公司仓管员内训资料._公司仓管员内训资料
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浙江奥特工具有限公司 仓库管理内训教材 2009年11月 公司内部培训专用 前言
仓库是用于储存、保管货物的场所，它伴随着生产的产品剩余而产生。而仓库管理是将物料转入生产加工转化成有利润的产品的周转过程。从另一方面而言，仓管管理是并采取众多手段对库存品进行有效控制，从而将成本降低以实现利润最大化。因此在我们公司，仓库管理是生产物流管理中的一个重要环节。
库存是利润的杀手。随着公司的发展，我们必须要对仓库进行有效管理来将成本变成利润。“零库存”管理也是我们一直要追求的目标。
因此，仓库怎么去管理、物料怎么去控制，已经成为我们公司提升管理水平实现规范化管理的重要课题。此培训资料作为公司的内训教材，将会重点讲述物料管理的一般原则以及具体操作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容以及仓库现场管理的基本技能。这些是仓管员必须了解并能够充分应用的内容。
同时本教材还介绍了物料控制管理实务，包括物料管制、周转周期分析、ABC 分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。这些内容主要是促进公司仓库管理向更高的目标发展的所需要掌握的内容。如果仓管员已具备这种理念和素质，可以在这已领域展开研究和改革。以提升仓库管理品质。
资料目录
第一节 仓库现场管理基本技能
第二节 产品入库作业 第三节 产品出库作业程序 第四节 物料控制（选学）第五节 结语 仓库管理内训教材 仓库管理体系的构成仓库与物料管理系统是按照物料仓储管理的系统构成，目前我们公司的物料仓储系统的构成主要包括八个方面：物料管理、存量控制、仓库现场管理、滞料和废料等几种管理和收料作业、发料作业、退料作业、补料作业等四种作业，如图所示
从总体而言，仓库管理体系主要有四大模块，即仓库现场管理、产品入库作业、库存品管理、产品出库作业。以下，我们将结合公司的实际情况按顺序对四大模块做系统的讲述。
第一节 仓库现场管理基本技能
仓库现场管理是仓库管理的基础工作，只有这现场管理做到位，后续的仓库作业、物料管理、物料监控才能有效进行，仓库现场管理工作没做到位，是管理混乱的最大原因。因此。做好现场管理是仓库管理的第一步，也是最重要的一步。
【技能要点】
一、储位标示与管理
二、仓库物理环境的控制
三、5Ｓ现场管理技术的应用
四、仓库形式与仓库优化布置（选学）
五、提高仓库空间利用率的方法（选学）
一、储位标示与管理
对于制造型企业，储位标示和管理在仓库管理中一直扮演着很重要的角色。它主要通过协调生产量和需求量的关系，来满足生产加工少量多样的形态需求。储位管理要求生产部门乃至整个公司都能随时掌握货品的去向和数量，对货品进行分类存放，并对每一种货品进行标示，并建立它的管理档案。
1、明朗化和标准化
在储位标示和管理中，首先要做到管理的明朗化和标准化。将储存区域经过详细规划区分，并标示编号，让每一项预备储放的货品均有位置可以储放。此位置必须是很明确的，而且经过储位编码的，如果贪图一时的方便，将走道作为储区位置来使用，那就违背了储位管理明朗化和标准化的基本原则。
明朗化和标准化，是仓库管理的一种素养，是进行系统化管理的第一步，也是实施现代化仓库管理的要求, 所以，必须认真地对待。随着公司的发展和在品质上的追求，除了对技术员工素质提出更高的要求以外，对仓储管理人员的要求也在不断逐步提高。良好的仓储管理机制，是实现企业高效运作的必要条件。
2、储位标示的管理思路
各种物料的大小、形状、材料、价值都不相同，而且有的是成品，有的是原材料，产品品性质也不相同，那么怎样对它们进行标示和保管的呢？根据货品的特性，会有不同的标示管理原则，我们要尽可能地做到标示明确、井井有条。
（1）出入库流程不同
一般企业的库存，都有以下的东西：原材料、成品、半成品等等，而原材料又分为常用和特殊等各种材料。因为这些货品入、出库的时间不同，所以相同类别的物料最好摆在相同的位置，不同的货品要实现分离，否则容易引起货品的混乱、无法或费时间才能找到等等，在物料管理上一般要做到：成品库和原材料库的分离，常规耗材和特殊物料的分离。
（2）对环境的要求不同
不同的物料，对环境的要求也不尽相同。有的要求在恒温恒湿的环境中，有的要求在干燥的环境中，还有的要求在低温的环境中，这些物料显然不能混合放置在相同的仓库中。我们应根据实际情况，对需要特殊条件存储的物料实施单独存放，有安全要求的物料或者精度要求高的也要单独存放，并禁止无关人员随意接近。
（3）待检区和缓冲区对储位的要求不同
