设备功能_功能设备

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3月6日

企业应明确设备管理部门必须参与进口设备的前期管理，并负责安装、调试、验收、使用、维护、检修、改造直到报废的全过程的综合管理工作，以获得设备寿命周期费用最经济的综合效能。

规划与选型

企业在编制基本建设、技术改造进口设备项目时，应在主管厂长或总工程师的主持下，由规划部门统一组织，工艺、设备专业技术人员参加，对进口设备作可行性论证。

进口设备的选择要考虑技术先进性、可靠性、维修性、能源消耗、原材料消耗、环保要求、安全性、专用性、适应性、经济性、成套性、售后技术服务等方面内容。在可行性调查时都要有具体结论，在领导主持召开的决策会上通过之后，由会审的各部门会签，由科技档案部门存档。

企业必须选派有经验的工艺、设备技术人员参加考察。考察分专业展览会、国有同类设备的单位以及国外生产厂家三种途径进行。考察结果应以专题报告形式会签由科技档案部门存档。

申 报

（一）企业根据选定的机型，填写订货卡片，报有关进口主管单位。

（二）进口主管单位要接订货卡片内容，向外商提出询价，外商报价后，进行比较，按经济效益程度，向主管领导提供选择依据。

设备管理部门应委派了解生产工艺熟悉设备性能的管理与工程技术人员参加技术谈判。技术复杂的大型成套设备。设备、科技档案管理部门还要派员参加培训，参与监造和验收。

有关设备的技术谈判，达成的协议及写进合同的内容包括：

（一）设备的生产能力，主要技术指标应有专门文件作为合同的附件。

（二）对设备的主机、辅机的表面颜色、涂复层的要求，使用能源的要求（周波、电压、气压、水压、油压、水质、燃料等）。

（三）提供润滑油脂的名称代号和主要参数，验收后的供应方式。

（四）安装技术参数应包括基础图、固定方式、接地、隔、离、周围空地要求、空间高度、接线类型、插座型式、采光方式、温湿度、防尘及工艺废水、废渣排放量等要求

（五）提供的技术资料包括：使用说明书、合格证、装箱单、维修资料（电控原理、安装图等）、结构图、传动系统图、气压液压原理图、元器件明细表与简要动作说明、部件装配图、关键备件加工图、易损件清单、各种管道系统图、故障分析逻辑、润滑图表、以及随机清单、易损件清单及备件图册资料与外购件明细表、外购件目录样本等。技术资料必须在到货前提供，具体日期由双方协商确定，以保障有翻译的时间，使设备进厂后能迅速安装。

（六）明确技术指导方式、遣派人数、职责范围、费用及双方的义务。

（七）明确操作、维修人员的培训方式、时间、人数、费用。

（八）要根据不同运输方式（陆、海、空）决定相应的包装形式。

（九）必须确定交货期限，及拖期索赔直接损失等事宜。

（十）明确调试方式（卖方派员还是买方自行调试，大型成套设备要进行联动试车，试生产考核期。在国外进行试车试切，试件随机装箱）和调试后投产前的验收方式。

（十一）在规定索赔期间为设备考核期。在考核期设备或仪器的各种技术参数应达到保证指标，考核的时间和方式，可视实际要求双方协商确定，作为专门文件，附在合同上。

（十二）对运输残损、原装箱短少、考核项目未能达到保证指标的设备仪器，必须索赔。

合同内容经双方谈判商定成文后即可签订合同。合同生效后，必须履行合同中的有关条文。

进口大型成套设备，双方必须进行设计工作联络，设备管理部门必须参加。并对会议中涉及到的设备问题负一定责任。设计联络会议协议书，作为合同附件执行。

接运与开箱检验

企业应组织设备、科技档案、技术等有关部门成立专门接运验收小组。要熟悉合同内容、技术标准、设备档案、制订接运验收计划，检验方式，并按照计划定期检查计划实施进度。保证进口设备接运工作的安全、可靠及开箱检验工作的顺利进行。

进口设备进厂后，工作小组（设备、科技档案、技术等部门）应根据工作计划，立即组织开箱检验工作，进口设备在开箱检验时应有卖方（或委托的代理人）、买方、商检、海关、保险公司等有关代表在场。开箱检验主要检查实物、技术资料与装箱单是否相符，设备配套是否齐全（包括附件、软件、专用工具、辅料、备品配件等），设备外观有否残损、锈蚀、变形（必要时在现场拍照），并请在场有关各方在进口设备开箱检验单会签。

