TPM全员设备保全_tpm全员设备保全实战
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全员设备保全——TPM
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的特点：全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
一、设备维修体制简介
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天 不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
设备保全的工作职责——负责管理设备的日常预防点检、日常维护及维修工作，确保设备能正常工作，保证生产。具体：保养，点检，清扫，维修，加油，磨损点检，定期更换, 程序备份等等
设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。
全员设备保全——TPM
一什么是TPM
TPM：Total Productive Management（Maintenance）全面生产管理（保养）。它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活。
以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。
管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。
管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。
管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。
什么是设备综合管理：就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。
1．设备点检制度
维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：
（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。
（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。
（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。
2．设备故障处理的主要内容
（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。
（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。
（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。
（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。
（5）故障消除计划管理。
（6）故障反馈。
3．设备综合效率的计算
设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％
例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为05分/个，实际周期时间为08分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。
解：
设备综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％
＝时间工作率×速度工作率×净工作率×正品率×100%
＝460-20-20460×0508×08×400460-20-20×400-8400×100%
＝087×0625×08×098×100％
≈426％
TPM基石─5S活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称
一．建立自主维修程序
首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”
步 骤 名 称 内 容初始清洁——清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝制定对策——防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难建立清洁润滑标准——逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查——按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目自检——建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。整理和整顿——制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等自动、自主维修——工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
二．做好维修计划
维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
九、TPM中的设备点检制
1、点检制定义：
点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念
“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
五层防护线是：
第一层防护线：岗位操作员的日常点检
第二层防护线：专业点检员的定期点检
第三层防护线：专业技术人员的精密点检
第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测
3、点检制的特点：
点检制的特点就是八“定”
①定人：设立操作者兼职和专职的点检员
②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容
③定量：对劣化侧向的定量化测定
④定周期：不同设备故障点给出不同点检周期
⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据
⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业
⑦定记录：定出固定的记录格式
⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序
4、点检制的要求
点检制共有6项要求，如下图表示：
5、点检的分类：
按点检的目的分——倾向点检、劣化点检
按是否解决分——解体点检和非解体点检
按周期和业务范围分——日常点检、周期点检、精密点检。
十、开展TPM活动的意义
开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
十一、TPM的起源
TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
发展
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
目前应用
现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
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