推进标准化作业工作 提升精益化管理水平_标准化作业是精益管理

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推行标准化作业工作 提升精益化管理水平

为了消除现场工位器具架的不合理摆放现象，减少操作人员重复行走时间，做到各道工序的标准化及工序间的平衡，总装厂将85和102总装班作为实验班组，率先实施标准作业推行工作。

总装厂目前标准作业还只是潜意识阶段，虽具有较高基础，但还没有形成具体的文件标准，并不能完全的指导现场。面对操作工人数紧张、员工业务技能水平和管理改善水平有待提高等情况，如何保质保量完成二十五万台生产目标是摆在总装厂面前的一道大难题。

总装厂领导集体认清形势，主动出击，迅速组建标准作业小组。在标准作业小组的组织下，所有组员认真学习了潍柴集团标准作业实施现状，真正了解标准作业的目的和要求，统一思想认识，统一目标任务，把“要我做”变成“我要做”，赢得工作的主动性。

85和102作为实验班组，将会是现场原始视频的采集点，各班组长在晨会上将标准作业小组的精神传达给每一个员工，做好他们的思想工作，减少顾虑，达到原状态拍摄，保证了视频的真实性。

生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工序，而恰恰取决于作业速度最慢的工序，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。通过制作《各工序（线）生产能力表》，我们能够发现瓶颈工序并实施改善。针对工位器具布局不合理、作业顺序不明确、步行时间多、作业人员动作轨迹不固定、作业区域范围大等问题，我们合理使用标准作业票，用图示的方式表示出每位操作者的作业范围、人员移动轨迹。对拍摄的工位操作视频，标准作业小组协同相关工艺质量人员、5S小组成员反复观看，认真探讨，合理运用标准作业三票，努力实现人员配备标准化、现场管理标准化和装配工艺标准化。