发现有不符合合同规定、设备缺损、或质量问题，技术资料不齐全，应按下列原则处理：

（一）有卖方代表在场时，应当场验明损坏内容，经卖方代表会签并确认赔偿，同时将详情书面报知商检机构。

（二）有特殊情况，如双方意见不一致，或者合同规定由买方自行检查验收等，应及时请商检机构复验出证。

（三）进口设备，没有科技档案部门人员在场，不得开箱验收。

（四）进口设备未经开箱检验不得安装。

（五）进口设备按合同规定不能拆验的项目或部位，以及卖方铅封的技术专利，不得拆验。

进口设备的随机技术文件资料，应由厂科技档案部门派员参加开箱负责核对验收，经登记造册，然后办理借阅手续尽快组织翻译。翻译本一式三份由厂科技档案部门、设备主管部门及工作小组保存。

进口设备的随机技术资料等，应按规定，由科技档案部门集中保管，负责借阅。进口设备开箱验收后，有关索赔、双方纠纷、设备安装调试、验收，生产过程中产生的工艺调整、质量等一系列的技术资料和文件，均由业务主管部门负责及时收集齐全，按规定整理，按时向科技档案部门移交归档。

安装、调试与验收

进口设备需在专家指导下，由专业安装队伍．负责安装，也可在确有把握情况下，由出国实习技术人员负责组织专业安装小组实施。进口设备安装应按照规定的技术要求，制订详细工程进度计划，分工组织实施。对设备基础，隐蔽工程，配套管线，吊装就位，调整找平，精度检测等各项工程质量应认真组织检验验收，逐项填写验收单存档。

设备调试应经专门培训的技术人员按程序进行，首先检查设备实际的电压、气压、水压、油压是否与设备要求相符，润滑系统的工作状态是否正常并做好记录。如与设备技术要求不符时，应及时分析原因，排除故障，在故障未排除前，绝不允许开车。

试车应在卖方或中方专门技术人员指导下进行，包括清洗、检查、调整、试运转、试生产等。试车分空载试车、负载试车和考核验收三个阶段。

（一）空载试车，应严格按安全操作规程进行，确认无误后填写空载试车运转记录，参加试车人员应会签存档。

（二）负载试车应从最轻负载开始，逐步升级，直至合同条款规定的技术指标为止，不允许进行超载试车。认真做好试车记录，并请有关部门会签后存档。所有高精度设备的产品加工精度检查，应由计量部门负责。精度检查及加工精度均应按“设备质量及精度检查记录单”规定要求。

（三）试生产合格后，即可对设备进行考核验收。考核验收中，要对设备合同规定的设备性能、产品产量、质量、设备故障停机频率、停机原因、设备持续运转的稳定性作测试和记录，发现与规定不符的，应由卖方负责修理、调整、直至更换设备。

（四）设备试车中的正常调整工作及生产试验的工艺性调整，均由使用单位组织维修人员或操作者及时调整解决。

质量保证期内，设备发生故障（非操作原因及人为的），出国实习人员排除不了的问题，应向主管部门报告，经有关单位联系由卖方负责处理，卖方在保证期内不能及时排除故障时，应由买方和引进部门代表与卖方代表签署备忘录，以保证买方的利益。在保证期内不得对设备进行改造。

在试运行、试生产正常、考核验收合格后，由买卖双方签署竣工验收合格证书，并经商检机构认可后，报请上级有关部门组织验收。在验收时，企业有关部门应向验收组提供有关进口设备的技术文件。包括：设备技术档案、考核验收资料、费用决算等。设备验收投产后，及时纳入企业固定资产，由财务部门提取折旧。

索 赔

索赔工作必须在索赔期内及保证期内进行。

买卖双方的法人或法人代表要参加索赔谈判，并签署赔偿协议。进口设备专门工作小组应派专人参加开箱及考核验收的全部对外谈判，除了卖方代表在场可以协商办理一般换货补件和零星修理问题（应有详细记录，双方签署）外，均应申请商检机构复验出证和参加谈判。

进口设备在运输中残损，型号、规格及新旧程度与合同不符；设备在调试期、考核期、保证期内，由于非操作原因造成的停机、设备损坏及产品的产量、质量和技术经济指标达不到合同要求的，均需索赔。

企业进口的验残设备应由专门工作小组随时掌握口岸验残情况，并接受验残结果资料及赔偿。

港口装卸、理货、国内运输等造成的设备残损属保险责任范围的，应及时向有关保险公司申请联合检验，并办理残损理赔手续。

索赔金额应包括设备本身的损失和由此产生的直接损失及检验费用。

对于因卖方责任而造成的设备严重问题，无法达到合同要求的，应向商检机构申报，由商检机构复核作出退换，停用或其它处理的决定。

经确定换货、退货或索赔的设备，企业设备管理部门及工作小组视具体情况采取停机、封存措施，在问题未得到妥善解决之前，设备不准动用。

岗位责任制

进口设备的管理必须严格建立各级岗位责任制。

（一）各级设备管理部门负责对企业进口设备全过程管理的业务指导和监督检查工作。

（二）企业领导对进口设备的选型负决策，领导责任。

（三）企业应制订各类人员的经济责任制，实行管理、使用、维修各项考核指标与奖惩挂钩。

对已投产的进口设备必须按照说明书、操作规程等有关技术文件的规定制订安全、技术操作规程。对于进口设备的操作和维修应选择责任心强、技术水平高的工人和工程技术人员，并进行专业培训。对已选定的人员应保持相对稳定，变更维修人员应征得设备管理部门同意。