缓冲区是指在产品入库、出库作业时所用的暂存区。这一区域主要在产品出、入时，为货品提供暂时的存放地点，货品放置在这个区域的时间不能很长。如果对此不严格管理，很容易导致管理上的困扰。待检区是对产品进行检验的区域，要考虑到货品状况、通道的设计等等，以配合搬运产品的需要。一般待验区对存放环境的要求往往更高一些。
3、储位标示（1）储位标示的特点
为了记忆与记录的方便，储位编号、品名、序号、标签记号等应该使用易辨示的记录代码。如果没有这些可辨示区分的符号代码，就会对以后的物料盘点、物料查找、物料统计造成困难。实际上，储位编码标识就像物料的住址，物料编号名称就如同姓名，只有在住址、姓名都写明清楚的条件下，技术部的物料更改通知、品质部下达物料处理通知等文件才能迅速正确送到这些区域。而每一品项的物料也要有明确的地址及姓名，以便在必要时能马上找到它。
（2）储位标示的管理功能
储位经过编码以后，能够为物料仓储管理工作带来极大的便利。通过储位标示，可以确定储位资料的正确性，为电脑提供识别所需的位置记录，方便进、出货、拣货、补货的人员的查询，提高调仓、移仓的工作效率，并可以帮助仓管员掌握存储空间以随时减少库存量。
（3）储位标示的方法
储位标示的方法一般如下：每个仓库首先划分储位区，并进行合理的编号，一般用大写字母或数字来表示，比如Ａ区，或1区；对每个储位区，要进行次一级的编号，例如ＡＡ区，或者是101区；如果属于高层货架式仓储，还要进行进一步的编号，例如，ＡＡ01货位，或者是10101货位；还要保留合理的通道，并对通道也进行编号。储位编号，也可以像物料编号一样，将字母与数字结合起来使用。
（4）绘制仓库储位区平面图作出看板挂出
如图4－1的仓库储位平面图上可以看到，整个仓库分为若干个区域，分别是：办公区、零散物料放置区、走到、分类物料放置区。
物品架的编号采用字母和数字结合的方式。因此开头字母分别可以用Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ，第二个字母是次一级的分类，数字是再次一级的分类。整个仓库的空间用得比较充分，柜台的排列很整齐，通道留得比较宽敞、合理，整
图4－1 总库储位平面图（概括图）二 仓库物理环境的控制
仓库作为存储产品的地方，必须注意环境的控制，防止货品的发霉、变质等。因此，我们需要考虑的主要因素有：温度、湿度、清洁度、空气流动、消防等。此
外，一个设备良好的仓库应有良好的规划及水、电、通风设备，以避免仓库内因为货物的堆积而杂乱。
1．温度要求
对于我们公司而言，有很多物料对温度都有一定的要求。例如机壳、轴承套、矩形圈等。一般有两种途径来保证温度：单独开辟相关物料或成品的库房，或整体库房纳入温度控制的范围。通过专用或中央等两种空调，或采用地下库房来调节温度。
2．湿度要求
对于大多数的物料来说，都要求防腐、防潮湿，比如定子、转子、包轴、线圈等均有对湿度的要求。在潮湿的存放环境下物品容易变质生锈、产生蛀虫、使绝缘品导电等。通常用湿度仪来监测湿度，一旦湿度有变，就通过空气交换或除湿设备来控制湿度。
3．洁净度的要求
洁净度也是衡量仓库是否良好的标准之一，含灰尘多的仓库容易在物品的表面积累尘土，容易损坏物料。衡量洁净度的标准是：每立方米的空气中含有的灰尘颗粒数量。一般制药企业中要求洁净度很高，例如有30万级或者百万级车间。控制粉尘的方法主要有空气过滤装置，同时使车间内部保持正压力。在我公司，一些精度要求高的产品如转子等对洁净度（空气、存贮箱）是有要求的。因此，一旦放入仓库可以用油布等进行遮盖。
4．空气流通速度的要求
仓库贮存的物品一旦增多，就难免会产生有害气体。为了能避免危险的发生，此时必须保证一定的空气流通速度，以确保物料对环境的污染最低。控制的方法是排气设施或者进行开门、开窗措施；
5．仓储的消防设施
由于仓库中易燃物品比较多，人员的流动比较少，因而容易出现火灾隐患。因此，加强对主要物料的防火安全是一项极为重要的工作。对于不同的物料，需要配备不同的消防设施：沙子、泡沫或二氧化碳等灭火器及消防栓。国家对于不同级别的物料，分别有不同的消防设施设置标准，主要是以面积为主。
三 5Ｓ现场管理技术的应用
5Ｓ是一种生产现场的管理技术，它为了是使生产现场管理形成一种良好的习惯，主要包括整理、整顿、清扫、清除、素养等五个方面。5Ｓ技术是对生产、仓储、办公等各种环境进行控制的一种先进的科学管理系统。
1、仓库整理的推进重点 设 计 成 绩
在仓储的现场，我们必须清楚必需品、非必需品，同时清楚库存品的使用频率。根据不同的使用频率，分别有不同的处理方法，如表4－1所示。对于必需品，一般放在工作台附近；而对于非必需品，可以把它存到仓库里，并且定期检查；对于有些过期的物品，则应迅速变卖或丢弃。
