GMP检查_gmp检查
GMP检查由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“gmp检查”。
1、药包材检验项目偏少，缺少试验拉力机等药包材检验设备。（第12条）
2、培训计划未经审批。（第26条）
3、培训按计划进行，但部分培训未按计划进行考核评估。（第27条）
4、冻干粉针车间C级区和B级区的鞋混放。（第34条）
5、活性炭称量台密封效果不好，易产生污染。（第53条）
6、成品阴凉库控温设施与仓库面积不匹配，无通风设施；常温库成品区地面部分破损；标签库排水管破损，地面积水；危险品库无警示标示，无沙袋。（第58条）
7、微生物室未设置清洗间。（第64条）
8、微生物室空调系统无压差计，无臭氧消毒设施。（第71条）
9、冻干机无生产状态标识。（第87条）
10、小针车间D级区器具间压差计已坏，未及时维修。（第94条）
11、粉针车间的暂存间XX原料未避光保存。（第108条）
12、验证报告中未明确交待验证方案是否有修改，验证小组成员是否经过培训；验证报告中合理漏项未明确说明。（第148条）
13、XXX注射液（20110401）批记录中配料后收率计算错误。（第159条）
14、小针车间D级区塑料桶装消毒剂无标识。（第191条）
15、小针车间D级区内一个不锈钢桶存放在物流通道处，无清洁状态标志； 氮气输送管道色标不正确。（第192条）
16、仓库取样车内表面清洁不彻底。（第194条）
17、未对产品召回系统的有效性进行评估。（第305条）
18、低硼硅管制注射剂瓶取样证上标示时间是2006年9月11日，2011年1月进行复检后，未贴取样证，有检验记录。主要缺陷：1条
现场检查时企业仅对201101002批次20%的人血白蛋白进行了持续稳定考察留样，其他制品没有持续稳定考察留样。企业稍后重新制定了稳定性考察方案，其他批次人血白蛋白及其他制品拟开展持续稳定性考察。公司对原料、中间品和成品稳定性考察欠规范，如冻干静注人免疫球蛋白（pH4）原液、半成品的储存期确定，企业以三批成品合格为标准，以此来判断所确认原液、半成品在储存期内是否合格；新生产区试生
产成品的稳定性留样方案不合理，仅选择性留样部分产品。一般缺陷；21条
1、物料取样间和无菌、微生物限度检查所使用的消毒剂未除菌过滤处理，无菌检查空调系统每次使用后停机，不易保持空气清洁度。
2、轧盖、洗瓶等岗位人员对本岗位的关键控制参数不清楚。
3、进入洁净区三更使用的乳胶手套经高压灭菌后发生粘连，公司在更衣程序中要求戴两次手套，非常困难，不能达到洁净目的。
4、部分物料的管理欠规范，如原老厂区使用的标签、说明书和包材等剩余包装材料未及时处理，仍以合格物料标识；熔浆生产区检测间内冰箱内有14瓶液体（0.9%灭菌氯化钠）无标识
5、对物料储存期有效期的文件规定（SOP-03-12-2005）欠合理，在储存三年后进行复检后未规定有效期。
6、对生产洁净区和无菌、微生物检查实验室的静态检测沉降菌项目百级区平皿数只有2个（国家标准为最少14个）
7、对试生产三批人血白蛋白的检验钠离子项目不合格的偏差报告分析欠合理，中检院检验不合格，自检合格，公司分析原因认为是仪器精度问题，准备更换新型号仪器，而未对造成检验结果偏差的原因进行全面分析。新购仪器尚未到位。
8、丁基胶塞（湖北华强，201011001）生产日期为2010年11月，有效期为3年，但企业货位卡及检验报告单中实际效期从入库日期2010年12月28日计算。
9、分装车间洗瓶机注射用水未取样监控。
10、注射用水检测原始记录中11个项目检验均由一人统一代签，无法追溯实际检验人。
11、注射用水系统阶段趋势分析中未统计2010年10月5日6号取样点细菌数，且该数目达到警戒限；蛋白分离制作单元计算机控制系统确认报告中重量控制验证实验未记录加重、减重过程使用的液体名称，确认结论有加透析液操作评价，而无相关操作记录。
12、灭菌工艺验证温度记录未包括升温及降温过程。
13、除菌过滤验证中过滤器使用时限验证采取制品循环过滤10小时，制品取样检测微生物限度达标作为可接受标准，过滤器溶出物检查验证过滤注射用水仅检查易氧化物；蛋白分离制作单元计算机控制系统验证中搅拌控制验证试验仅确认搅拌转速应能随开度的增大而增大，未确认开度与转速的对应关系。
14、洁净区环境监控SOP规定高效过滤器检漏每年1次，而再验证及再验证延期SOP规定至少每六个月1次。
15、人血白蛋白浓缩工序测定蛋白泄漏率，批生产记录中未规定检测蛋白波长；人血白蛋白分装过程中进
行称重取样的样品，没有处理记录；产品密封性验证使用真空后，加压色水法检查轧盖后产品密封性，而在生产中用三个手指顺时针旋转凝盖，以不松动为限，缺少其他的量化方法或标准来检查密封性；生产中使用的麦芽糖称量操作，秤的精度为0.02kg，而记录仅记录整数，未记录足够有效数字。
16、人血白蛋白透析后稀释工序SOP规定，稀释至所需蛋白含量95—105g/L或190—210g/L，而生产操作时仅有一种规格人血白蛋白
17、生产工艺验证方案及报告缺少溶浆罐与反应罐的搅拌速度，搅拌浆的最低高度、反应温度原始记录等运行参数，这些设备运行参数在设备控制单元设置，温度记录保存在计算机中，企业未在方案和报告中记录这些运行参数，也未对这些参数进行分析和评价。虽然生产工艺过程、反应原理、质量控制参数等与原地址血液制品一致，但企业对新建车间设备运行与制品生产工艺过程、质量控制之间缺少联系和评价。
