管理评审输入1_管理评审输入

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2011年生产管理评审输入

根据管理评审的要求，现将我部门2011年目标完成情况及2012年工作规划汇报如下：

一、质量管理体系在本部门运行情况

ISO9000质量管理体系在我部门基本运行正常，但通过2011年质量目标完成情况来看，虽然能够能有效运行，还有一定差距，我们清晰地认识到我们的不足，过程控制还不到位，2012年我们将对过程中问题立项整改，专人跟踪验证，并采取索赔机制，充分提高质量和成本意识，及时有效的逐一整改，迅速有力的解决问题。

二、目标完成情况

1、铸件合格率：目标85%，实际完成90.8%，完成目标。

2、一次试压合格率目标50%，实际完成49.6%，比目标低0.4%。

3、计划完成率目标90%，实际完成69.5%，比目标低20.5%。

4、产量目标10000吨，实际完成8400吨，比目标低1600吨。

5、占用目标360吨，实际完成243.6吨，完成目标。

6、吨成本目标6450元，实际完成6634.4元，吨成本超出184.4元。

7、安全目标不超过5‰，实际完成3.78‰，完成目标。

根据2011年目标完成情况及公司2012年的发展方针，现有以下目标需要进行调整：

1、铸件合格率目标85%，调整为92%，上调7%。

2、一次试压合格率目标50%，调整为65%，上调15%。

3、产量目标10000吨，调整为12200吨，上调2200吨。

4、占用目标360吨，调整为460吨，上调100吨。

5、吨成本目标6450元，调整为5589元，下调861元。

6、安全目标不超过5‰，调整为4‰，下调1‰。

三、2012年的产能规划

根据董事长在2012年第一此销售会议精神2012年保证3点“产品交付、成本管理、市场服务”的思想，2012年重点发展：

第一：铸钢产量翻番

在2011年基本达到产销平衡局面，2011年铸钢共计发货6038吨，共计生产6996吨，2012年铸钢生产目标增长到12200吨，铸钢生产重新组建新的管理团队，以充分发挥其作用。影响铸钢产能主要原因在铸造，铸钢分公司在2012年将铸钢产能做出了重大调整，首先将精铸车间有700吨/月调整到1100吨/月，（增加精铸五车间该车间占地面积3000平米设计产能400吨/月，有温州人承包，该车间全部从温州铸造厂招聘技术工精英）水玻璃砂产能提高到150吨/月，这样调整提高产能还提高铸件产品质量。机加工采取稳定老员工招外地员工方法增加产量，保证订单交付及时，为大家在做项目时做坚强后盾。

第二：不锈钢产量达到1000吨

公司明确提出今后一段时期的发展思路是：以销售为龙头，带动外部市场网络和内部队伍建设两个完善；重点提出了“四个一切”，即“一切为了销售，一切围绕销售，一切让位于销售，一切服务于销售”。为配合集团公司提出四个“一切”实施，集团总公司在2011年10月份专门成立了不锈钢分公司，不锈钢分公司自成立以来，积极提升产能力争在2012年达到设计月产100吨目标，不锈钢分公司下设半硅溶胶精铸车间一座，此车间单班生产能力为100吨/月，机加工车间一座在年前经过扩能改造已具备100吨/月，生产产品有截止阀、闸阀、球阀等，产品正在开发有止回阀与过滤器等。

第三：纺机项目批量生产

经过2011年试生产纺机项目在运行中出现很多问题，这些问题都基本解决，现在车间已经正常批量生产，铸造车间经过资源配置又新添置专业清理设备一台、退火设备一台及配套砂箱，保证日交付40条针床基座，铸铁分公司积极配合纺机车间加大新产品开发。

第四：铸铁保持稳步增长，重点扩大国际贸易销量，增加铸铁三部产能，加强铸铁三部生产能力。

四、三体系（质量、环境、安全）在本部门运行中存在的不足

1、质量：

①、特殊过程和关键过程识别不到位

根据车间生产实际情况，对车间的特殊过程和关键过程进行了重新确认，加大检查和控制力度。

②、过程参数控制不科学

对特殊过程实行数据记录和现场核实操作，个别地方增加测量设备，如熔炉熔炼处，增加炉前测温设备，与质管部门沟通定期校验，以保持其准确性。

③、工艺的执行力度不够

加大现场工艺操作跟踪与督查，实行指导与核实现场具体操作为基准，增大其现场操作的纠正力度，达到在工艺范围内生产的目的。

④、培训简单形式化

除了车间主任班前班后会对工人讲解外，还将开展针对具体事例多召开现场质量分析会，直接一目了然接触实际情况，培养工人的自控意识。

⑤、现场工艺照片不全

本工作11年只做了一部分，年后继续进行整理、贴挂。根据现场实际

情况，找出成熟的工艺操作细节，拍成照片贴挂上墙，供操作者执行参照。

⑥、产品标识和防护不到位

着重整理区分场地标识，使产品与材料表示齐全，标物相符；操作过程中尽量轻拿轻放，严禁乱扔、摔碰。

五、6S现场管理

①、清砂场地的噪声、粉尘，防控不到位。现场操作人员配备口罩和耳塞，并要求车间每月定期督查，纠正不合格问题。砂轮机旁设置了积尘罩，放置粉尘弥散。

②、电炉、烤包、电焊现场的烟气大。要求车间对以上工序进行整改，增加集尘罩使烟气有组织排放。

③、加强目视管理，使现场标识图样处处可见，提高员工6S现场管理意识，有效熏陶员工，得到切实有效执行。

④、机加工产品摆放不整齐，产品防护不到位容易生锈，加强产品摆放于转序速度，电焊岗位烟尘处理不到位，增加集尘罩使烟气有组织排放。

六、降低成本方法及措施

①、一年来通过模具布型的改进，实行部分配件模具一摸多件，节省了拆装时间，很大程度上提高了制蜡效率。通过成本节约理念的灌输，经过多次对铸件出品率的改进，精铸车间在焊蜡型上实行一棒多模，特殊部件使用专用浇口棒。使铸件出品率由原来的48%提到了65%以上。模具自带的内浇道通过修型，焊蜡型效率得到了大大提高。自温州铸造厂考察后，模具拆模方式有了整体简便拆法，此类似模具应用后，制模效率保守说提升了一倍以上。

②、加强铸钢试压工管理，去掉铸钢二次试压工序，完善试压质量控制体系，降低生产成本。

③、提高生产工艺，加大工装胎具使用改进，制定《工装胎具管理制

度》加强过程中工装胎具的使用、维护和保养，提高工装的寿命和精确度。增加每月一次工装维护使用监督检查。④、单车间成本考核

1、赞成单车间成本核算，对成本控制有利无弊。

2、财务部增加人员，采取分包车间方式管理，有效正确核算。

七、有待解决的问题及建议

1、水玻璃砂大口径铸件现有型号，依据今年销量统计506吨，明年计划产量1650吨，每月150吨（承包保底），所以销售部门必须保证此销量，否则将会给公司造成损失。

2、目前阀杆供应商分别由生产、供应两个部门管理，建议全部归供应部统一管理，避免双重领导带来的不便。

3、外协铸造厂50V线和铸三手工造型配件产品材质要求HT200，由于铸件体积小，壁厚薄，造成两种情况发生：（1）、成份达标形成货硬；（2）、货不硬而成份不合格。建议：将材质要求定为HT150。

4、铸造属于特殊过程，铸造工艺十分重要，建议技术部新产品开发的同时制订出生产工艺，以此稳定产品质量，降低生产成本。

2012年1月10号