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如何减小变压器损耗
变压器的损耗主要取决于设计和制造。实际运用中降低变压器损耗的措施有： 一，保证电源电压在额定范围。二，避免变压器长时间空载及过载运行。三，变压器的分接头三相必须一致，接触良好。四，保证变压器油的品质。五，保证变压器良好的散热。
变压器在运行的过程中，无论质量如何，都会产生一定的损耗，而其中有一种是引线损耗，是因为当变压器的高压低压引线中在通过电流的时候，就会产生电阻损耗，而实际上引线损耗应属于基本的损耗，但是在变压器的损耗上被称为附加损耗。
我们对引线电流较大的变压器，必须要考虑引线的磁漏通对变压器附加损耗的影响程度。这是考虑变压器在工作电流下，引线的磁漏场是与变压器绕组的磁漏场一起存在的，而引线的磁漏场也会变压器绕组的附近中又产生附加损耗中的涡流损耗，它与引线的形状、相互间的排列，还有结构等都有着千丝万缕的关系。
据了解，在一般用途的干式变压器中，引线相对长度会比较短，并且在引线中的电流不是太大的时候，引线的漏磁通在其结构中和引线本身产生的附加涡流损耗，也因此，这种情况出现的问题不大，所以也可以忽略不计的，但是如果电流太大的话，引线的铝排就会采用较为窄面对着变压器壁壳的布置，这样做的话，这在相同距离条件下，要比平行于壁壳布置的时候的损耗会小很多。
同时随着经济的快速发展，供电负荷屡创实际测量时的负载损耗是当变压器在短路试验高峰，变压器的负载损耗已成为电力损耗的主要来 状态下从电源所吸取的功率，即将变压器的一组线源，由于诸多原因的影响，负载损耗甚至比空载损耗 圈（高压或低压）短接，而在另一组线圈（低压或高大几倍。因此，从经济的角度分析，要减小变压器的 压）施加比额定电压小得多的电流。此时．从电源线损耗，就应该首先从降低负载损耗人手。圈上所接瓦特表测量ｆｆ｛的功率．即为负载损耗。它实 际上包括线圈导线中的电阻损耗、线圈的附加损耗、ｌ负载损耗的定义引线损牦及钢铁结构件中杂散损耗。负载损耗，又称铜耗，不仅与变压器的自身特性 电阻损耗有关，而且随变压器变负载的增大而增大。它是变压 在短路试验状态下，根据磁势平衡原理，如在短器带负载运行时，一、二次绕组负载电流，．及，在 路的线圈中电流达到额定值，则接于电源的线圈中绕组中产生的损耗。它的理沦值包括基本铜耗只和 电流也达到额定值，由于线圈导线中有电阻存在，故附加铜耗Ｂ两部分。基本铜耗是绕组的直流电阻引 在各个线圈的导线中将产生电阻损耗。起的损耗，它与直流电阻及负载电流的平方成正比； 变压器的负载损耗中占绝大部分的就是电阻损附加铜耗包括漏磁场引起的肌肤效应使导线有效电 耗，因此，降低电阻损耗就成为降低负载损耗的关阻变大而增加的铜耗、多根导线｛：绕时的内部环流 键。从电阻损耗的计算公式Ｐ＝ｍ件公式中可以看损耗以及漏磁场在结构件、油箱壁等处引起的涡流出，当变压器的计算要求（如额定容量和电压等级）损耗等。给定时，式中电流和相数是一定的，电阻损耗仅与线 变压器负载损耗只的计算式为 圈的电阻有关，所以也只有通过降低电阻来降低阻损耗。
如何降低变压器的负载损耗。降低导线电阻有３种方法：
1、用非导电绝缘材料（如绝缘玻璃钢）作为线减小导线长度。当铁心磁密增加时，线圈匝 圈压板，不仅能防止压板过热，而且可作为绝缘的一电势就增加，从而使线圈的匝数减少，也就减小了导 部分，从而减小铁窗高度，但其材料利用率较低，这线的长度。然而，铁心的磁密不会无限地增加，一方是其不足之处。在强度允许的范围内，尽量减小拉板面增加磁密会使空载损耗和空载电流增加，另一方 的宽度和厚度，并且在拉板中间开槽，以减少与漏磁面磁密过大，会使铁心出现过饱和现象，反而使变压 通垂直方向的有效尺寸。器运行更不经济。
2、在钢铁结构件（如箱壁）上放置铝板或铜板。
3、增大导线截面积。增大导线截面积要有一定 当漏磁通出过此材料时，产生涡流反作用，转移原来限度，因为增大面积会增加导线重量而使变压器制 的漏磁密度，避免或减少漏磁通穿过钢铁结构件中造成本增加。产生的涡流损耗，但这样做的同时会造成局部过热。