对已投产的进口设备，必须建立专群结合预防为主的计划检修制度。对于平时无法停机维修的流水线、流程设备应加强状态监测，并利用一切生产空隙，做好检修工作。

润滑管理

确定润滑管理组织体制，按工作量配备专职技术人员和润滑工，建立润滑站及油质分析室。人员应相对稳定。

按设备说明书要求制定润滑卡，选用的代用油料及添加剂配方应保持原油料基本特点，满足设备润滑要求，并经有关部门鉴定后方可使用。

负责润滑的技术人员、专职润滑工，应经常巡视，检查设备运转情况，对一些润滑机理及构造不适应设备要求的润滑装置，专职人员应提出改进措施。

对进口的原油，必须逐桶进行油质化验，合格后方可使用。

备件管理

企业设备管理部门应积极做好进口设备的备品配件的管理工作。

（一）对进口设备需要的备品配件应本着立足国内、自力更生的原则，积极做好随机备件、易损件的测绘和有关资料的收集整理工作。

（二）凡国产元器件可以代用的均不要再进口。国内能试制的备件，应积极提供图纸资料，安排研制。

（三）对国内无法解决的进口备件，应及时提出计划、组织进口。

（四）对进口设备易损坏的零部件，要积极组织工程技术人员和技术工人共同研究，进行修复，必要时可请外商修复，以供备用。

积极开展进口设备地区协作组或行业协作组活动。各地区主管部门对开展备件国产化，调剂余缺和经验交流等协作活动，应给予积极支持。各单位可以以协作组的形式组织起来，不断推进备件国产化的进程。

机械工业将机械设备分为6大类，动力设备分为4大类，共有10大类。其中包括：金属切削机床、锻压设备、起重运输设备、木工铸造设备、专业生产用设备、其他机械设备、动能发生设备、电器设备、工业炉窑和其他动力设备等。设备功能(device capabilities)所谓设备的状态是指在用设备所具有的性能、精度、生产效率、安全、环境保护和能源消耗等的技术状态。企业设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预计功能而配备的。设备的技术性能及其状态如何，体现着它在生产经营活动中存在的价值和对生产的保证程度。

设备在使用过程中，由于生产性质、加工对象、工作条件及环境条件等因素对设备的作用，致使设备在设计制造时所确定的工作性能或技术状态将不断降低或劣化。一般地说，设备在实际使用中经常处于三种技术状态：一是完好的技术状态，即设备性能处于正常可用的状态；二是故障状态，即设备的主要性能已丧失的状态；第三种状态是处于上述两者之间，即设备已出现异常、缺陷，但尚未发生故障，这种状态有时称为故障前状态。为了延缓设备劣化过程的发展，预防和减少故障的发生，使设备处于良好的技术状态，除需具有熟练技术的工人正确操作合理使用设备外，还要对设备进行清扫、维护、润滑、检查、调整、更换零部件、状态检测和诊断等基础工作，同时还应制定操作规程与管理制度并贯彻执行，做好检查、维修记录，积累各项原始数据，进行统计分析，探索故障的发生规律，以采取有效措施控制故障的发生，保持设备的状态良好。

设备技术状态管理就是指通过对在用设备（包括封存设备）的日常检查、定期检查（包括性能和精度检查）、润滑、维护、调整、日常维修、状态监测和诊断等活动所取得的技术状态信息进行统计、整理和分析，及时判断设备的精度、性能、效率等的变化，尽早发现或预测设备的功能失效和故障，适时采取维修或更换对策，以保证设备处于良好技术状态所进行的监督、控制等工作。

设备技术状态管理是设备管理工作的重要组成部分。设备技术状态的好坏将决定企业生产经营活动能否正常进行。因此，设备技术状态管理的意义和目的在于控制设备技术状态，根据对其检测、诊断的结果，采取预防措施，尽早排除设备存在的隐患和故障征兆，控制和降低设备故障率，使设备经常保持在良好状态，从而降低维修费用，减少停机时间，提高设备有效利用率，保证产品生产的高质量和高效率，保证安全生产，提高企业的经济效益。

