武钢设备零故障管理_设备零故障管理

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武钢以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新

编者按：激烈的市场环境变化及企业进一步提升设备管理的期望，使 原有的故障管理模式已无法满足企业进一步发展的需求，企业从原有的规模化、产能提升为主转化为精细化、高品质为主。产品的质量缺陷、生产过程中的停机调整已逐渐成为影响企业利润的主要因素。“零故障管理创新”带来企业的设备管理革命，也将从以往单纯的减少故障时间的模式，转变为减少设备及工艺停机次数、减少事故次数、保障设备功能精度、降低产品质量损失及尽可能的延长连续无故障稳定运行天数。武钢“零故障”管理也因此应运而生。武钢“零故障”创新管理作为企业的“零故障”管理扩展，其来源是武钢通过学习和借鉴美国AK钢铁公司生产线实现59天连续无故障的经验，结合武钢设备管理特色，总结出的一套建设“零故障”管理生产线的工作经验和成功做法。

2011年是武钢“十二五”规划的起步之年，面对激烈的竞争市场，进一步提升产品、品种的质量创新优化势在必行。为最大限度地释放设备保障能力，武钢设备系统命名2011年为设备“零故障管理创新年”，在原有的管理水平上，提升和创新。

1以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新的内涵从总体上来说，“零故障”管理创新是以高效能生产运作为目标，在继承和发扬生产设备管理精髓的基础上，针对生产规模变大、系统关联增强等大型工厂的新特点，运用现代化的管理理念和先进的管理手段。它关联了质量、安全、生产、设备、人员等要素，科学地运用了管理环节系统化、基层操作精益化、基础工作标准化、管理上档卓越化的方法。

从定义上来说，是指工艺装备连续、稳定、安全的生产状态。“零故障”管理的关键是使生产线所有设备的功能、精度满足正常工艺需求。其核心是保障生产线全部生产操作正常、设备运行良好、生产线整体稳定；维护有序、安全、可靠和高效运行的生产经营环境和秩序。

“零故障”管理是当今武钢设备点检、维修管理和生产运作同步协调模式的初步综合和集成，吸收了先进的“零”管理理念。实现“故障的四个零”，即非计划停机为零；产品缺陷为零；安全事故为零；效率损失为零。获得趋向于“零”的趋势。

2以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新的做法

2.1 明确管理思路，构建“零故障”管理创新体系

1）确立“零故障”管理生产线建设的指导思想

以追求产线连续无故障时间最大化为核心，最大限度降低各类停机损失，确保产能效能充分发挥，产品质量稳定。坚持走技术型保产道路，建设零故障试点生产线。按照设备管理“全员、全系统、全效率、全面规范化”的要求，发挥整体效应和协同效应，挖掘装备能力，实现产能效益最大化。

“零故障”管理的推行实施，以生产厂为核心、武钢设备维修总厂及各维保单位为主推方向，56项量化标准为规定动作，以生产经营任务、安全、连续无故障天数、故障时间4项目标的实现为必要条件，结合各单位特点，通过各部门间的协调合作共同推进。

2）建立标准，构建完善的管理评价机制

武钢在推行“零故障”管理工作中，以武钢股份设备管理部为牵头单位组织武钢运营改善部、制造部、人力资源部、武钢股份各主体厂矿及设备维修总厂相关人员多次进行研讨和调查，策划了设备“零故障”管理的一系列管理制度，如“零故障”管理办法、相关技术标准、检查评价标准、考核机制、沟通机制、管理信息化机制和系统分析、评价机制。初步形成了零故障生产线管理的系统集成。制定了《关键生产机组/主要生产作业线“零故障”管理实施办法》、《零故障生产线专项奖励办法》、《零故障生产线建设检查评价标准》。

设备“零故障”管理评价标准分为基础管理标准和专业标准两大类型。基础标准是对设备“零故障”管理活动进行验收的前提条件，只有达到基础标准规定，才能进入专业标准评价验收程序，两项标准同时满足时方能

得到相应奖励。

基础标准主要内容有：月产量、品种、质量目标100%；月轻伤及以上安全事故0次；月环保事故0次；月=以关键机组和作业线所确定的基准工作天数。

不同“零故障”管理产线分别建立了不同的评价基准参数。

专业标准采用百分制，其主要内容包括：维修标准化；点检维护管理；检修管理；事故管理；技术管理；物料机具管理；生产调度指挥及信息处理。

专业及基础评价过程如图1所示。

“零故障”管理连续天数中断具体的判断准则是：生产线无造成生产延时、非计划中断或减缓生产节奏的所有故障。如高炉降压、休风；连铸中断、延时开浇，设备导致的拉速降低；轧辊换辊延时，生产废钢，单卷取生产的生产节奏减缓，机组降速等。

“零故障”管理于2010年开始实施。每年的第四季度由武钢生产单位与设备维修总厂共同编制“年度公司关键机组/主要作业线‘零故障’管理工作实施计划”报武钢设备管理部。并予以实施。按月对设备“零故障”管理达标情况进行自评。

武钢设备管理部每月一次对负责设备“零故障”管理实施的生产单位、设备维修总厂和其他维保单位的执行标准的状况进行随机抽查，发现缺陷问题下达整改通知单，督促进行改进，并组织相关单位依照专业标准验收、评价、奖励。

武钢设备管理部、生产单位、设备维修总厂以及其他维保单位每年年底对设备“零故障”管理活动效果进行总结评估，形成了一整套标准化的管理流程，保持了创建的成效。

2.2 实行质量设备管理

设备维护向质量效益型转变，将具有一定功能或精度特征，对产品质量或生产节奏会产生关键影响的设备定义为质量设备。由股份公司负责建

立“质量设备台账”，并建立“质量双率”信息化管理系统平台，督促各产权厂分区域管理。

质量设备不仅需要接受常规“零故障”管理模式中产量、安全、连续天数、故障时间、基础工作评分指标的约束，还需要单独对其“功能投用率”、“精度达标率”进行每月考评。

通过实行质量设备管理，消除以往“设备无故障”但生产人员操作设备时却觉得“不顺手”的情况，以更精准的设备间接地为产品品质的提升提供帮助，这对以往的设备维护基础方式提出了更高要求。

