润将达到创纪录的104亿美元。
同样在经济低迷环境下却一直能实现持续增长，并提前打败美国通用，齐二石把这归功于丰田在企业管理、精益生产、产品高质量和精明销售技巧上形成的TPS（Toyota’s Production System丰田生产模式，也称精益生产模式）。“丰田生产模式是奠定丰田乃至日本制造之所以强大的核心基础。”齐二石说。
这样的现实和经济寒流的再次到来，正在惊醒中国企业“继续低效浪费的心”。在市场的成本效益约束越来越强烈的影响下，中国企业对现有制造模式的无能，开始产生了切肤之痛。
《商务周刊》在调研中遇到了一位国内汽车制造公司负责生产和质量的副总经理，面对市场的惨淡，他告诉记者：“高速增长的‘中国制造’过分依赖于廉价劳动力和过分高的资源消耗，‘今日有酒今朝醉’的掠夺式发展，将劳动力当作可以随意替换的工具而不是企业发展的资产，这是关系中国制造今后有没有资源可用和有没有满足技术发展需要劳动力的大事，是中国能否持续发展的要害。”
他表情悲壮地告诉记者，尽管中国企业比美国企业更早学习TPS 等精益生产方式，但20多年的“描红”换来的仍然是全行业的衰败。
“现在宁可跳楼自杀，也不愿意在我的生产线上继续生产卖不出去的库存。”在他看来，中国企业现在只有一条道路可以选择，“像大野耐一创造TPS（丰田生产模式）那样，创造适合中国制造业成功的CPS（中国生产模式）。”
被问倒的徐春
2005年初冬，在沈阳大东区山嘴子路14号华晨金杯汽车有限公司，冒着一场淅淅沥沥的细雨，《商务周刊》记者见到了华晨金杯总裁刘志刚推荐的爱将——32岁的工业工程处负责人徐春。
这位辽宁锦州工学院锻压专业出身的东北小伙子，毕业进入华晨已经9年有余。他现在主持的工业工程处是4月海狮和中华两个分厂的工业工程室整合而来，目前直属于公司总裁。这个只有11个人、平均年龄不超过28岁的团队，是整个华晨金杯学习和应用精益生产的主要“推动机”。
在一栋灰旧但整洁的办公楼里，夹杂着远处生产车间机器的轰鸣声，作为公司精益生产模式“布道团”首席“传教士”的徐春，为《商务周刊》讲述了华晨金杯曲折坎坷学习丰田的故事。
1988年，沈阳金杯汽车公司与日本丰田签订技术援助合同，生产日本技术的海狮轻型客车，成为最早接触丰田生产模式的中国企业之一。1992年9月1日双方签订的技术合作合同“附件B-1”中，也明确规定了丰田公司“在丰田生产方式、生产管理、物流管理等方面”对金杯公司人员进行培训，由此正式拉开了沈阳金杯学习丰田生产模式的序幕。
但是，一开始，不论是生产线的布置、设备的使用管理以及生产规章制度，都是日本技术人员安排和规定，中国员工只是照章操作。“至于为什么这么做，从公司领导到生产员工并不清楚。”徐春认为，这种学习至多是抄袭或者描红，“属于学习丰田精益生产模式的第一个阶段，初步认识阶段，只有一些方面肤浅的概念”。
但就是这个过程，华晨金杯“知其然不知其所以然”地整整走了近8年。徐春回忆，工业工程处成立后，刘志刚两个问题把他问倒了，“第一个问题，从1993年开始实行精益生产，我们到现在为止到底得到了什么？第二个问题，你怎么保证你所推出的一些项目能有力度地实行？”
“我们回头发现，华晨金杯精益生产8年，走过很多弯路，也取得了一些成绩，但离真正的精益生产还有很大的差距。”于是，徐春带领他的团队在年年底，停下来系统地整理和总结8年来这条路是不是正确，“我们转变了整体思路，从过程和结果全面反省对丰田模式的学习和应用。”
徐春以精益生产模式里面非常重要的库存问题为例：“比如要求降低库存50％。在整个劳动生产率很低的前提下，如果只是追求一两个这样的硬指标而不是整体实效，最后不但提高不了生产效率，而且造成的浪费甚至超过那些指标的效果。”
再比如精益生产模式提出的“一个流”，原来金杯的技术人员一直把其当作是生产线上输送带的搬用。但日本专家指出这彻底误解了“一个流”的本质。“一个流”是将原本未联结在一起的作业联结起来，建立无间断的操作流程，唯此才能维持生产最低的库存量，也唯此才能将问题和瑕疵暴露在生产线上，实现问题的即时解决，对品质做出快速反应，激励员工去思考、去解决问题。“只有这样，才能实现‘质量是生产出来的，而不是检验出来的’的质量控制。”徐春说。
另外，还有许多问题是中国具体环境决定的。日本人工费用很高，可能占整个成本的20％，而中国企业的人工成本仅占整个成本的2.6％。如果一个机器人能替换下来5个人，在日本使用机器人实现的是精益生产的省人化，在中国使用就是浪费。
徐春感慨地说：“通过对这些问题的全面反思，我们清醒认识到精益生产是一种思想。要实现精益生产，不是说照搬精益生产模式里面的一些条条框框就能学到的。”
这一点，被丰田中国一位内部高层指认为中国企业20多年难以取得丰田生产模式“真经”的通病，她告诉《商务周刊》，精益生产的目的是杜绝一切浪费，认为质量高于一切，顾客高于一切，同时注重人才的培养。这些目标是由“自化”、“准时生产（Just In Time）”、“标准作业”、“一个流”等多个技术层面支撑。而“看板”、“安灯（Andon）”、“生产管理板”只是其实现管理的具体办法。.