整理的步骤包括：现场检查、区分必需与非必需品、随时清理非必需品、非必需品的处理、定期循环整理。
2、仓库整顿的推进重点（1）整顿的目的整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便需要时能在最快速的情况下取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。
生产现场物品的合理摆放有利于大幅度提高工作效率和产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或称为工作地合理布置。（2）整顿的重点
整顿的过程中要注意人机联系、人物结合和场物结合，如表4－2所示。人—机联系指的是物流程序、工艺设计、作业空间、材料及制品、岗位器具、质量安全、搬动运输、设备运转、摆放情况等各种过程中，要通过计算机规划各个流程。
（3）清扫的推进重点
清扫的推进重点是将仓库彻底清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备并使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分及时清除掉，或标示出来放在仓库之中。一般说来，清扫主要集中在以下几个方面：
◆清扫从地面到墙板、天花板的所有物品
需要清扫的地方不仅仅是人能看到的地方，在机器背后通常看不到的地方也需要进行认真彻底的清扫，从而使整个工作场所处处保持整洁。
◆清扫修理物料架、物料箱
物料架、物料箱在存贮和使用的过程中难免会受到不同程度的损伤。因此，在清扫的过程中还包括彻底维护物料架、物料箱，尽可能地降低突发的事件。
◆发现脏污问题
发现脏污问题也是为了更好地完成清扫的工作。物料存放架板、物料架、物料箱经常会污迹斑斑，因此需要工作人员定时地清洗上油，拧紧螺丝，这样在一定程度上可以稳定品质，减少工业伤害。
◆杜绝污染源
污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染都存在源头，只有查清并解决了污染源，才能够彻底解决污染问题。
3、清洁的推进重点（1）清洁的目的清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护，保持最佳状态。在产品库存管理，永远会伴随着没用的东西的产生，这就需要不断加以区分，随时将它及时清除掉，这就是清洁的目的。
（2）清洁的重点
清洁的地方包括过道、物料存放架板、物料架、运输工具、安全工具、电气、文件资料等，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快的工作。这对帮助我们企业提高生产效率，改善整体的绩效是很有帮助的。
4、修养的推进重点（1）修养的推进重点
仓库管理能否贯彻实施，能否长时间地持续下去，和员工的素质有很大的关系。修养的推进重点就是让员工得到5Ｓ方面的训练，让员工有一种责任感，让他们对于仓库的管理成为一种习惯。（2）努力提高员工素质
这一个步骤中需要做的包括：对员工进行教育培训，让他们了解5Ｓ的内容，并制定实施方案；制订仓储管理相关的规章制度，使管理规范化、制度化；制定考核制度，对员工进行考核、引导，并进行奖罚分明。
人员素质的提高是一家企业生存的根本，没有高素质的员工，任何事情都很难做下去。
四 仓库形式与仓库的优化布置
如图5－4所示，这是一个比较现代化的仓库，可以看到仓库中的过道和货架以及货物的摆放方式。目前我们公司的仓库设计是把货物直接堆积到地面上，没有进行合理的规划和布置，造成空间和资金方面的很大浪费，还给货物的管理和维护造成了很多的麻烦。因此，我们必须进行仓库的优化布置。仓库的优化布置包括面积配置、料位设定、物料堆砌方式和物料标示的优化。这是我们以后发展的目标。
图5－4 现代化仓库的一角 1．面积配置
根据公司物料的种类和多少，可以大概估算出需要的库房面积，然后建设适当大小的库房。立体仓库仓储量比普通仓库存储的容量要大得多，所以要优先考虑建设立体仓库。有了仓库之后，可以对面积进行合理的配置，包括
2．料位设定
物料的设定要包括基准存量、收发频率、物料设定和编号。存储量高的仓库可配置双通路，存量低者及零星材料，以储柜仓储的方式比较好，重量轻的货物，可以高架存储。收发频繁的材料，应考虑进出仓库以及装卸便捷等因素，存放在流动
仓库比较好。仓库代号统一以Ａ、Ｂ、Ｃ．．．．．．顺序编订；库号编订、料位编号的原则如下例，仓库的类别在第一位，后面的是料位的流水编号。例如：
3．物料堆砌方式
物品的堆砌方式对于库房的明朗化和条理化也很重要，根据包装类别、材料特性、供料方式、栈储工具等，有
4．物料标示
