管理评审报告品质部_品质部管理评审报告

2020-02-27 其他范文下载本文

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2015年品质部管理评审总结报告

一、部门体系运行状况报告.公司在2014年经过了山特、易达、华为、BYD等客户的验厂审核，QPA审核中发现了一些过程记录不完整、不合格品评审单无关闭动作、来料检验标准不完善、各工段检验没有完整的检查表。QSA审核中发现产品过程控制系统不完善，没有规范的控制流程，异常问题重复发生。

通过客户的审核我们对流程文件进行优化，并展开内部的稽查动作。这些工作对品质体系的运行起到很大的推动作用。但是各部门之间的体系运作存在漏洞、执行力不强的现象，导致制程管控出现转序物料不经过检验可以转序、成品不经过入库复检和盖章可以入库或出货的情况。这些问题是2015年品质体系运行需要推动的最大任务，这关系到整个公司品质的提升及部门之间的协作，这也需要生产、仓库、市场等部门的大力配合。

二、过程业绩

1、来料检验控制：

来料质量目标：进料检验合格率为95%，公司全年的实际进料检验合格率月均超过95%。而实际来料的不良对生产进度的影响很大，是因为我们的来料进料批次少而多，将来料的总批次增加，从而提高了来料合格率。

来料不良总的分为以下几类：A、外协加工，3-6月份交付康佳的面环、灯筒两款产品，每批供应商的来料都会出现喷涂表面黑点、牙纹堵塞、内部杂物的异常，但是由于交期紧内部特采放行，交付后我们都会安排人员跟线返修，最后我们放弃订单。这其中的问题是我们对于客户的标准没有及时的确认跟新，而且外协的加工商根本没有品质管控，在供应商开发和管理方面的品质、工程、生产参与几乎为零。这就是导致外协加工质量不稳定的重要因素。

B、外购物料的管控：外购物料的进料合格率可以达到98%以上，由于外购的紧固件较多而且供应商相对稳定，对内部的影响很小。

2、过程控制：

从过程质量指标数据中可以看出影响质量数据的单位是装配和压铆。主要原因为压铆工段在2-6月份现场缺少专职品质人员管理，而且生产没有配备具有专业能力的生产领班，造成压铆出现漏压、错压，从7月份现场开始配备专职检验人员和QE工程师对压铆工段重点监控，通过生产、品质人员的共同努力品质逐步得到提升。

装配工段的品质状况一直处于合格率较低的状态，首先是产品的结构导致，我们现有的产品结构多为小批量多批次结构、工艺不熟造成多装、漏装。再者装配产线排布较为随意，没有执行流水作业方式，人员和物料的管理混乱，造成零件的错装、漏装。

在华海联能和山特产品装配过程中由于采用流水线和固定人员操作，山特的产品采用专人、专检的方式，装配的品质问题一直保持良好状态，这两条产线的经验值得在其他产下推广。

前处理工段1-6月份由于生产的技术员私自更改前处理工艺造成过冷轧板喷涂层生锈起泡，通过引进前处理QE工程师对现场的作业方法进行监督和调整槽液的浓度，在下半年的生产过程未出现涂层喷涂后基材生锈的情况，而且通过QE工程师与产线领班每周对不良物料的分析提出改善方案，喷涂的质量在7-8月份有明显的提升，但是由于生产人员不稳定在后期出现下降趋势。

3、成品出货控制

成品出货由于收到产品类型的影响，每月的批量异常均差超过8批/月，针对客户投诉的问题在批量产品中我们在完成客诉处理后立即召集生产、工程进行检讨，确认内部的改善方案，对于试制或一次交货的物料，则通过异常问题组织工程、生产学习失败经验。

三、人力资源

品质部2014年的QE工程师全部在6、7月份更换一次，现场的检验人员60%补充的为新进人员，整个部门的人员更换频率过高。

四、总结

整个2014年的工作已经接近尾声，在新的一年到来之际，用4个词对过往工作和来年工作进行总结“有惊无险、波荡起伏、任重道远、改革创新”。

在2015年品质部计划从以下几个方面着手，对部门的组织架构、人员分配、QE工程进行改革，规避在2014年工作中出现的缺失。

1、内部流程文件的梳理，首先增加各个检验环节的检验规范，然后针对客诉和纠正预防措施流程文件进行优化，突出异常问题的改善方案及效果跟进。

2、加大人员的培训，使检验人员能够实现不同岗位调换，每月对人员进行技能考核。

3、每月组织一次生产部人员进行一次品质检验标准和系统知识的考核评比，推动一线人员的品质意识。

4、设立SQE对供应商的开发、加工过程进行管理。

5、建立人员提升考核机制，对内部表现优秀、愿意学习的人员重点培养，完善人员储备。