车间管理人员会议_车间管理人员

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车间管理人员会议

与会人员：生产各部门负责人 时间： 主要内容：

一、生产管理

二、人员管理

三、管理工作责任追究

四、绩效考核

五、逐步开展“5S”生产管理

会议目的：

1、改善目前生产混乱的局面

2、提高管理层生产管理意识

3、加强监督管理、提高员工生产效率

4、降低产品人为损坏，提高产品质量

一、生产管理

1、生产线调节

(1)生产过程中关注生产线的流程状态，及时调整

（2）观察员工的生产节奏，杜绝在生产过程中由于监督不到位出现生产速度明显放缓

（3）对于产品坏的情况比较严重，或是当前维修人员修不过来的情况，应该予以及时上

报，以最快的速度解决维修阻碍生产进度的问题

（4）在生产过程中不断规范员工的操作方法，并增加其对生产产品的认知度

2、生产现场的有效管理

（1）有效调节生产过程的规范化，各种物料，工具的摆放、使用

常出现的情况：

1、生产物料杂乱，待到用时到处找，找不到就只能去仓库领

2、生产工具，例如电批经常从生产台面掉到地上，把电批甩坏

3、包五金用的报纸满地都是

4、生产桌面、地上到处都是螺丝，没有统一的盒子装

5、生产完一款产品冗余的一点东西，没有及时清理

（2）维持生产环境的整洁，生产原料垃圾的放置，必须是整齐有序，不能为了图方便，随地乱丢，造成生产场地的混乱

（3）当前工序完结后的多余物料整理，必须按照要求将损坏物料、多余物料进行入库，少料进行补齐

（4）在生产过程中整顿生产习惯，坏的螺丝要用盒子装好进行区分，坏的其他材料要注

明原因，以便于于更换

（5）管理员工在生产过程中人为损坏情况，要及时采取适当的措施遏制情况的恶化，解

觉不了的情况，或者不明情况原因应及时上报

（6）生产现场纪律的管理要适当，给予员工合适的空间，但绝不能影响生产的进度 出现的问题：

1、修板：灯珠颜色不一致、显示屏歪、数码管歪、2、组装：五金刮花、有机玻璃刮花、线插错

原因：

1、现场管理不到位，没有很好的掌握生产线的流动状况

2、人员教导不到位，员工缺少产品忧患意识

3、生产拉调节不及时

4、在产品生产过程中巡检不到位

5、员工缺少互检意识，不在乎产品质量问题

6、生产责任没有落实到位

3、生产物料的控制

（1）专人控制物料的使用，防止员工在生产的过程中用错物料，同时防止物料的遗失

（2）不同产品的物料分区域摆放，防止混料，导致生产急需用料时出错

（3）当一款产品生产完后，多余的物料、损坏的物料必须按次序分开入库，需要补料、换料的要搞清除数目，防止多补（换）或少补（换），造成物料的浪费

4、产品问题报告

（1）在生产的过程中出现产品批量（同种或类似问题出现10例以上）异常问题时必须

立即上报

（2）在生产过程中出现原料问题时，必须上报，不得自作主张改变生产物料型号规格（3）检查QC人员测试情况，随时了解产品生产质量情况，进行产品质量控制

二、人员管理

1、掌握所管辖范围人员数量、素质、技能详细情况

（1）随时掌控本组人员的新进流失情况，始终保持能以最好的状态安排生产（2）随时了解本组员工的心理状态，以便于进行最适当的工作调整

（3）了解员工的技能水平，以便于安排其最合理的生产岗位，创造出最大的生产价值（4）了解员工的工作作风，观察其是否有一个良好的工作态度，并不断的进行引导

2、日常管理

（1）每天卫生清理，生产整理

（2）员工请假批示、考勤签卡

（3）对于不服从管理安排，屡次违反车间规章制度的员工予以上报

（4）开导员工接受有关厂部工作安排

（5）调节员工之间的人际关系

3、新员工管理

（1）记录新进员工进组时间，评估其初始工作能力，以便于进行合理的工作安排和培

训指导

（2）记录新员工试用期间工作情况，评价其工作能力，最终确定其试用期间

（3）注重新员工的跟踪培养，可以安排老员工引导，防止其因为工作的生疏导致出现

大范围的错误

（4）不断挖掘新员工的工作能力，找到其最佳工作岗位，发挥其最大的使用价值

三、绩效考核

1、记录员工考勤状态，请假、旷工要做详细登记

2、每天根据员工当天的工作表现进行打分，月底计算其平均分，进行绩效分级

3、打分细则根据：考勤、工作能力、工作态度、岗位特殊性、管理辅助性

4、在打分细则为出台之前，按粗略的等级划分

四、管理工作责任追究

1、现场管理没到位造成的问题

（1）生产现场混乱（生产拉堵塞严重，垃圾满地）

（2）出现批量产品问题（同种损坏原因数量10%以上）

前例：

1、修板检测灯珠大量不一样、数码管歪、显示屏歪

2、测试员测试不仔细，出现大量未检测出的问题

3、组装人为损坏（机箱刮花、有机玻璃刮花）

（3）生产过程中的少、坏物料没有进行及时的补换，造成生产多余耗时（4）生产过程中没有注意测试QC的测试情况，没有及时处理生产问题

2、产前管理不到位造成的问题

（1）生产前物料没有整理，生产时发现少料，或找不到物料摆放位置，花费大量时间

寻找物料

（2）产前没有进行预期排拉，生产时上线速度慢，特别是人员多后，工作安排不过来，导致员工等待安排

（3）产前没做生产责任划分，导致生产过程中出现大量人为损坏（4）产前没告知员工生产注意事项，导致生产出错

（5）生产前没进行生产工时预计，导致生产工时拉长，脱离生产掌控

3、产后管理不到位造成的问题

（1）多余物料未及时退入仓库，造成生产物料的冗余和生产空间的浪费

（2）损坏物料没有进行及时处理，导致和多余的好物料混淆，一起退入仓库时要么作

为好物料，致使下次生产出现同样的问题，或是作为坏物料浪费生产原料（3）坏物料没有标明损坏原因，给产后处理工作带来困难

五、逐步开展“5S”现场管理

1、管理人员逐步了解“5S”管理模式相关理论知识

2、逐渐寻找车间“5S”管理切入点

3、在实际管理工作中，不断参照“5S”管理标准化要求尝试“5S”管理方式

4、将“5S”管理模式不断的深入到每一个员工，使每一个员工都了解现场管理的要求

5、按照“5S”标准进行生产现场管理