她说：“令人遗憾的是，许多企业不是从精益生产的思想本质去学，而是把挂‘看板’、设置‘安灯’当作了学习精益生产的全部，最后‘南辕北辙’也就不难理解了。”
危机下的求生之道
精益生产的发明者大野耐一在其《丰田生产方式》一书中的第一句话讲的是“1973年秋天的能源危机”。徐春相信，这是理解精益生产最关键的背景。
“精益生产模式诞生在日本战后最困难时期，也是丰田公司资金紧张、劳资冲突使其几乎破产的时候，大野在回忆中称自己是‘抱着万一有误就得剖腹自杀的心情来干的’。而精益生产的威力最终引起全球强烈关注，也是在上世纪70年代能源危机之时。”徐春认为，中国企业也同样如此，只有在强大的危机压迫下，才能有毅力学习和理解这种“痛苦得令人绝望”的生产模式。
2004年，经过两年短暂的“井喷式”繁荣，中国汽车制造业结束了“只要能做得出，就能销得出”的时代，“少种大量”的大规模生产模式让中国汽车企业深陷在“质量问题频出”、“库存剧增”和“价格战”的泥沼中。在市场低成长的压迫下，中国企业纷纷重新捡起了学了一半或者锁在资料柜里的精益生产，“向丰田学习”成了汽车企业求生的“救生圈”。
在这个背景下，华晨金杯也面临巨大的危机压迫。在车身车间里，记者看到，海狮线呈“鱼骨型”布置，各种部件生产按照车身成形顺序分别从两侧向主线流动。每一个部件生产或部件与部件之间，通过“U型”尽量形成无间断的操作流程。这种短而清晰的布置，使得任何质量问题都能直接解决在生产线上，完全可以使各个作业之间实现精益生产模式中强烈要求的“目视管理”和“拉动生产”。
反观其他一些车身车间，一条长龙蜿蜒扭曲而去，所有部件的生产都承载在这条单薄的生产线上。甚至在一个工段上，最后一个操作者也看不到第一个操作者在干什么。为了不致让这种脆弱的生产线发生中断，又不得不在许多工序设置一些缓存库存。一些企业规划设计，喜欢用固定式的旋转机械来联结生产线，记者看到机械装置来回旋转，在外行看来尽显技术的先进，但在内行看来，这种花哨的机械完全是对生产空间的浪费和破坏生产稳定性的根源。徐春介绍，“精益生产在联结点上一般会使用吊装机械，这样不但能充分利用车间立体空间，而且不会发生地面固定式机械发生故障使生产中断。”
徐春不胜感慨地回忆，“这样一个巨大差异的对比，使得从高层领导到一线员工，华晨金杯第一次对精益生产开始全面觉醒。”在华晨金杯内部，掀起了学习精益生产的热潮。
尤其是，高层领导深刻理解到了精益生产是华晨金杯在恶劣环境下生存的重要因素，开始全力支持徐春的工业工程处全面负责精益生产在华晨金杯的推行。
华晨第一次动“刀”，挥向的是中华生产线的冲压车间。
此前，徐春向领导要了两把“尚方宝剑”：“第一，你得给我停产的权力。实行拉动生产和精益生产不是一蹴而就，肯定要付出代价，有很多生产的问题在预想的过程中发现不了，只有在生产实践中才能出现。所以我必须有停产的权力；第二，准许我建立一个模拟停产的概念，把库存在实行精益生产的初期增大一部分，在拉动生产过程中逐渐逼近零库存。”
按照丰田精益生产模式“流动中作业”的思想，徐春和他的团队把各个冲压作业无间断地联结了起来，一刀砍掉了原来“孤岛式”作业中工序之间的毛坯库。
“这一刀真的痛死了。”徐春回忆说，“刚开始实行时，很多环节一下子在实践过程中不会玩了。物流不知道怎么送货了，他不知道干出来的这个东西应该送到哪个工段上去，应该给谁，应该跟谁交接。”
“原来有调度掌握和告诉这些信息，现在是成品库直接给原材库下定单，一步步往后推，相当于把中间环节串连在一起，拉动生产。”徐春说，这种不适应产生了混乱，混乱产生了怨言，甚至连财务部门也提出了反对意见，指出毛坯库是入账项目，砍了毛坯库，就没法做账了。现在回头想，他说自己最感谢的是公司高层在这最困难情况下对他团队义无反顾地支持。
整整半年多时间，中华冲压车间和徐春的团队终于挺了过来，实现了初步的精益生产。中华冲压车间更因此尝到了甜头，成了华晨金杯和沈阳市学习精益生产的榜样。
“现在，中华冲压车间是全厂搞精益生产提合理化建议最多的车间。”徐春对之颇多自豪。
“从上至下”最终要实现的是“从下至上”
大野耐一多次特别强调：“实行丰田生产方式是一次思想革命。”在他看来，既然是思想革命，在精益生产推行过程中，第一步肯定需要自上而下的强制性措施，而这种自上而下的强制性推行，无论在学习精益生产的美国企业，甚至是创建精益生产的丰田公司，一开始都是无法绕过去的阶段。
大野耐一回忆，丰田公司在“看板”上至少花了10年以上的时间才得以推行成功。他曾写到：“在此期间，我为了让人明白看板，不断地激励生产现场督导者，有些人则写信向我的上司告状，说大野这家伙开始做一些不管用的工作，希望我能够停止此事的风声屡有所闻”。