每个人都有一个名字，看到这个名字我们就可以立即联想到那个人。物料的标示和人的名字有相同的用处，我们可以根据物料的编号随时随地取出或检查某种物料。物料标示包括材料的编号、单位的堆砌量和存储说明。
依据请购单填写材料编号、品名规格等，并以月份颜色加以区分，这是材料的编号；其次，一般一个仓库要标示出仓位的最大存储量；最后，对于合格的产品一般用绿色标示，对于待验的物品用黄色标示，退货、不合格的或呆滞的产品用红色标示。
【自检】
实现仓储形式与仓库的优化布置，能大幅度地提高空间和资金的利用率，给货物的管理和维护带来了极大的便利。检查企业现有的仓储形式与仓库是否实现了优化布置，并针对存在的问题，制订改进计划。
五 提高仓库空间利用率的方法
为了大幅度地提高仓库空间的利用率，科学、合理的仓位规划是必不可少的一个重要环节，也是最大限度利用空间的一种重要手段。仓位的规划主要包括面积布置、料位设定、物料堆砌方式和物料标示的规划，如图5－5所示。
图5－5 仓位规划要素分析 2．立体空间的使用
立体仓库能最大限度地充分利用仓库的垂直空间，使其单位面积存储量远大于普通的单层仓库，一般是单层仓库的4到7倍。目前，世界上最高的立体仓库可高达50多米，容量超过数万甚至10多万个货位。与立体仓库配套的一般有自动化的搬运设备，如图5－6所示，是一个立体仓库的代表。
图5－6 立体仓库示意图 3．标准包装的使用
每个存储仓位都有固定的大小，最好使用标准的包装容器。标准的包装，对于货品的标示、维护、点检、运输都将很方便。在每一个容器上边都标明所存储的物
料，与条码技术相结合，则仓储物料和盘点等管理都可以实现系统的自动化，给工作带来了极大的方便。
第二节 物料入库作业 【操作要点】
一、仓管员在进行物料入库作业的职责：
1、确认要入库的物料是否已经经过品质部门检验确认合格；
2、核对产品订单号、规格型号，盘点产品数量，确认卡无相符；
3、安排物料储存区，进行物料入库；
4、做好台帐，确保帐、卡、物的一致
二、物料入库作业的分类及程序
（一）目前我们公司的物料入库作业分为以下三种：
1、经过外检站检验的各原料和配件入库作业；
2、由零部件车间对原材料加工后，经品质部检验的产品入库作业；
3、经过装配、包装完成的成品入库作业；
（二）物料入库作业的操作要领
1、在收到检验员签字的《送检单》后，进入指定的物料待检区对物料进行确认和核对
2、零部件车间核对的内容主要有：
A 《加工流程卡》的加工日期是否写明，订单号、规格型号与订单是否相符，检验员是否在上面签字已检； B 认真核对数量是否准确，做到卡物相符；
3、物料核对完成后，在《送检单》上签字，并保留仓库联，成品入库要求仓管员开出《成品入库单》；
4、根据产品的类型结合仓库区域划分，确定存储位置，并安排入库；
5、物料存贮后，做好台帐记录，《送检单》要及时录入电脑；
6、对入库的物料进行相应的物料管理工作。
（四）特殊情况下的物料入库作业操作要领
1、生产的回退物料入库
A 对于车间生产的回退物料，仓管员必须要收到由生产车间开出的《退料单》，并要有品质部的检验结果；
B根据品质部检验结果，确认品质部是否在物料标识上予以注明； C 单据和卡确认无误后，清点物料数量，确认卡物是否一致； 本次课程设
F 做好退料台帐，并将《退料单》录入电脑系统。并保存《退料单》 G 对回退物料做好仓库管理
2、返修或返工的物料入库
A返修或返工的物料入库，仓管员必须要收到由车间开出的《物料返工加工单》，并要有品质部门的检验结
果；
B核对完物料后，仓管员根据物料类型、检验结果结合仓库区域规划，将物料安排在相应的存储区内，并在物料卡上注明“返工后”；
C对其它相同物料，规格型号进行盘点。若发现有相同订规格型号的物料，则要在标识卡上注明“返工合格” D做好台帐记录，将《物料返工加工单》录入电脑，并保存《物料返工加工单》。
三、物料入库作业的关键点
目前，公司的各个车间都有相应的仓库。各个仓库的物料入库的操作实际情况都不相同。但是，物料入库的关键点是一致的。为此，公司特别想出了绕口令，以方便大家记忆。
物料入库要检验，物料核对要准确； 帐卡物料要一致，数据录入要及时； 存储管理要得当，严谨仔细是关键。
第三节 仓库物料管理
仓库现场管理是对仓库现场环境的维护、控制和持续的改善。而物料管理是对物料本身所进行的维护、控制，以确保物料在库的质量。仓库物料管理，也是被纳入仓库日常管理的重要内容。
目前，我们公司的仓库物料管理有三大要务，即仓库物料数量管理、仓库物料质量管理、仓库物料库存期的管理
一、仓库物料的数量管理基本点
1、为了方便物料的数量管理，我们必须把储位编号和物料堆放标准进行统一和规范。
首先，对储位编号按字母加数字加名称的方法进行编号，并制作成标识，进行目视管理；