由于设备使用期在设备一生中是一个较长的过程，因工作对象、工作环境、工作负荷的不同使设备的磨损程度产生很大的差异。因此设备技术状态管理具有明显的动态特性。这种动态特性决定了它的复杂性、技术性和系统性。

设备技术状态管理不仅为保持正常的生产秩序提供基本保证，并且通过大量生产实际所取得的各种技术、经济信息，为设备全系统管理提供分析、决策的依据。所以，设备管理始终是以技术状态管理为主要内容展开的。设备管理水平的高低，也总是以设备技术状态管理为主要内容来体现的。

（一）设备点检的作用和意义

设备点检是一种先进的设备维护管理制度，它的指导思想是推行全员和全面质量管理，以“预防维修”来取代“计划维修”。其作用和意义体现在以下几个方面。

（1）实行设备点检制度能使设备隐患和异常及时得到发现和解决，保证设备经常处于良好的技术状态，提高了完好率和利用率。

（2）由于每项检查作业都有明确、量化的检测评定标准，既保证了每次检查和维护的质量，使突发性事故的可能性降到最低限度，又减少了事后抢修工作量，有利下增加生产和降低维修费用。

（3）设备点检工作目标明确、考核具体、管理规范，有利于推行各种经济责任制，提高工作效率，减少专职检修人员。

（4）有利于建立完整的设备技术资料档案，便于信息反馈和实现计算机辅助管理，提高设备管理现代化的水平。

（二）设备点检的分类

按作业时间间隔和作业内容的不同，设备点检分为日常点检、定期点检二类。1.日常点检 作业周期在一个月以内的点检为日常点检或称日常检查。日常点检的对象为在用的主要生产设备，由设备操作人员和设备维修人员根据规定的标准，以感官为主借助便携式仪器，每日或每周一次，对设备的关键部位进行技术状态检查和监视，了解设备在运行中的声音、动作、振动、温度、压力等是否正常，并对设备进行必要的维护和调整，检查结果记入日常点检卡中。日常点检的目的是及时发现设备异常，防患于未然，保证设备正常运转。

日常点检的作业内容比较简单，作业时间也较短，一般可在设备运行中进行，所以对生产影响不大。

2.定期点检

作业周期在一个月以上的点检为定期点检或称计划点检。定期点检设备维修人员和专业检查入员根据点检卡的要求，凭感官和专用检测工具，定期对设备的技术状态进行全面检查和测定。除包括日常点检的工作内容外，其检查作业主要是测定设备的劣化程度、精度和功能参数，查明设备异，常的原因，记录下次检修时应消除的缺陷。定期点检的主要目的是确认设备的缺陷和隐患，定最掌握设备的劣化状态，为进行精度调整和安排计划修理提供依据，使设备保持规定的性能。设备定期点检的对象主要是重点生产设备，其工作内容比较复杂，作工时间已较长，一般需要停机进行。所以必须与生产才划协调编制点检计划。

机器设备必须具有满足生产需要的综合精度，设备综合精度可用设备精度指数来衡量。

设备的精度主要包括几何精度和工作精度两个方面。

计算方法及公式

设备精度指数是将设备的各项精度的检查实测值（Tp）和规定的允差值（Ts）在测定项数（n）内通过公式计算而得。计算公式为：

T={[∑（Tp/Ts）^2]÷n}^0.5 T——精度指数；

Tp——设备的单项实测值； Ts——设备的单项允差值； n——实测项目数； 精度指数的运用

精度指数T是评价机器设备有形磨损造成各部件之间相互位置变动的一个重要数据，设备的精度指数T值越小，说明其精度越高。精度指数的评价方法是在机床精度检查中运用数理统计方法求得的，故经常应用于机床设备评价中，对于其他设备，如果对所有技术质量要求都定出定量标准，同样可利用此法评定。

根据实践经验：

当T ≤0.5时，可作为新设备验收条件之一；

当0.52.5时，设备需要大修或更新。机械加工精度的概念

概述

1.加工精度与加工误差

加工精度指零件加工后的实际几何数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。

2.加工经济精度

由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但样会降低生产率，增加加工成本。加工误差&delta与加工成本c成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。

3.原始误差

由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。

工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。

4.研究机械加工精度的方法

a)研究机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。

b)采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动

二、工艺系统集合误差

1.机床的几何误差

加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。

主轴回转误差

机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。

主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。

产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。不同的加工方法，主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。在车床上加工外圆和内孔时，主轴径向回转误差可以引起工件的圆度和圆柱度误差，但对加工工件端面则无直接影响。主轴轴向回转误差对加工外圆和内孔的影响不大，但对所加工端面的垂直度及平面度则有较大的影响。在车螺纹时，主轴向回转误差可使被加工螺纹的导程产生周期性误差。

适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。

导轨误差

导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度(扭曲)。

卧式车床导轨直线度误差