徐春认为，这种强制推行，对制造水平落后、缺乏标准化生产的中国企业来说还有更深层的意义。“事实上，这也是精益生产在实践中标准化的过程。”据他介绍，华晨金杯在推行精益生产过程中，实行两套体系来让精益生产的标准化在公司“生根”：“一套是评估体系，针对过程；一套是评价体系，针对结果。评估体系考查生产过程是不是符合精益生产思想，而评价体系是考核生产结果是不是达到精益生产追求的目标。”
按照徐春在日本考察和具体实践上的总结，他把精益生产的学习分为4个阶段：初步认识阶段、强制推行阶段、主动学习阶段和自化的形成阶段。目前通过两套体系相互促动的标准化工作，徐春认为华晨金杯对精益生产的学习已经进入到第二和第三阶段之间。
“这也是最复杂、最关键的阶段，不但需要继续加强自上而下的推行，更要加紧培养员工自下而上追求精益生产的自觉主动精神。”在他看来，如果在这个过程中，不能及时实现员工精益观念的自主意识，华晨金杯的学习就有可能夭折。而这也是中国企业学习丰田精益生产最容易倒下去的“坎”。
为突破这一点，华晨金杯从1995年开始每年拿出100万元，奖励对改善生产提出合理化建议的员工，迄今为止产生了4万多条改善提案，落实率达到了40%。徐春抱来了一大摞改善提案，记者随便抽出一份，是海狮冲压车间修模工段张建提出的“加装弹性初始定位的建议”。提案显示，从建议提出到最后完成，一共花了10天时间，奖励金额50元。
2005年11月29日上午，是身为华晨金杯总裁的刘志刚每周例行的车间现场点检。无论刘再忙，这项工作都雷打不动。在该次点检记录上记者看到，刘在总装车间现场又一次发现了问题：总装线上放置某部件的空间超过吊装机械最大延伸距离，也就是超出位置摆置的部件，必须通过人力搬回到吊装机械下。刘当即要求重新画该部件的放置区域，退回到吊装机械范围内。徐春说，“从现场工人眼睛里，你就能看到对这次改善的佩服。”持续不断的改善，现在正在一点一滴浸透进华晨金杯。
随着华晨金杯学习精益生产进入新阶段，徐春主持的工业工程处的角色也逐渐发生了变化。一开始的强制推行时期，在华晨金杯，工业工程处被称作“纠察大队”，到处得罪人。现在，在精益生产的标准化逐步确立的同时，华晨金杯的工业工程处正在向“参谋部”转变。
徐春说，目前工业工程处主要给公司和各个车间制定一些精益生产的方向，具体实践则由车间和班组做。“上海大众也在推行精益生产，他们实行的是以工业工程为主、相关车间为辅的形式。我们跟他们不太一样，采用的是车间为主、工业工程为辅。”他戏称自己的团队现在是华晨金杯“保健医生”。
但这并不意味着徐春和他的团队工作和责任轻了。徐春认为，自己到现在仍然还不能令人满意地回答总裁刘志刚当年给他提出的那两个问题。
徐春说：“对于中国制造业来讲，竞争最后就是品质的竞争，而精益生产也不能追求一时的效果，它是一个企业长期要做的工作。”
尴尬的“照猫画虎”
华晨金杯学习精益生产过程中遇到的最大“滑铁卢”，就是中华轿车总装车间搞的拉动式生产。
拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载。这也是大野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。相对于过去的推动生产中，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。“看板”就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。
10月，中华轿车总装车间决定实施拉动式生产后，总装线上的拉动最后“卡”在了配料上。徐春说，“拉动式生产，本质上就是把最末一个工序的需求体现到所有工序上来，说实话这个东西做起来挺难。我们实行拉动的时候，规定要按照看板反映的需要从物流库补充物料，但出现了许多意想不到的问题。”
他举例说，按照计算某个件发5个看板就足够了，但作为配料厂，可能觉得装半车效率不高，装个满车就过来了，但满车过来只能进来5个，“配料厂家提出强烈抗议：你拉动了，却把库存放我这里了”。
徐春又讲了座椅厂发生的故事：该厂配套5种类型的座椅，华晨的计划是提前一天下，座椅厂的生产周期是3天，这就产生了矛盾。配套商说，还不如给他下计划，干出1个月的量都送过来。但这显然完全违背了“拉动”的初衷。他认为，这是中国企业学习精益生产最典型的特色和无奈。
这其中还有许多哭笑不得的例子。华晨要求车桥厂分别在9点、11点和13点三批送货。沈阳市规定二环路行驶的车必须带厢，可车桥厂的车没有厢，安车厢要花钱，只愿意在晚上7点以后发货。再或者是，发动机按看板走，但变速箱和发动机是合在一起过来的，订单下的是发动机，但变速箱也过来了。
最后的结果是，总装车间34个件实行拉动生产，最后18个件无法实行。剩下的即使仍在以看板形式做，也名存实亡，看板变成一种库存的信息。徐春评价说：“这几乎是一场完败。”