然后，对物料堆放形成标准。一般而言，物料堆放的原则是在堆垛合理安全可靠的前提下，推行五五堆放，根据货物特点，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐。
一般在对物料存储应注意如下事项：
物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：
（1）高度—— 堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。
（2）重量——在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。
（3）高精度、易碎品的储存规定：
1流动性——较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。○
②相似性——常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。
③物品大小——储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。④安全性——物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。
（4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储
位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。
（5）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。
（6）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。
2、仓管员必须每月对仓库物料数量进行统计。掌握仓库存量的现状，以对仓库的区域规划的改善提供依据和方向。统计可以从两个维度去考虑，即产品品种数和库存总数量。
3、在对产品总品种和库存总数量进行统计后，接下来就是通过要将其细化统计，统计主要从三个维度考虑，即储存区域、规格型号、物料库存状态(合格、返工合格、返修、超期、更改后、呆滞品等
4、做好物料出入库，工作交接时台帐的记录数据是完整的、准确的。
二、仓库物料质量管理的基本点
库存物料质量的维护是仓管员的工作内容重点，为此每位仓库管理人员必须根据储存物资的特点，做好“五无”——无霉烂变质、无损坏和丢失、无隐患、无杂物积尘、无老鼠；做好“六防”——防潮、防压、防腐、防火、防盗。
三、仓库物料期限管理
任何一件物品都有它的生命周期，库存的物料也不例外。有些物料一旦放置就了就会发生氧化、变脆等一些系列反映而导致产品变质。因此，仓库要严格的按照公司的规定和要求对物料的期限进行管理，做到及时发现、及时标识、及时上报、及时处理。
四、仓库物料管理的方法
仓库物料管理最基本的方法就是实行物料盘点管理。是每个仓库员必须做的，公司对仓管员工作情况的考核依据。
物料的盘点分为三种方式：定期盘点、循环盘点、临时盘点。
1、定期盘点
定期盘点一般每年进行两次，时间分别为6月和12月份，其目的是掌握仓库目前的库存现状和成本，为决策层提供改善依据。在对物料进行盘点之前，物料仓储管理人员必须明确目标，制订详细的盘点计划，在盘点计划中应该将本次盘点的工作重点一一列举清楚，这样就能较好地掌握整个盘点过程。定期盘点的进行可以概括为四个步骤：①盘点计划；②预盘点；③复盘；④结算和检讨。由于预盘点就是通常所说的盘点，因此以下将仅介绍预盘点和复盘。
（1）预盘点阶段
预盘点阶段需要安排众多的人员，个人按照分配的任务盘点相应的物料，因而是整个盘点工作中最耗时、耗力的过程。这一阶段所使用的公式很简单，即初期盘算量加上本期合法入库量后再减去本期合法出库量，就应该等于盘存量。盘点完成后，将盘点结果填入预先特制的表格之中即可。
（2）复盘阶段
将预盘点阶段的盘点结果填入表格之后，就进入了复盘阶段。在复盘阶段，我们要对前期预盘的结果进行抽样。
2、循环盘点
循环盘点以7天到10天为一个周期，按计划对物料进行分区域盘点。其目的是按照物料的特点以及库存期限的要求，对物料质量和期限进行盘查，及时发现超期物料和呆滞物料；
3、临时盘点
临时盘点主要发生在物料发生变更的时候，是指在物料入库、出库、技术更改后需对物料重新进行盘点。盘点的主要内容是清点物料数量是否准确以及卡片的齐全性和内容的完整性。确保卡物的一致性，并及时发现超期物料和呆滞物料。
五、超期物料的管理办法
物料在发料的时候，应遵守先进先出的原则，但仍然不能避免物料超期的发生，因此，仓库必须要有对超期物料的管理机制。
