管理评审资料_管理评审完整资料
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技术部管理评审输入材料
今年五月，我公司建立了新版ISO9001：2008 idt GB/T19001：2008标准质量管理体系，我部员工积极参加公司组织的ISO9001:2008标准基础知识培训，深入学习公司质量方针、质量目标及其涵义，了解了新版标准同原ISO9001：2000标准的不同点，大家对新标准有了深刻的认识，树立了新的质量观念。
一、本部门通过对公司质量目标的分解，明确了本部门质量分目标及相关要求，据目前运行情况，目标完成情况如下：
1、目标：产品研发策划完成率≥90%，公司计划本时间段内应完成的产品开发任务数为2项，实际完成任务2项；
2、目标：产品设计和开发输入输出评审率100%，技术部门严格按照设计开发控制程序，组织有关部门和人员对输入输出状况进行评审，实际达成评审率100%；
3、目标：产品设计完整率≥95%，在产品设计过程中，技术部门规划配套工作全面展开，在设计产品小批量试产成功后，相应的技术工艺文件、包装设计等及时到位。产品设计完整率达成99%;
4、目标：技术文件受控率≥98%，技术文件在技术部和行政部文控中心的协调和安排下，严格按归文件控制程序操作，实际达成受控率为100%；
从本部门质量目标的完成情况看：各项质量目标均能达到预期要求，其中产品设计完整率未能达到100%原因是资源不足，人手欠缺。
二、本部门积极参与各项质量改进活动，在七月份参加了生产部门主导的质量改进计划，即生产工艺中汞含量的剂量控制对工艺的影响，为公司节约了成本。参与各种评审活动，对与工艺相关的品质问题提出了改进意见并实施。
三、本部门现在存在的问题是人力资源不足，特向公司提出是否能够增加一个技术人员，使技术部的工作能够满足公司现有生产等方面的要求。
四、本次内审本部门存在一个不符合项，就是螺旋管车间的相关工艺文件没有及时提供，因为设备调试需要一个过程，并且存在一定的不确定性，目前仍处理试产阶段。技术部目前将螺旋管车间工艺文件下发并组织本部门人员学习生产及服务提供过程确认控制程序，并举一反三对所有生产过程中使用的工艺文件进行检查，确保无类似问题再发生。
五、本部门的实际工作距质量管理体系的要求还有一定的差距，以后要加强学习，主动沟通，争取在技术开发工作中有所突破。
技术部
2009年9月5日
09年度管理评审输入报告—质管部
一、内外部审核情况：
09年度公司共接待第三方审核一次，顾客审核两次，公司内部组织过程审核一次，体系审核一次。对审核发现的不符合项采取推进计划的方式，由质管部在明确不合格产生的原因、纠正的方法、责任部门和完成期限后，并下达相应的整改计划，督促责任部门按规定的时限予以关闭，基本达到改进目的。
第二方审核和第三方审核提出的不合格项，由品管部、技术部、制造部采取了对应的纠正和预防措施，并及时回复顾客，得到顾客的认可。
几次审核发现的具体问题如下：
审核类型主要发现的问题
第三方监督审核内审不符合项的整改停留在表面上，未对造成原因进行深层分析合格供方的资料与实际情况不相符
作业文件规定的参数与实际操作参数不相符
过程审核时范围过大，未对过程进行细分，细化审核
注塑车间没有建立完善，可靠的监视测量系统
第二方审核纠正预防措施报告中的对策实际现场未实施，作业文件未更新特殊特性识别不充分，部分关键参数关键性能未识别并纳入管理
工艺参数的规定值与实际操作不相符（典型发泡与注塑参数）
设备点检工作不完善，部分设备没有点检表和记录
内部过程审核现场工艺与控制计划存在诸多不符，实际工艺操作未按技术部规划的工艺执行
生产过程产品状态（如不合格，返工返修，待处理），不同的产品的标识不清晰工装模具管理不善，没有台帐，没有履历，没有定期维护
工艺参数监控混乱
产品图纸与实物对不上，诸多产品零件无图纸，无作业检验等相关文件
内部体系审核新供方选择，验证，评价流程未按体系要求执行
新产品开发过程未按APQP流程操作
体系过程指标没有进行有效的监控和统计
从09年的几次审核结果来看，我司现有体系运行情况是存在一定问题的，与成熟体系还有很大的差距。虽然五次审核的不符合项都已经进行了有效的整改，并形成了纠正预防措施，但是造成问题产生的系统性原因还未加以解决。对于这些系统性原因，明年质管部将调动公司资源逐步展开整改，让体系运行取得进一步的突破。
二、纠正预防措施实施情况：
09年度我司内外部出现的重大质量问题有：
1、XXX海绵磨破，造成顾客乘坐不舒服，三包市场批量退回；
2、XXX锁止不良，造成产品批量锁不上；
3、XXX各处的异响；
4、XXX零件盐雾试验不合格，造成顾客生产停线；
案例：xxx磨破，造成顾客乘坐不舒服的处理过程：