事后，华晨金杯请来了麦肯锡公司做咨询，结论是，中国企业学习拉动式生产过程中，与供应商之间的矛盾太大。“这种方式最终的结果是一种‘假大空’，是一种库存的转移，不是精益生产意义上的拉动生产。”麦肯锡开出的药方是通过第三方物流来实现库存整体的降低，相当于华晨金杯付管理费，让别人实现库存的管理。
这样的结果是令人沮丧的，尤其是对深谙精益生产之道的日本专家来说。日本米其林轮胎公司生产总监Kenji Hara通过E-mail告诉《商务周刊》，他为丰田公司整整服务了，在开始目前工作之前，他一直在中国、印度和泰国的制造业中努力进行指导和培训，介绍丰田生产方式，为此渡过了“艰难的”4年时间。
“我比任何人都知道推广精益生产有多难。”Kenji Hara说自己在中国遭遇了太多华晨金杯这样的经历，“我总是告诉中国公司的高层主管，推广精益生产是艰难、漫长的旅程，有时候你甚至可能想放弃，如果你没有准备好的话，最好不要玩火”。
在他眼中，中国公司和员工对精益生产有太多的误解，认为精益生产就是运用看板、安灯、自化系统、“一个流”或者U型作业小组。他们投入大量资金改造生产线、安装看板，但结果以失败告终。而且企业甚至没有考虑为什么会失败，就开始尝试着去寻求其他顾问或者运用其他生产方式了。
Kenji Hara指出，丰田管理形态的一个实际例子是看板，它只是各种精益生产途径中的一种工具。“你必须明白的是，精益生产是丰田公司自身的本质。它就是一种基础，一种使你公司中的员工尊重人，尊重其发展、动机、不断进步的求索精神，尊重其特殊利益和抱负的基础。”在他看来，“这样的公司不管运用什么样的生产方式，都能取得成功。”
最后，Kenji Hara小心翼翼地告诉记者：“以我些许的经验为依据，是否可以假设中国人在引进精益生产方面比其他国家更困难？丰田本身在中国就曾有过一段艰难历程，中国的员工在接受丰田的价值观方面感到不太容易，中国的个体原则和日本的集体原则不容易匹配。”
因为这些差异，Kenji Hara在中国经历了一段艰难的时期。“有时候会莫名地想，丰田有一种无私奉献的意识，但同时有一种将团队利益转化为个人利益的意识。而中国人在某种程度上与美国人具有相同的理性主义。”Kenji Hara 对《商务周刊》说，“我有时感觉，精益生产的内容不太容易被中国公司和人员接受，因为精益生产的精神不太容易复制到中国的公司。”
超越“丰田模式”
Kenji Hara的判断，肯定会强烈刺激像徐春这样在中国不畏艰辛搞精益生产的工程师。但徐春在接受采访中，却完整接受了这位日本专家的一个观念：“精益生产是一种不断追求进步的求索精神，其他都是实现这个目标的工具。”
“丰田生产方式是一种精神、一种思想，至于如何实现，有很多种方法。实际上，有很多土办法或者说中国人的办法，能实现精益生产的具体要求，并不是非要按照丰田的样子才能实现。”徐春敢说出这样的话，是有十足底气的。
因为，在华晨金杯，徐春最初是在不知道精益生产为何物的情况下搞出来了精益生产。徐春毕业分配进入金杯生产线冲压车间，被分配管理原料库。天生爱琢磨的他第一眼就对原料库的混乱产生了不满，“经常是有些物料堆积如山，有些却到处找不到”。
徐春按照他在学校里初步掌握的运筹学知识，根据冲压车间物料需求的生产周期，设计了一个阶梯库存法，按照每天生产需求的多少，来动态控制仓库各种物料进料和储料，在保证生产需要的同时，真正实现了“零库存”。等他后来接触了精益生产，徐春才知道自己的阶梯库存法就是精益生产理念的实现。因此，徐春得到了公司高层的刮目相看，209月，让他正式负责中华厂的工业工程室。
搞阶梯库存法的经历，使徐春少了一般人学习丰田生产模式时的盲目崇拜和被条条框框局限的困惑，他从内心深处认识到，精益生产并不是要照本宣科、完全照搬。
“精益生产本身是科学管理的一种方式，精益生产决不能凌驾于科学管理之上。”在他看来，精益生产方式在国内始终推广不太好的一个主要原因就是，“很多企业把它凌驾于科学管理之上，生搬硬套，而忽略了企业自身的科学管理手段”。
2005年11月4日，带着Kenji Hara对中国人学习精益生产的怀疑，《商务周刊》记者见到了齐二石。这位天津大学管理学院院长、中国机械工程学会工业工程分会主任委员，曾三次亲赴日本丰田公司现场考察，并在19至连续受日本丰田公司邀请，作为中方主讲教授参加了在日本丰田公司举行的“丰田生产模式讲座”。
齐二石直言不讳地告诉记者，Kenji Hara的判断是有道理的。他指出：“企业管理实际是两大块：一大块是管理模式，一大块是管理技术。”管理模式深受环境和文化的影响，最大的特点是创新性。
“什么叫创新性，创新性就是一个企业和另一个企业的管理模式不具有可复制性。”齐二石说，管理模式绝不是某些学者所说的引进来学着做就行了，“管理模式难就难在你学不会，或者你学不彻底，因为你这个企业的生产系统和别人不一样，本质就不一样，差就差在这里”。
