石油机械论文石油机械论文：化工设备管理论文：试论石油化工企业设备_石油化工机械设备
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化工设备管理论文： 化工设备管理论文：试论石油化工企业设备运行可靠性管理 试述石油化工大型油罐的底板、拱顶、试述石油化工大型油罐的底板、拱顶、壁板的安装技术 摘 要： 结合工作实际，针对石油化工大型油罐的底板、拱顶、壁板的安装技术进行了初步探讨。关键词： 大型油罐；安装技术
油罐安装时，先进行底板的安装，再进行拱顶和拱顶附 件的安装，然后进行壁板的安装，最后安装罐内附件。以下 结合实际，主要探讨底板、拱顶、壁板的安装技术。1 底板安装 安装时先安装底板，然后安装集油槽。1.1 施工工艺。油罐底板安装时，先进行基础的复测，然后根据排版图用经纬仪配合，划出壁板各组件的安装定位 线，根据定位线依次安装边缘板和中幅板。1.2 基础复测。油罐底板安装前，对油罐基础复测，核 对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图 纸和施工规范要求。基础表面尺寸复查应符合下列规定：
1.2.1 基础直径允许偏差为±20mm，支撑罐壁的基础环 墙椭圆度允许偏差为±20mm； 1.2.2 基础中心标高允许偏差为±20mm，基础环墙表面 标高允许偏差为±20mm； 1.2.3 基础环墙表面每 10m 弧长内任意两点的高差不得
大于 7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 13mm； 1.2.4 沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷 及贯穿裂纹。1.3 基础放线。用经纬仪和钢卷尺配合，在油罐基础上 放十字定位轴线和边缘板及中幅板的安装定位线。通过油罐 基础轴线和中心用粉线弹出油罐十字线，并用油漆作出标 记。1.4 底板安装。1.4.1 罐底的排版直径，宜按设计直径放大 0.2%，边缘 板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。1.4.2 根据安装定位线依次安装每块边缘板，弓形边缘板 的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙为 6~7mm；内侧间 隙为 8~12mm。1.4.3 边缘板的对接焊缝采用垫板焊，每条缝靠外端 400mm 焊缝采用射线探伤。1.4.4 边缘板安装完毕后安装中幅板，中幅板安装需符合 下列规定：a.中幅板的宽度不得小于 1000mm；长度不得小 于 2000mm；b.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。c.底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底 板边缘 50mm 范围内不刷。喷砂、油漆符合施工程序。d.罐 底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应
平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于 1mm。罐底对接接头间隙按设计图纸要求。1.4.5 储罐底板中幅板的焊接顺序采用先焊长焊缝后焊 短焊缝的顺序。2 拱顶安装（以 2000MT 罐为例）该油罐罐顶为球形拱顶，采用钢网壳。钢网壳安装在包 边角钢上，包边角钢安装在顶层壁板上缘。2.1 包边角钢的组装。拱顶安装前先安装顶层壁板（见 壁板安装），然后进行包边角钢的安装，安装尺寸及焊接严 格按图纸要求进行。2.2 蒙皮胎架制作。蒙皮胎架由 2 道环向构件、4 道长径 向构件、8 道短径向构件和临时支柱等组成，环型构件、径 向构件的节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。任意环向与径 向构件的连接节点在 Z 向(高度)允差为 2mm,在 X、Y 向（水 平）允差为 15mm。胎架制作完毕后安装网杆和蒙皮。拱顶网架外购，蒙皮由中心向外对称组焊。2.3 网杆的组装。网壳杆件采用不等边角钢∠125×80× 8，组装时按照网壳安装说明书进行组装。2.4 蒙皮的组装。蒙皮的组装按施工图和网架生产厂家 提供的安装说明书进行。采用“人”字形排版方式，在安装前先进行排版。顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm；单块顶板 本身的拼接，可采用对接或搭接。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。2.5 拱顶附件安装。2.5.1 在拱顶板上划出拱顶各附件的安装定位线。2.5.2 按安装定位线安装拱顶栏杆。2.5.3 按安装定