09年1月开始，市场陆续反馈XXX不舒服。我司对不良产品进行收集，解剖发现内部海绵被割破，造成靠背骨架直接与乘客相接触，降低了舒适性。经过分析产生原因是由于该产品骨架第一次采用了铁皮连接件的新结构，忽略了骨架与海绵之间的摩擦，造成连接件翻边的误设计。对于产生原因质管部和技术部通过反复摩擦的模拟试验进行验证，3400次试验时再现了不良现象。随后制订了改进方案，调整模具，将该处的翻边改为朝内，避免了尖锐处与海绵的摩擦。通过模拟试验，改善后的产品试验15000次未刮破海绵。改善后的产品于1月15号起开始开始切换，从5月份开始不良反馈已持续减少，到8月份起没有不良品反馈。为了防止再发生，该缺陷已被写进了DFMEA，让后续的所有产品设计时予以关注。
案例：XXX锁不上处理过程：
（分析过程省略）
通过上述两个案例的分析，我司目前的纠正措施实施过程都经过了不良现状统计，原因分析，原因验证，针对产生原因制定临时对策和长期对策，并对改善对策效果进行了跟踪验证，最后为防止再发生还将改善对策进行了标准化，文件化的转化，整个纠正措施的处理过程流程清晰。09年我司共接收外部顾客投诉12起，已经全部进行整改落实。内部顾客投诉78起，其中关闭了47起，销售部未反馈改善结果25起，未完成整改的遗留问题6起，目前主要未解决的问题点是忠明调角器不良，湖南反馈线缝开裂。现有条件下改善难度较大。对于今年内审发现的不符合项，也都逐项实施了纠正措施，形成了纠正措施报告。
三、产品符合性和过程业绩情况
1）产品符合性： 09年4月到8月，质管部分别对XXX，XXX，XXX，XXX产品进行了产品审核，XXX加权得分94分，未达到要求。其他产品均属于合格范围内。从审核情况看，我司产品产品质量仍存在波动，虽然基本符合顾客要求，但在稳定性和加工一致性方面还需要继续提高。
2）过程业绩，09年过程业绩完成情况入下表(红色标识为超标)：
业绩指标目标值实际完成值业绩指标目标值实际完成值
(具体数据省略)
从过程业绩完成情况统计来看，我司目前存在的主要问题是：
1、目前产品的质量水平离公司的要求仍有差距，特别是稳定性方面。内部制造过程和外部的退货的指标均超标。
2、新产品开发进度和一次成功率都未达到公司目标，有待提高。
3、工装模具设备的维护保养工作不够完善，造成生产停机时间长，产品质量不稳定。
四、现有质量方针、质量目标的适宜性
公司制订的质量方针为：顾客至上、诚实守信、尽心尽力、与时俱进。质量目标：成品一次交检不合格率0.5%，合同履约率100%，顾客满意率≥85%。
质量方针中体现了关注顾客要求和持续改进的思路，但是未体现对产品品质的要求。我司目前面临的市场环境与体系刚建立时已经有了很大的变化。无论从顾客快速提升的产品品质要求，以及将来公司将来的发展规划来看，都要求要有较高的产品品质。因而我部认为目前的质量方针和质量目标里对产品品质的要求不够充分，只有首先建立较高的宏观目标，方能调动各部门一起努力在现有基础上继续提升产品品质。质量方针里将诚实守信替换成品质第一。质量目标中应增加：10年出厂不合格率≤5000PPM，三年内达到2000PPM。衡量办法：出厂不合格率=当月或当年（正座、副座、双靠、双座三包市场退货数量累计和+正座、副座、双靠、双座零公里退货数量累计和）/当月或年发货总套数。
五、体系内容变更
我司体系于06年建立，当时的组织架构与目前已大不相同，因而体系里面很多部门提法和流程的职责部门都发生了变化，此方面需要变更。
10年我司面临换证审核，需将体系版本切换成TS16949：09版；
我司原有体系部分程序局部有不适宜之处需要完善，此工作品管部将于10年开始推动。
以上三项体系变更内容，由品管部组织修改，将于明年认证审核前完成编制工作。
六、改进建议
综上分析，目前公司体系运行存在的主要问题及下一阶段推进工作如下：
1、供方管理资料不完善：采购部需要建立完善的体系资料（如：原材料采购单位要列入合格供方；合格供方要具备供方调查表；每月要有供方的交货期统计的统计结果；要建立供方的考评系统）
2、现场作业参数不符合规定要求：生产部组织推动员工按标准要求实施标准作业；技术部提供相应的技术支持；质管部对推动情况进行监督。能够达到标准作业的工序必须规范起来；
3、控制计划，作业指导文件，图纸等标准没有及时更新：技术部需要完善此项工作；
4、加强工装设备的保养维护工作；
5、新产品开发质量保证性差：新产品开发需要按照APQP流程来做，要保证进度和一次开发成功率；
6、未对体系运行状态进行监控评价：建立适宜的可操作性的监控指标，并推动各部门每月对指标进行统计，并根据评价结果及时调整工作方式。
7、产品质量不稳定，内外部产品合格率超差：推动公司产品品质提升，稳定性提升，达到公司的质量目标。
第49期c
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