他强调，日本人的企业管理理论在日本企业中做得非常成功，在别的企业就难以成功；美国的理念在美国企业做得成功，在别的地方同样很难成功。齐二石说：“美国的管理、日本的管理、德国的管理或者法国的管理，原理是一样的，但企业管理模式的表现形式绝对不一样。”
“当代美国著名的管理学家德鲁克曾经对中国企业说过一句非常重要的话，‘希望中国的学者和企业家明白一个道理，管理者是不能进口的’。”齐二石告诉记者，“我对德鲁克这个话还得修正一下，管理模式也是不能进口的。”
而管理技术，就是肇始于科学管理鼻祖泰勒的美国工业工程（Industrial Engineering，IE），系指力求在省人、省力、省钱、省时、省料、省能等的条件下，挖掘企业内在潜力，高效地生产高质量、低成本的产品和提供优质服务。齐二石指出，管理技术是面对具体操作和现场管理的应用技术，特点是可以学习和复制。
“那么，什么是丰田生产模式？”齐二石认为，“就是工业工程技术和日本丰田管理模式的结合。”他回忆说，在第一次被邀请到丰田时，结识了丰田公司第一任生产调查部部长中山清孝，“他是大野耐一的得意弟子，大野去世后，他就是精益生产的权威。中山一句话就解释清楚了精益生产，就是美国的工业工程在日本企业管理中的应用”。
这对当时的齐二石来说，是一句“石破天惊式”的豁然开通。“二战后，美国的工业工程理论与技术传入日本，通过日本的本土化改造，确立了适合日本文化特色的精益生产管理哲学、模式和管理技术体系。”因而在齐二石看来，“学习丰田精益生产既要从工业工程的理论和技术体系根源入手，又要紧紧抓住丰田人的实践与创新的过程。”
如此一来，精益生产就非常容易理解：一大基础，两大支柱，一大目标。齐二石说，“就是在‘不断改善’的理念下，通过‘准时化’和‘自化’相互的依赖和作用，达到持续追求‘降低成本、提高效率’的目标。这其中，目标和理念都是工业工程的核心内容，只有“准时化”和“自化”是丰田公司根据日本文化创新出来的实现模式。
因此，早年曾在一汽当过技术革新队长的齐二石告诉记者，要想成功学习精益生产，必需三个条件：“第一，学习好工业工程的理论和技术；第二，像德国人那样，根据自己的文化改进精益生产，做成自己的模式；第三，必须有一批人，从领导层到技术层到员工，聚集一批搞工业工程的专家队伍，才能完成”。
齐二石的导师是1946年从美国宾夕法尼亚大学沃顿商学院硕士毕业的崔克讷，是中国工业工程学的奠基人之一。在天津大学管理学院，20多年来师生二人一直做的工作就是促进美国工业工程在中国企业管理中运用。
齐二石介绍，他参加美国工业工程学会会议时发现，目前全球工业工程最热的地区就是亚洲，东亚工业发展速度快的原因，靠的就是工业工程。
“中国是从1990年代开始学习和研究工业工程，尽管没有受到充分的重视，但发展极其快，所有的外资企业都在运用。”齐二石认为特别值得注意的是，最早实行工业工程的中国企业是广东、浙江、江苏这些经济发达地区的民营企业，像科龙、美的、华为和康佳等，现在，这股工业工程热潮已经越过山东、京津地区，进入了包括一汽、华晨在内的东北。
当越来越多的中国企业在企业管理中大规模运用工业工程时，工业工程在量上的积累正在激烈地酝酿着向创新中国生产模式的质变突破。最近《商务周刊》在一汽调研时发现，一汽解放已经开始形成了一种初现轮廓的生产模式——JPS（解放生产模式，Jiefang’s Production System），尽管粗糙，但却一点一滴积累起了中国制造业的希望。
“只要中国企业充分运用工业工程理论，根据自己的文化特征改进精益生产，将‘低成本、高效率’的道路义无反顾、持续不断地坚持下去，迟早有一天，我们不但能实现中国制造的抱负，还将最终形成超越丰田生产模式的CPS（中国生产模式）。”齐二石说，“就像今天丰田花费73年的时间超越美国通用汽车一样。”
来源：商务周刊
篇4：向观音大士学习绩效管理
在《西游记》中，西天取经路途遥远，各种妖魔鬼怪层出不穷，唐僧师徒要完成取经任务，绝非易事，作为上司的观音菩萨在取经路上适当给予他们支持与帮助，使得他们最终顺利地完成了这项高目标的工作。
在工作过程中，企业管理者通常会为下属制定绩效目标，以考核并提升该员工的工作能力。但现实中往往有一些管理者光谈目标却不给下属提供相应的资源支持，最终任务没完成，还责罚下属执行力不够。其实这样错不在员工，而在管理者。管理者在制定绩效目标时，要分析现有的市场环境是否具备这个潜力，目前的现状还需要增加哪些人手，需要多少预算和多长时间才能完成。管理就是服务，管理者的职责是帮助下属实现目标。绩效目标不是直接定个指标就能实现的，想要多少产出，就需要多大的投入和付出。
授奖为励 授权立威
上司期望下属能达到自己设定的绩效目标，前期给予的帮助很重要，观音在唐僧取经前主要给予了以下几点帮助：
