冲压知识_冲压基本知识

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拉深模：把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。

落料：排样，计算凸凹模间隙，卸料力计算，根据冲裁件结构设计模具结构、选取模具材料等。

冲孔：和落料差不多啦，冲孔以凸模为基准，落料以凹模为基准。

冲孔为产品是有孔的,冲下的是废料.而落料是冲下的为产品,在模板上的是费料.冲压模具设计时,要考虑以下的内容:1.冲裁间隙.2.冲裁力(决定选用机台的吨位)3.闭模高度和开模高度(一般产品不须考虑开摸高度,但有的产品考虑到取料及成型要考虑)4.定位(工站模,连续模那就多了)5.落料6.内外导柱7.弹簧力8.取料 这只是一部分,你看一下

《装备制造技术》支承板零件（见图1）是一种连接件，起支承其他零部件的 作用，零件表面要求无划伤、油污等外观不良现象。它采用料 厚1.52 mm 的AMS5536（GH30）镍基板材。这种镍基板材合金 的强度保持性好，具有优良的抗氧化性、良好的冲压性和焊接 性能。该零件产量约20 万件/ 年，设计模具时要求尽量结构 简单、维修方便、装配可靠，以降低模具的制造费用。1 冲压工艺分析

该零件结构较简单，孔边距最小为4.26 mm，尺寸精度最

高IT11 级，精度不高，冲裁工艺性良好。但弯曲形状为Z 形，要保证弯曲后上下两平面的平行度较难，而且要防止弯曲过 程中产生偏移。因此，在设计弯曲模时，要注意解决上述问题。2 冲压工艺方案制定

（1）工序性质的确定。根据零件的结构形状，可以知道成 形该零件的工序为：冲孔、落料和弯曲。

（2）工艺方案的确定。考虑到提高生产效率，根据零件结 构尺寸，可以采用复合冲压工艺，冲压工序为：冲孔、落料复 合→弯曲、整形复合，采用两套模具完成。

在冲孔、落料复合工序中，为了提高材料利用率，考虑支 承板展开后的形状，可以采用直对排（如图2 所示）。在弯曲、整形复合工序中，利用第1 道工序中冲出的2 个 并排的Φ5.69 mm 圆孔定位，同时采用压料板压料可以防止 偏移。弯曲结束时再利用凸、凹模的挤压作用进行整形，可以 有效保证零件上下面的平行度。3 模具结构设计

（1）冲孔落料复合模。如图3 所示，选用标准后侧导柱模

架，采用倒装式复合模，结构简单，便于操作。凸凹模17 装在 下模，冲孔凸模22 和落料凹模8 装在上模。条料定位方式采 用两个导料销和一个挡料销定位，其中挡料销和右边的导料 销需要在凹模上开设躲避孔，而靠左边的导料销为不削弱凹 模的强度，设计成活动导料销，如剖视图A-A 所示。上模中设 置刚性推件装置，将制件从凹模8 中推出。下模采用弹性卸 料，将条料从凸凹模17 上卸下。冲压时，先冲条料上的一排制

件，再翻转条料，冲出另一排制件，这样可以有效提高材料利用率。4 结束语

冲压生产中，采用复合模结构，不仅可以提高生产效率，更重要的是保证零件的精度。本文中Z 形支承板采用两套复合模成形，其中冲孔、落料复合模，可有效保证制件上内孔与外形之间的位置精度，同时采用直对排可以提高材料利用率。弯曲、整形复合模，解决了制件弯曲时的偏移和上下面的平行度问题，模具结构简单，装配方便可靠，模具尺寸小，虽然取消了模具导向装置，但调整得好时，并没有影响模具精度，冲出的制件完全符合图纸要求，因而降低了模具制造费用。

一）冲压工序术语1：落料：是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面性的。2：拉深：是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形装和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。4：冲孔：时将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工件上获得需要的孔。

1.无凸缘筒形件

材料：08钢

料厚：2mm

一、拉深的概念及应用

拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成空心零件的加工方法，它是冲压生产中应用最广泛的工序之一。拉深可加工旋转体零件、盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件如图1所示。它广泛用于汽车、拖拉机、仪表、电子、航空和航天等各种工业部门和日常生活用品的生产中。

三、落料拉深复合模

图24为落料和首次拉深复合模的典型结构，适于圆形、矩形或正方形冲件的拉深。冲压时，上模下行，凸凹模3与落料凹模7冲出坯料外形，上模继续下行，拉深凸模8将坯料拉人凸凹模3成形。上模回程后，由顶件块（压边圈）2或推件块5将拉深件顶出或推出。该模具结构比较合理，也容易制造和调整，生产上用的很广。该零件需拉深3次成形，所以其最总确定的加工工艺路线应为：落料与首次拉深复合——第2次拉深——第三次拉深——切边冲孔复合模——机加底孔——检验。

一、落料拉深复合模其它工艺计算 1.落料凸、凹模刃口尺寸计算

根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φ10500.87，落料凹模刃口尺寸计算如下。

查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙Zmin0.246mm，最大间隙Zmax0.360mm，凸模制造公差T0.025mm，凹模制造公差A0.035mm。将以上各值代入TA≤ZmaxZmin校验是否成立。经校验，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸。

ADA(DmaxXΔ)00.035（1050.50.87）mm 00.035104.5650mmDT(DAZmin)0T(104.5650.246)00.025mm 104.31900.025mm2.排样计算

零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为1.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为106.5mm，条料的宽度应为

B(Dmax2ac)0(10521.81)00.7mm 109.600.7mm选用规格为2mm×1000mm×1500mm的板料，计算裁料方式如下。裁成宽109.6mm，长1000mm的条料，则每张板料所出零件数为

15001000139117 109.6106.5裁成宽109.6mm，长1500mm的条料，则每张板料所出零件数为

10001500914126 109.6106.5经比较，应采用第二种裁法，零件的排样图如图40所示。

二、第二次拉深工艺计算

1.拉深凸、凹模尺寸计算

第二次拉深件后零件直径为43.41 mm，拉深凸、凹模间隙值仍为3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为

A0.080.08DA(d2t)0(43.412)0mm45.410mm

00DT(DA2Z)0T(45.416)0.05mm39.410.05mm

2.拉深力计算

图40 排样图

F拉d2tbK243.4124000.6N 65427.55N65.4kN根据以上力的计算，初选设备位J23—10。

三、模具零部件结构的确定 1.落料拉深复合模零部件设计（1）标准模架的选用

标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得

凹模高度HKb0.2105mm21mm。凹模壁厚C(1.5~2)H1.821mm38mm。所以，凹模的外径为D105238181mm。

以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模，所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到200mm。

模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm×200mm×45mm，下模座200mm×200mm×50mm，导柱32mm×190mm，导套32mm×105mm×43mm。

（2）其它零部件结构

拉深凸模将直接由连接件固定在下模座上，凸凹模由凸凹模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格为A50×100的模柄。

步骤拉深：

1冲压件的工艺分析 2只要工艺参数计算

1）毛胚的计算 2）确定拉深次数 3）排样及材料的利用率 4）计算工序压力

落料力 卸料力 拉深力 压边力 5）冲压设备的选择

3模具零件主要工作部分尺寸计算 1）落料刃口的主要尺寸计算 2）拉深刃口尺寸计算 3）模架的选择：模具设计与制造实训附表 4）弹性材料的选择与计算