1、仓管员通过对仓库物料进行盘点时发现物料超期的，则必须在《物料卡》或《产品流程卡》上做好“超期”标识，并必须在台帐上注明；
2、当生产部下达订单需动用超时限在库品的，仓管员应填写《超期物料使用申请单》交仓库主管审核后报品质部经理。
3、品质部经理收到《超期物料使用申请单》后，应按照检验规范重新进行检验。
4、检验合格的由品质部经理在《超期物料使用申请单》上签字确认，一份留底，一份返仓库主管作为出库依据；
5、检验不合格的品质部经理应在《超期物料使用申请单》上注明原因并提出处置意见，一份留底，一份返仓库主管作为该物料的处理依据。仓管员根据不合格品的处理要求，将物料及时拉入不合格区，等待处理。并在台帐上予以注明；
六、技术变更的物料管理办法
仓库主管收到《更改图纸通知书》或《技术通知》后，应通知仓管员在更改前的在库品的产品标识上粘贴“更改前”的标贴，并填上《更改图纸通知书》或《技术通知》的编号，同时在台帐上也应注明更改前在库品的数量。如果技术更改的物料可以用，但更改前的物料没有用完，而更改后的物料又要入库时仓管员应对更改后的零部件的标识卡上粘贴“更改后”的标识，并分开摆放。同时应将可用更改前的在库品数量立即报仓库主管。仓库主管在得知此信息后，应立即通知品质部经理，以便由品质部经理作出其它有关零部件是否需要同步配套的判断：
七、呆滞品物料管理办法
对于在库闲置一年以上而又无时限控制要求的物品一般视为呆滞品。仓管员应向仓库主管及时上报呆滞品的数量，类别和闲置期限。仓库主管应将各仓管员上报的呆滞品情况汇总成《呆滞品清单》报技术副总进行处置。技术副总在收到《呆滞品清单》后应组织技术部、品质工程部和品质部相关人员对呆滞品进行评审，评审可结合相关的检验试验或验证进行。评审应形成记录。评审由技术副总批准执行。评审的结论一般包括：降级、让步使用、返工或报废。未经评审的呆滞品任何人不得擅用。对呆滞品仓管员应作好醒目的“呆滞品”标贴。放入待处理区。
八、物料调换管理办法
1、当车间要调换物料必须由车间巡检员开出“物料退货申请单”并检验品质判定物料不合格的原因和责任人。
2、领料人员将物料和“物料退货申请单”的黄联财务联一同带往仓库；若是自制则由上道车间主任确认责任人和不合格的原因；
3、仓管员根据“物料退货申请单”的黄联财务联核对型号、规格和数量后并调换所需物料配件；
4、领料员核对所调换的配件的型号、规格和数量和质量；
5、不合格配件由仓管员送入不合格品仓库集中规类存放，并及时记账不合格品的数量。不合格品分为自制和外协两大类；
6、仓管员开“出库单”由领料人员签字撕下黄联客户联，同时出账出卡；
九、仓库物料管理的要领
物料储位要准确，物料保养要到位； 物料盘点要认真，物料变更要等级； 物料变质要反映。
五、物料出库作业
一、装配领料情况下，在进行物料出库作业的时候，要做到：
1、要看到领料员拿过来的《派工单》或《限额领料表》，才能开始物料出库作业
2、要核对《派工单》与订单要求是否有出入，然后核对派工单与《产品流程卡》或《物料卡》的内容是否相同 ；
3、再次清点物料数量，确保发料数的准确；
4、做好余量，并进行标识；
5、做好台帐记录；
二、补料：
1、的配件由车间开出“补料单（或借条）”到各仓库领料；
2、员依据“补料单（或借条）” 核对订单批次号、品名、规格、数量；
3、员确认后，如确实需要补料（只适用于装配车间修机）的，仓库发出相应配件；
4、（或借条）”由各仓管员保存暂不进入账簿；
5、车间在３个工作日内将修机完的合格品和不合格品分类好后退回仓库，仓库根据实际数目办理出、入库手续，若属超额领料则必须有车间班长以上管理人员
签名，并每月汇总报告给仓库主任，由仓库主任汇总报告给总经理；仓库将“补料单（或借条）”归还车间；合格品及时放回规定的货位和箱筐内；不合格品做好标识放到不良品区。
三、成品出库
1、销售部将要发货的产品开具“发货通知单”，通知成品仓管员备货；
2、成品仓管员凭“发货通知单”，检查该批次的入库情况，数量不够及时向有关部门反映；
3、仓管员根据“发货通知单”发货，若手续不全，拒绝发货；禁止私自作主发货；
4、发货时，仓管员全程跟踪监控，避免拉错或少拉；
5、装货完毕后，运货司机应在“发货通知单”上签字并写明车牌号及联系方式；
6、仓管员及时填写“成品出库单”；
7、一式三联：①存根；②财务；③客户；
四、样机：
根据样机合同，仓管员仔细核对机型型号和物料名称后一一发出所需物料；
1、仓管员手工开“出库单”样机领料员签字核对好后，撕下黄联“客户联”；
2、“出库单”的蓝联统计联和红联财务联分别交财务处、ＥＲＰ系统操作员；
3、ＥＲＰ系统操作员根据配件“出库单”统计联完成系统的配件出库； 第四节 物料控制（选学）