首先是物质奖励与精神奖励相结合。取经前，观音赐给唐僧两件宝物：“锦澜袈裟”一领，“九环锡杖”一根，“穿袈裟，免堕轮回；持锡枚，不遭毒害”；而后观音又以西天有“大乘教法”来激励唐僧。方能让其愿效犬马之劳，与陛下求取真经。观音的这奖励妙处在于先物质激励再精神激励的合理使用。先赠“锦澜袈裟”和“九环锡杖”两件宝物，取得唐太宗和唐僧的信任，再说西天有“大乘教法”，使得两种激励相辅相成。
其次是帮助唐僧组建取经团队。观音先后招聘了孙悟空、猪八戒、沙僧、白龙马加入团队，形成了完整的队伍建制。孙悟空技术能力强，会筋斗云、七十二变、火眼金睛，降妖除魔尽显英雄本色；猪八戒能腾云驾雾，会三十六变，协助孙悟空打妖；沙僧忠厚老实，挑担、看管行李任劳任怨，水下功夫非常了得；小白龙除了供唐僧坐骑外，在关键时刻能帮助唐僧找回夜明珠。团队成员各担其责，各有特点和长处，互补性强，极好的协助唐僧西天取经。
三是授权唐僧管理取经团队日常事务。比如安排孙悟空探路和降妖，安排八戒打水、喂马，安排沙僧挑担、看管行李。还授予唐僧对徒弟的惩罚权，以帮助其树立领导权威。尤其 是对心高气傲的悟空，观音特别传了唐僧紧箍咒，如果悟空不听教诲，违反规章制度，可以通过念紧箍咒进行惩戒，
帮助维护与监督考核并存
唐僧的取经团队组建后，观音思量，他们对取经意义的认识、取经困难的估计等都是需要时间来检验。为了协助唐僧师徒更好的完成取经任务，观音在取经过程中对唐僧有如下帮助：
第一是做思想工作，促进团队稳定。唐僧有了紧箍咒后，孙悟空的自由受到限制，而且为了保唐僧，一路还要受这么多折磨，不知什么时候才能修成正果，让悟空几次想撒手不管。观音就开始做孙悟空的思想工作，她并不只是从精神上开导，而且实在做了两件事情：一是赠给孙悟空三根救命毫毛以自保。二是向孙悟空承诺，“许你叫天天应，叫地地灵”，若是“十分再到那难脱之际，我也亲自来救你”，以后遇到解决不了的困难，观音会随时给予帮助，必要时将亲自出面解决。如此强大的支持，给孙悟空吃了一颗定心丸。
第二是兑现承诺，及时出面化解危机。当唐僧师徒在取经路上碰到无法解决的难题时，观音都会及时出手化解危机，帮他们渡过难关，如黑风山出面收服黑熊怪、五庄观亲自出马救活人参树、火云山搞定红孩儿等。观音处理的妙处在于，凡是孙悟空他们自己能够解决的问题，她都不会干预，如猪八戒用激将法请回离开唐僧的孙悟空。当观音自己也解决不了的时候，就会及时将问题报告给更高一级的领导，如真假美猴王的分辩。
第三是跨部门协调，帮助开拓人际关系网。除了自己出手帮助以外，观音还主动与天庭集团、及西天集团各业务部门打招呼，当唐僧团队求助时，要求给予帮助。所以，一路上各神仙、众佛、菩萨基本上是非常爽快地出手相助，能出兵的出兵，能借宝的借宝，必要时还亲自出山收妖除魔。
第四是定期对团队成员进行考核。观音为了测试唐僧团队取经的决心，特会同黎山老母和文殊、普贤菩萨，变成富家婆婆和三个女儿珍珍、爱爱、怜怜，欲招唐僧师徒做女婿，考验唐僧师徒向佛之心。面对着富丽堂皇的家宅，万亩的良田，穿不尽的绫罗绸缎，享不尽的荣华富贵，猪八戒开始动摇了。当看到珍珍（观音化身），爱爱（普贤化身）和怜怜（文殊化身）这三位美女要招夫为婿时，猪八戒更是下定决心在此享受不愿西去，于是四位菩萨除了教训外也戏弄了猪八戒一番。
观音通过以上这些措施让唐僧取经团队按照她预设的路线走下去，并通过种种帮助保障了团队的稳定运行，没有出现员工离职事件。
如今的企业管理者要像观音那样，把管理就是服务的理念落到实处，要了解下属的最需要的是什么，持续关注员工成长，在下属面临无法解决的困难时，及时提供必要的支持，帮助下属达成绩效目标。
篇5：向唐僧学习销售管理
四人的西游团队里，管理也是不可或缺的，看看唐僧是怎么管理他的手下的。
第一招：威胁和压力：紧箍咒
首先警告孙悟空，如果你不听话，我就念紧箍咒。如果此招不灵，就威胁孙悟空，如果你不听话，我就把你驱逐出去。
结果可能会有两种：第一种可能是孙悟空在压力下屈服，乖乖听话，地去完成师傅交给的任务，另一种可能是孙悟空不买唐僧的帐，唐僧此时不仅要对付妖怪，还要处理孙悟空。象三打白骨精那样，最后孙悟空被赶走了，唐僧自己被捉。
企业里也常常用压力使员工完成任务，我层见过一家企业的门口曾经有这样一幅标语：今天不努力工作，明天就要努力找工作。在有的公司销售部门，领导也常常采用类似的方法，如果你们卖不好，就要走人。
压力对员工有明显的促进作用，而且不需要额外的成本。压力也有明显的缺陷，命令往往是给予员工压力的方法，当命令被完成以后压力就得到释放，这样为了保持压力，主管就需要不断发出新的指令，并检查员工执行的结果。带领团队仅仅依赖命令和压力，员工关于服从于主管的命令，一定会妨碍员工主动积极思考，抑制他们的创造性。而且压力的时效很短，压力稍释，员工就会恢复到以前的工作状况。在绩效管理中，对业绩不佳的员工制订具体和现实的改进计划，如果没有达到这个计划，员工就可能会离开公司。
第二招：激励：诱之以利