2.3 形成“三位一体”设备维修管理质量保障体系，助力“零故障”管理体系建设

1）建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系，明确责任。

建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系，是为了改变传统的质量、安全、生产、设备各自为阵。站在本位利益的“不和谐”弊端，或多或少地影响了生产运营效率。启动“三位一体”设备维修管理质量保障体系，全面强化生产厂、设备维修单位和管理部门间的协调关系，促进体系之间的融合，提升整体工作水平。建立起维保单位（含检修）、生产单位和管理部门“三位一体”且“责权对等”维保质量管理保障体系，是武钢推行设备“零故障”管理的前提和依据。在“零故障”管理推行之前，武钢策划下发《关于建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系的通知》，对“三位一体”各单位的职责分工予以明晰。按照“分层分级”管理的原则，建立维修单位操作实施，生产单位过程控制，管理部门监督的“三位一体”的生产设备维保质量管理体系，明确维保（检修）单位、生产单位和管理部门三方面职责分工，确保了武钢设备维保工作的健康发展和高效运行。

2）搭起考核机制和沟通机制平台

为保证其工作的开展有序和有效落实，相应建立了考核机制和沟通机制平台，由公司主管部门履行职责的实施监督管理，并督促改进存在的问题和实施经济责任制考核。

为进一步发挥维保单位的维修保产作用和提高维修保产的综合管理效

率，实现维修保产与设备状态控制协调、维修保产与生产控制协调、维修保产与质量控制协调、维修保产与成本控制协调、在生产单位与维保单位之间建立起“沟通交流”的日常管理工作机制，维保单位工区主任或委派代表参与生产单位的日常管理议事活动。充分利用这个议事平台，有力疏通各单位接口不顺畅的弱点，转变方式，保证生产有效运作，生产指令得以快速出台、执行有力。

2.4“零故障”管理创新体系的试点

1）选择试点，设定目标

2010年武钢股份设备管理部和设备维修总厂通过深入调研，力求实现维修保产与武钢股份主体厂管理目标的融合协调，与集团公司现代化企业管理理念同步。经过比较分析决定在武钢冶炼片区和轧钢片区选定了炼钢总厂四分厂连铸线、热轧总厂三分厂主轧线生产线启动“零故障”示范线建设工作。这两条产线是武钢“十一五”重点建设工程项目，其中炼钢总厂四分厂是武钢炼钢产能大户，热轧总厂三分厂是武钢HiB钢、无取向硅钢、管线钢、耐候钢等主要效益品种的重要产线，两条产线均渡过了设备安装磨合期，设备性能处于较好的状态，且装备先进，有较好的设备管理基础。通过试点探索经验，以便在其他主要生产线全面展开，并在追求最终目标的过程中，探索、总结一套通用性强、可移植性好的生产管理经验，构筑设备维修保产与钢铁生产目标一致、工作协同、信息共享、相互促进、共同发展的新模式。在实施中结合“三位一体”的设备维修保产体系的建设，客观、科学、递进式地设定目标，力争2011年故障时间比2010年下降20%以上。

2）炼钢总厂四分厂连铸区域和热轧总厂三分厂主轧线生产线“零故障”管理实践

炼钢总厂四分厂连铸区域和热轧总厂三分厂主轧线生产线试点的“零故障”连续天数中断的判断标准是：无造成生产延时、非计划中断或减缓生产节奏的所有故障。如高炉降压、休风；铸机中断、延时开浇，拉速降低；换辊延时，生产废钢，单卷取生产，机组降速等造成生产中断、延时

或者降速的所有故障都判定为未实现零故障。具体做法：①实施维修标准化，减少非计划停机损失，提高产能效率。②以信息化管理为平台，实行精密诊断，保障设备精度及功能完好率，满足生产过程中产品对设备的需求，减少产品质量缺陷。③通过技术攻关及现场管理，改进设备先天不足和缺陷，确保设备安全稳定运行。④应用看板管理，营造“看、比、超”的工作氛围：实施“三板动态”即在总厂调度室、作业线现场、班组都有推进看板，明确目前存在问题，正在实施的工作，将要实现的目标，看板内容每日更新。作业线看板比“零故障”连续天数，班组看板比横向班之间谁的指标更优。

2010年，在武钢股份设备管理部的指导下，设备维修总厂联手炼钢总厂、热轧总厂开始试点“零故障生产线”建设，取得明显成效。炼钢总厂四分厂以包机制为特色，在连铸线创下连续19天无故障的历史最好记录，8号高炉月月实现连续8天无故障；热轧总厂三分厂将lmin以上的停机全部纳入记录，用“四个零”细化“零故障”的目标，保障了设备正常运行，降低了生产成本，提高了产品质量。经过7个多月的探索和初步实践，基本总结出了一套建设零故障生产线的工作经验和成功做法。

鉴于“零故障生产线”试点的成效，“零故障”管理逐步推进——从两条示范线到12条零故障生产线的建设。武钢股份于2011年4月15日召开“零故障管理推进会”，全面铺开零故障生产线建设，按照零故障生产线建设的工作思路，建成12条零故障生产线，完成零故障生产线系统集成。

截至2012年4月，四炼钢连铸连续“零故障”天数最长记录达22天，炼铁8号高炉最长“零故障”天数达34天，三热轧“零故障”最长天数达5天。