物料控制是指通过一些统计和分析的方法来评估仓库管理的水平和现状以及仓库管理有效性的一种手段，是为生产物流计划提供改进依据的措施和方法。
一、物料管理绩效目标
物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：
（1）物料利息 物料利息率 销售成本（2）当期材料使用金额
物料周转率（期初库存金额+期末库存金额）÷2（3）360天 周转天数 物料周转率（4）年度销售金额
成品周转率 年度内成品库存金额（5）360天
成品周转天数 成品周转率
4、如何预防过多出现呆料？（1）业务/销售部门
① 销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。
② 加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。
③ 顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非常容易造成呆料。
（2）设计部门
① 设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。② 加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。③ 设计时要尽量使用标准化的材料。（3）计划与生产部门
① 在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。
② 加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。
③ 生产线加强管理，发料、退料的管理。（4）货仓与物控部门
① 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。② 强化仓储管理，加强账物的一致性。③ 减少物料的过多采购。（5）质量验收管理部门 ① 物料验收时，进料严格检验。
② 加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。
5、什么是BOM ？
BOM（Bill of Material）叫做物料清单（有的工厂也叫零部件结构表、物料表等），它是将产品的原材料、零配件、组合件予以拆分，并将各单项材料按照材料编号、名称、规格、单机用量、产品损耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，简称BOM。
6、物料怎样编号？
物料的编号设计应力求有系列，易懂、易记，并容易增加内容。物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下（示例）： 大分类+中分类+小分类+序号 ① — ②③ —⑥⑦ 不同规格 01-99 哪一类型 01-99 材质 01-99 产品类别 A、B-上面的编码由1个英文字及6个数字构成。
第一英文字符代表公司的产品分类（A、B、C、D。。）
第②③数字代表材料的材质01∽99，如01∽10钢质，11∽20铜质，21∽30铝质
第④⑤数字代表不同类别的材料，如01为PE 塑料，02为PVC 塑料，03为ABS 塑料。。
第⑥⑦数字为不同规格的序号01∽99，每个构成的分类应给予对照表。
7、什么是物料管制卡？
一般的仓库都规定：“有料必有账，有账必有料，且料账要一致”，由于物料有了平面及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。
物料管制除了有料账外，每一种料应设立“物料管制卡”。管制卡应记明：（1）材料名称（2）材料编号（3）储放位置号码。
（4）物料等级（A、B、C）分类（5）安全存量与最高存量。（6）订购点（7）订购前置时间（8）出入库及结果记录
8、安全存量（Safety Stock）
安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的需要；每当动用安全存量时，需办理紧急购料，以最迅速的方法补充。例如：
某材料1天耗用80kg，紧急订货要6天入库。则安全存量=80kg/天×6天=480kg9、ABC 分析法
ABC 分析法源自于Parato 定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“重要的少数方”是影响整个项目成败的主要因素，只要抓到“重要的少数方”就可以把物料成本控制到理想程度。
10、ABC 分析法如何使用？（1）年耗用量统计