为让猪八戒去捉妖，孙悟空告诉猪八戒：只要我们捉住妖怪，人家就有好吃的招待，如果猪八戒不为所动，孙悟空就说还有很多水果，直到打动他为止，
在销售团队中，我们为每个销售人员设置销售目标，达到目标销售人员就可以得到提成或者奖金。设定目标是激励的基础，我们为销售人员设定每个季度或者年度的目标，他们各展所能，设法达到各自的目标，而且在这段时间内，他们将会保持积极的心态。
与压力相比，激励持续的时间可能在几个季度，有效的时间要长一些。激励也有局限性，员工的薪酬和奖金属于公司运营的成本，是受到严格限制的，而且如果管理员工仅依赖奖励制度，必然导致员工在企业里以收入为导向，会带来一连串的负面后果。奖励的时效要长于压力，每个年度或者季度公司设置的奖励计划在这个时段内都可以促使员工完成任务。在绩效评估后，根据员工的表现确定员工的加薪的幅度和奖金体现了激励。
第三招：远景规划：得道成仙
唐僧说到西天取完经后，大家都能够升仙成佛。三个徒弟接受了这个理念，所以一路上基本都是主动完成任务，因为他们三个也是在为自己的理想而工作。三个徒弟一旦发现妖怪在破坏取经，不需要唐僧的指挥，一定会毫不犹豫地跳出来去与妖怪搏斗。
员工也一样需要自我发展的机会，每个人都希望在工作中实现自己的理想，这包括寻找自己喜欢的工作，承担更大的责任，管理更大的团队，不断挑战自己的能力的极限，实现自己的价值。绩效评估后，员工向主管提出并讨论自己的发展方向，得到具体的发展计划和承诺，这样就帮助员工获得了发展机会。
与压力和激励相比，理想和信念持续的时间要长得多。维持共同理想和信念的人们组合在一起，成为一个志同道合的团队，这样的团队是取得任何伟大成绩的基础。
一个无敌营销团队的领导,必须能根据不同的情况和不同的人,灵活运用好这3种方法。同时领导者必须有坚定的信念，抵御各种诱惑。与下属坦诚相待，就一定可以打造一个无敌营销团队。
篇6：如何向唐三藏学习管理智慧
要管理团队中各具特质的成员并不容易，人力专家指出，在中国民间故事中，最佳管理者非《西游记》里的唐僧莫属，因为唐僧、孙悟空、猪八戒与沙悟净师徒四人，靠着紧密的团队合作克服重重困难，完成西方取经任务，这也为我们的职场生态提出新的启发，只要学会做唐僧，你就是最成功的管理者。
差异管理：协助团队完成任务
人力专家认为，唐僧在故事中就是西方取经团队中的领导人，他的工作不是练就十八般武艺，而是要有坚定的信念，在协助别人修成正果之余还能完成自己的取经目标。在《西游记》中，唐僧这个角色的质与量其实并不如孙悟空，这就像管理学大师彼得・杜拉 调的：“领导人的主要职责，应是成为搭舞台的人。”
唐僧取经这个任务，可以被称为舞台，有了这个任务舞台，才能让他的徒弟们有表现的空间和存在价值。而唐僧要做的事，就像杰克・威尔许强调的：“一个成功的领导人，最重要的工作是协助他人成功。”担任单位管理者，出发点不应是为了自己成功，而是透过差异化的管理来协助团队成员达到目的。
什么是差异化管理？唐僧要驯服孙悟空的傲、发现猪八戒的好、鼓励沙悟净的勤，就是差异化的管理。孙悟空这个角色反映在现实职场中，就像人资管理中最棘手的明星员工。主管面对这类员工一定会爱上他所创造的绩效，就像孙悟空降魔伏妖无数一般，没有孙悟空，唐僧恐怕连取经的第一关都过不了。不过唐僧始终无法赞同孙悟空的人格特质，就像明星员工的特质难以被赞同一般。
明星员工因为在专业领域的出众能力，永远希望成为公司的焦点，但却展现过度自我膨胀而鄙视周遭伙伴。孙悟空会嫌猪八戒偷懒、笑沙悟净没创意，甚至挑战唐僧的权威与判断，却往往忽略成功所需的多元能力，
发掘人才：提供属下表现舞台
故事中的唐僧为孙悟空戴紧箍咒，随时实时提醒、制伏或转化的工作，如果不是紧箍咒，孙悟空对团队的伤害将大于贡献。职场中多数人都有罩门，管理者能掌握住明星员工的罩门，就能给予适当引导让其转变，否则，壮士断腕就是必然的选择。
猪八戒在故事中其实是个相当有趣的角色，猪八戒乍看之下对团队似乎没有直接的贡献，但如果少了他，这段旅程就少了许多乐趣，整个团队充满枯燥，相信师徒四人也无法顺利闯关，《西游记》也会成了难看的小说。“一个团队中总需要有开心果，让一群严肃的人在枯燥旅程中多些乐趣，猪八戒就是这个开心果。”猪八戒其实是避免陷入团队迷思的重要角色。
引领团队：无私支持不抢风头
故事中的孙悟空肩负解决问题的角色，沙悟净肩挑所有行囊，就像负责平日例行营运工作的同仁一样，虽然猪八戒遇到战斗就推给孙悟空，看似好逸恶劳、贪生怕死之辈，但在“孙悟空大战红孩儿”时，他却懂得利用良机救出孙悟空。
如果猪八戒像孙悟空骁勇善战，第一时间就站上火线，两人必然都葬身于红孩儿的三昧真火中。团队一定要有多元人才方能应付多变的状况，猪八戒是避免团队陷入集体思维的重要角色，职场中，这样的人才依旧占据相当重要的角色，往往也是避免陷入万劫不复的关键人才。