4、减小电阻率。采用无氧电解铜取代普通电工 目前，在大容量变压器中，为了降低结构件中的杂散铜，可使铜导线电阻率下降，但无氧铜价格较贵，也 损耗常常采用磁屏蔽。会使变压器成本增加。
5、在油箱内壁辅设硅钢片。由于硅钢片的导磁附加损耗 性能好，使得漏磁通尽量进人磁屏蔽中，从而减少进线圈导线的涡流损耗。由于变压器线圈产生 入油箱壁中的漏磁通，减小油箱中杂散损耗，油箱中的磁通不可能完全在铁心柱内部流通，所以线圈导 的局部过热也相应减少。线总要处于纵向漏磁场之中。根据楞次定律，在闭合材料发展到一定限度的情况下，可以考虑回路中产生感应电流（一般称为涡流），从而使导线用足够强度的绝缘材料制造油箱，当然还要考虑油中产生涡流损耗。单根导线在均匀漏磁场中产生的 箱材料应该耐油的问题。涡流损耗与导线的材质有关，并与电阻系数成反比。
引线损耗电阻系数又与温度有关，温度高时电阻系数大，涡流引线损耗是线圈中电流流过引出线以及分接线损耗小；涡流损耗还与漏磁通密度、导线幅向厚度及 引出时，由于引出线内存在电阻而造成的。引线损耗频率的平方成正比。当导线材质选定，频率已知时，和线圈电阻损耗性质一样，都是南电阻产生的，不过影响涡流损耗的因素只有导线幅向厚度及漏磁通密 它在变压器负载损耗中所占的比例很少。这是因为度。为了减小涡流损耗只有减小导线幅向厚度，即增 引出线的长度一般都很小，而且在变压器线圈尺寸加并联导线根数，但并联根数过多，会给线圈的绕制 和引出线段形式确定以后，便于固定下来，唯一可以带来困难就是导线的截面积，可以通过增大导线截（２）线圈的不完全换位损耗。在线圈电流较大 面积来降低引线损耗。需要指出的是引线是在线圈时，采用单根导线线规过大，会导致工艺困难以及涡 两撑条的空隙中引出的，增大导线截面积受到一流损耗过大。在这种情况下，往往采用多根导线并联 定的尺寸限制，所以在考虑外包绝缘的引线尺寸在来解决这一问题。但由于多根导线在漏磁场中的位 工艺允许的情况下，应该尽量增大，使引出线的电流置不同所在场点的漏磁通密度不一样，所感应出的 密度在２．３ Ａ／ｍｍ２左右是比较理想的，当引线中电漏电势也就不一样，各导线的漏电势之差会在并联 流在ｌ ０００ Ａ及以上时，引线铜排（或铝排）通常是导线内产生环流，从而产生附加损耗。连续式线圈的 窄面对着箱壁，这比平行于箱壁布置时的损耗小得饼间采用标准换位，如并联根数为２根时，换位是完 多（在相同距离条件下）。全的，超过３根并联时，换位则是不完全的。增加导线的并联根数的不利因素在于虽然使导线的不完全损耗增加，与此同时，却减小了导线的涡流损 综上所述，增加导线截面积可以大幅度降低电耗，而且经济研究证明，前者增加的幅度不如后者下 阻损耗，但不经济；增大主磁通密度，可以减小导线降的幅度大，总的损耗还是在下降的趋势。因此，采 涡流和阻抗，但会使杂散损耗增加；改善冷却条件也用多根导线并联来减小导线的附加损耗是切实可行 可以减小电阻损耗，但会使变压器制造成本以及运的。另外，从前面的分析可看出，减小单根导线的厚 行费用增加；减小单根导线厚度或者采用多根导线度，以降低线圈的幅向尺寸，增加线圈的电抗高度，并联，可以有效地减少涡流损耗。应该首先考虑满足也是一种行之有效的降低附加损耗的方法。电压，同时减小导线厚度，增加导线宽度可以减小线圈电抗，对减小漏磁密度有利。当导线不完全换位 在大型和特大型变压器中，杂散损耗是非常客 时，损耗较大可采用“２４２”换位来减小不完全换位损观的。随着变压器容量的增加，变压器杂散损耗也随 耗。因此，只有在采用先进结构、先进材料和新工艺着增加，所以减小杂散损耗对降低负载损耗有现实 的情况下，损耗降低才不会引起材料成本很大增加，意义。才会使运行费用降低，从而取得良好的经济效果。
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