把一年内所使用的材料制成表，并加以详细地统计，我们就可知道：生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的数量又是多少？
（2）计算金额
每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来
（3）按照金额大小排列
将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研究。（4）计算每项材料占总金额的比率 单项金额÷材料总金额=该项材料占有比率（5）计算累计比率
将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。（6）画出柏拉图
将第5步骤的数据画成柏拉图，再根据累计金额决定A，B，C ： A 类——0%∽60% B 类——60%∽85%（合计）
C 类——85%∽100%（合计）
11、如何对 A、B、C 三类物料进行存量控制？ 对于工厂而言，A、B、C 三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对 A、B、C 三类物料应采取不同的物料 控制方法。（1）A 类物料 ① A 类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在 仓库。② 有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。（2）C 类物料 C 类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。（3）B 类物料 B 类物料介于 A 类和 C 类之间，种类与金额占的比重一般，可能采取设置安全存量的方式。
12、物料管理应从哪方面降低成本？（1）（2）（3）（4）（5）（6）降价狐料库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资金的利用率就提高。充分利用采购职能，合理地采购。合理地安排仓储工作，最大限度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。制定合理的物料清单，能间按起到降价成本的功效。确保账的的一致，使各项工作计划的判断准确，减少失误。高效率的验收/领料工作，避免进货验收/领料工作延误时间，从而间接加大成本。
13、物料控制的主要步骤有哪些？（1）物料分析 根据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料的理论用量。（2）查找库存 查找出某项物料现有库存数量以及已订未交的数量。（3）填写物料请购清单： 将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。（4）材料订购 采购人员根据请购单进行订购，将可能存在的问题与物控人员进行协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制 表和请购单。物控人员和采购人员根据进度控制表进行控制，有异常情况及时协调。（5）进货验收 供应商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按程序进行验收，并将结果及时通报相关部门。（6）备料准备生产 货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果在生产过程中发现重大材料问题时，应及时通 知物控部门及采购部门，以便进行重点跟进。
14、材料使用预算表（见下页）
15、物料需求分析表 日期 材料 名称 存 量 各订单需求量预计 不足 数量 上次 订单 余量 订 日期 购 数量 NO： 预计 入库 日期 备注 审核 制表
结语 事实上，按照企业经营理念，库存本身就是一种浪费，但又是不得不接受的浪费。尽管世界上有很多企业已经 实现了“零库存”管理，但所谓的零库存实际说的是指按照公司规定的物料周转周期，对物料进行管理运作，确保 物料不超
过物料周转周期，其仍然还是有库存的。只是它能最大限度的减少过多库存的浪费，保证成本积压降至最 低。而且零库存的目标并不是考仓库实现的，要靠整个生产系统实现的。而仓管员的仓库管理却能直接影响到库存 管理的有效实施。作为一名仓管员，并不是每天坐在仓库收发料就可以的。它的工作内容实际是很丰富，只要我们去做去想，我 们的工作才会做得更出色。实现公司的精益生产，需要全体员工得总动员才能实现。预祝大家工作顺心。
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