至于任劳任怨、默默为团队付出的沙悟净，虽然是本事最少的角色，却是担起难度不高、但一定要有人执行的工作。没有这样的人才，工作就无法确实执行与运作。具备沙悟净特质的员工，虽然不爱抢风头，但管理者仍须给予关爱的眼神，愈是具备这种特质的员工，其实更需要主管的鼓励。
如果没有你在后端默默付出，我真不知道这个团队要如何前进。唐僧就是透过这句简单的窝心话，让沙悟净充满坚持下去的动力。带领多元团队时，最重要的就是要清楚知道，领导者在团队中的角色是搭舞台，而非抢镜头，然后针对各种不同人格特质的员工，进行管理与鼓励，才能让团队顺利完成目标，人人修成正果
篇7：向戴明学习现场管理
泰勒科学管理的出现是有其时代前提的：在手工业向大机器生产转化的过程中，没有统一的工具和操作流程，也没有对工人的培训，这带来很多效率和质量的问题，工人的付出不见得少，但是对等的回报并不多。所以，泰勒理论的核心点是规范流程、提供培训、提供相应的计算工具。随着工业化的发展，人们开始过多强调效率因素，特别是在进入流水线生产之后，而忽略掉了效率以外的因素。
“但是，管理从来都是多角度的。”科尔尼咨询公司全球合伙人、副总裁黄荻说，“就制造业来讲，员工的激励和管理与流程管理、精细化管理、质量控制是不能割裂开的，不能做非此即彼的选择。过去因为很多企业就是过度强调某一方面，而抛开了其他方面。”质量越加强，团队越融洽
质量控制理论的鼻祖戴明(W.Edwards Deming)最初的观点在美国也并不为人们接受，是日本的制造企业把他的理论推广开来。“戴明是学统计学出身，我在耶鲁读书的时候，我的老师是戴明的学生，所以我专门选了一门质量管理的课。”黄荻说，“戴明从统计学的角度得出这样的结论：工人在尽最大努力的情况下，产出的结果在某一范围之内可以得到一个平均值，也就是标准差异率。在这个范围之内，不管如何强调生产的其他方面，工人的产出不会明显地变化。这是戴明的第一个贡献。”
戴明的另一个贡献是，他认为“质量不是检测出来的。等到产品出来以后，再做检测，再处罚做次品的员工已经太晚了，因为成本已经消耗了。质量管理应该是通过控制前面的环节来降低次品率。”人们往往对戴明的另一个观点缺乏重视，那就是：“管理者对质量负有更多的责任。工人往往都是按照你提供的流程和工具，在理想状态下尽自己的最大努力来进行生产，如果没有达到目标，往往是管理层设计的流程与结果之间有不匹配的地方。”丰田等日本制造企业正是应用了戴明的理论，才在 20世纪后期超越西方攀上管理实践的新高峰。
因为戴明理论是从流程前端指向后端的关注，让人不自觉地联想到，是否可以认为由于在初期就加强对于质量的关注，使得流水线上每一个岗位的价值得以体现，也因此让员工的责任感、积极性、价值认同得以释放?黄荻认为戴明最初建立这个理论的时候，并没有想到这方面的问题，目的很单纯，只是想从狭义上来解决质量问题、降低成本，
“所以，这也告诉我们的企业管理者，不能只应用一种管理思想，而忽略了其他，博采众家，最终找到一个最适合自己的组合，是比较理想的结果。”
因为质量管理的需要，管理层与员工之间需要形成团队合作的形式。 “一个车间，一条生产线，大家有一个共同的质量目标。从管理层的角度，需要考虑如何为工人提供好的工作环境和相应的培训，帮助员工获得回报;从工人的角度，需要考虑如何在自己的责任范围内做到最好，提出局部的合理化建议。”在管理层与员工目标一致的情况下，质量目标就能得以实现，同时企业也会呈现出较好的工作氛围。质量控制下的员工需求满足
一方面，精细化有利于质量的控制，另一方面，简单、重复的劳作是否更容易让工人失去工作的进取心和对自身的价值认同?“控制和细化流程，把握关键环节，这都是没错的。不是因为这样的管理手段造成了问题，而是因为与此同时，其他方面的管理有缺失。所以，站在流水线工人的角度，黄荻提出了管理者需要关注的几个要素――
首先是回报，在可以接受的工作时间内所得到的回报，是否能够解决员工生活的基本问题?“在一个合理的时间段内工作就能解决基本生活需要，这是最基本的要求。”其次，员工的职业生涯是否有变化、有进展? “年轻的时候，我们可能都做过简单、重复、枯燥的工作，当你知道这些工作只是一个铺垫，你会慢慢进步，做一些更有挑战性、更有价值的工作，那么这样的情况是可以接受的。流水线工人的职业规划是什么?5年之后他会在做什么样的工作?我觉得这一点是容易被忽视、容易缺失的一个环节。”
第三点是归属感，来自员工与团队之间的互动。“员工不仅仅是在做自己的工作，他可以看得到自己所承担的环节在整个团队中起到怎样的作用。做得好，会有什么样的好处?做不好，会有怎样的危害?因为团队成员要共同为质量负责，于是形成了强烈的归属感。在这一点上，日本企业做得比较优秀。如果管理层给予关注的话，这一点是比较容易实现的。”
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