位线安装透光孔、量油孔、液位计安装孔、温度计安装孔等。2.5.4 安装拱顶板三组防滑角钢踏步。2.6 工装拆除。拱顶各组件安装完毕后，拆除壁板支撑 角钢、中心环安装支撑架和拱顶胎架人字支撑等工装，将连 接处的焊疤打磨干净，弧坑较大时需补焊并打磨。3 壁板安装 每台油罐有八层壁板，1~8 层每层壁板高度为 2000mm，9 层壁板高度为 1800mm。壁板安装时采用液压提升倒装法 施工。3.1 液压提升倒装法施工原理。为了油罐壁板安装时施 工人员进出，在油罐基础上预留一 600*800 的洞口。安装时 先安装油罐底板，在底板边缘板上安装顶层壁板和拱顶，然 后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留两个收缩活口）。在储罐内壁安装胀圈组件，用于罐体安装。液压提升倒装法施 工采用计算机自动监控液压顶升装置，该装置由液压站、液 压传递管道、液压油缸及配件组成的动力系统合计算机自动 控制系统组成。液压油缸均匀分布在罐壁周围，当油缸进油 时，活塞上升并带动胀圈上升，相应的带动整体罐壁上升到 预定高度，组焊两层壁板之间的环焊缝。然后将油缸回油，使活塞下降，并带动胀圈降至第二层壁板下缘，再固定胀紧。如此往复，实现储罐整体组装和焊接。3.2 技术交底。施工前施工技术人员应向施工班组进行 施工技术、质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准 备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。3.3 液压提升装置安装。3.3.1 胀圈组件安装。拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下 缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离视液压提升机 的尺寸而定。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件 包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。胀 圈组件安装步骤如下：a.在现场钢平台上放胀圈 1：1 大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过 3mm；b.在油 罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；c.拱顶 安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的 安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部
2m 位置；d.在相临两胀圈挡板之间放置一台 10 吨千斤顶，放置好后同时顶紧 6 台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。3.3.2 液压提升装置安装。胀圈组件安装完毕后进行液压 提升机的安装。本油罐最大提升重量为吨，油罐安装时选用 20 台油缸。油缸为双级油缸（KH055），其一级行程为 1000mm，二级行程为 1050mm，最大工作压力为 20MPa。油缸安装时，先在油罐底板边缘板划出提升装置的安装定位 线，其应均匀分布在圆周上。油缸中心距壁板距离为 300mm。将油缸垫圈均匀摆放在罐底边缘，并在靠近罐壁板的位置，将油缸支立于垫板上，根据方便油缸挂钩与胀圈连接及施焊 的关系位置，调整油缸支立位置。其垂直度后，将其底座板 与油罐底板组立并进行定位焊。自定位提升托架组装：油缸 顶部与弧形槽钢牢固连接固定并紧贴罐壁板，形成油缸稳定 结构。机械同步活动卡板组装： 在托架与胀圈之间形成整体，防止胀圈与托架脱钩。位移量变送器和托架可同时组装，按 油缸数量，每处组装一套，防止顶升罐壁超量。将液压油缸 支撑组焊在油缸与储罐底板处，形成油缸下支点，保持油缸 的受力平衡稳定。动力系统组装：液压站设在靠近罐体通道 入口处的工作平台上。高压钢管环路组装：根据液压顶升系 统工艺设计要求，高压钢管环路通过两或三通连接组装在罐
体内壁处罐底的边缘板上。电磁换向阀安装在每个油缸底板 上，与油缸底部进油口连接。高压软管的组装：高压钢管进 油环路与电磁换向阀之间、高压钢管回油环路与油缸顶部回 油阀之间，通过三通用高压软管连接成油路。高压总软管（升、降软管）连接；升压软管连接液压站出油口和升压环 形高压钢管三通入油口；降压软管连接液压站入油口和降压 环形高压钢管三通出油口。各软管的连接口处，不得有渗漏 油现象。3.4 限位挡板安装 限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一 圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔 1m 设置一个。挡板 组立焊接时，焊缝高度为 8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣 等缺陷。参考文献 [1]仇恩沧.石化设备大型化——
—压力容器行业的机遇 和挑战.[2]郭光臣，董文兰等，油库设计与管理[M].东营:石油大 学出版社.
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