18、2010年9月，2批辛酸钠一同入库，库管员将2批当成1批申请检验。
19、进入灌装间人员更衣程序不具体，如：未对人员更衣过程中不得裸手接触工作服表面及如何开门进入灌装间的要求作出明确规定。
20、对原生产地址生产的人血白蛋白进行了产品质量回顾分析，但未对洗瓶、灌装、轧盖等工序的关键参数的控制情况进行回顾。
21、未按操作岗位制定人员年度培训计划。
看到坨坨的OOS处理，感觉不错。但对OOS、OOT、H和偏差的定义及关系还有点模糊，网上搜索了一些资料，与大家共享。并做了word，可供大家下载学习。欢迎大家继续讨论，添加补充。
OOS和偏差是有区别的。首先ＯＯＳ属于偏差；
其次ＯＯＳ是一种影响最终产品质量的偏差。举例说明：以纯化水为例
当对纯化水系统进行周期性检查时，若该批次纯化水没有用于生产（仅存储在罐中，不对其它产品产生影响），检查时微生物或理化指标起出内控标准，则称作偏差，不是ＯＯＳ；若该批次纯化水投入使用了，同步检查过程中发现结果超标，则定义为ＯＯＳ。
OOS结果调查可能有两种情况：1.由于实验室原因导致；2.产品质量出现异常。出现第2个调查结果意味着实验室调查结束，转入生产过程偏差的调查，这种偏差为被动式调查，应属于偏差中的一种。
OOS指实验室数据偏差,往往由生产操作引起的,所以最好于生产中的异常情况一起处理.OOT：out of trend，产品质量统计分析中，有3sd原则，合格范围内超过了3sd就是OOT了，单个的数据可能只需要关注，登记；连续出现等情况就必须按照偏差进行调查处理。
有些企业里面在SOP中把所谓的“偏差”定义细化了，这只能说是企业自己定义的“偏差”。从广义上，与预期不符即是偏差。
OOS是Out of Specification的缩写，是指检验结果的偏差
OOS调查一般只限于实验室吗?它属于实验室偏差吗? 生产过程中有OOS数据吗?还有异常数据又指什么?出现了异常数据属于偏差吗? 生产过程中的偏差有一种情况是:产品质量发生偏移又是指什么?
OOS属于实验室超标，OOT属于实验室超常，发生超常超标情况后，应先进行实验室调查，在排除实验室偏差后，可执行偏差处理流程。OOS只是检验结果，而偏差包括检验、工艺参数、设备、校验等等各方面内容。
oos只是化验结果与预期的不符，不一定是偏差！只有确定并非是化验室错误之后，才转到偏差调查。中间体检测出现不合格要进行OOS调查，只是生产过程中出现的偏差不按OOS调查。按偏差处理就可以了。补充：生产中出现的检测结果偏差可不必按OOS程序调查。（Q7A第8.36条）
oos主要指实验数据超过预期标准的情况，是一种结果偏差，但是偏差不仅仅包括OOS一种情况通常提到的OOS调查程序主要针对QC及检验活动中出现结果偏差时的调查活动。偏差是一种非预期的情况，与预期的改变（即变更控制）不要混为一谈。OOT也是一种偏差，因为它是非预期的变化。
OOS不仅检验上存在,生产也有(OOT).偏差的接受和不接受之分.有的偏差,不一定造成不合格,这样的偏差是可以接受,但需要预防.1.OOS的概念是什么？也就是什么是OOS？那些情况和现象算是OOS？
分析上偏差,偏离了检验方法,检验结果等.例如平行样品检验结果相对偏差大于了5%,误判等.2.大家在遇到OOS是应该怎么处理？
进行偏差分析,分析方法,人,机,料,法,环,针对问题点制定措施,措施的实施,实施效果的检查.3.什么才算比较完善的OOS方案？ 采用PDCA工作方法(计划,实施,检查,总结)OOE、OOT、OOS、OOL等都是在实验室产生的所谓“非期盼数据”。产生这些数据的原因可能有两个：
1）物料本身有问题
2）实验室过程中出现了“偏差”
处理这些东西的方法可以参考上述的官方文件。
OOS的英文为out of specification 意思是超出规格标准的结果.OOT的英文为out of trend,意思为偏离趋势的结果,但结果应符合规定,OOT应根据以前的结果进行统计分析,按3σ的原则制订出检测结果的正常范围,如超出正常范围,但在标准规定以内就为OOT OOS和OOT的处理方式基本一致,FDA对此有最新指南,其中最大的难点在于复测结果的判断原则.B．附加的实验室检验
一个全面的OOS调查可能包括附加的实验室检验．在调查的实验室阶段，要用到很多规范．这些包括（１）对一部分原样复验和（２）重新取样 １．复验
部分调查可能包括一部分原样的复验．用于复验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是分析员制备的相同混合物的额外的称量。
原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。决定复验应依据检验的客观和合理的科学判断．原样复验必须由另一名分析员执行，而不是原先的分析员执行。第二个分析员至少和第一个分析员一样有经验和有资格．
CGMP要求建立规范，标准，取样计划，检验程序和其它实验室控制体制(§ 211.160).FDA检查显示，有些公司重复检验直到得到满意的结果，然后没有科学依据的忽视OOS结果．按照CGMPs检验至合格是不科学和不充许的．一个样品复验的最多次数应事先在SOP明确规定．不同的检验方法允许复验的次数可能不同，但应遵守科学合理原则．复验次数不能根据结果调整．公司的预先确定的复验程序应包括一个点，在这个点检验终止和进行批评估．如果在这个点结果不满意，则怀疑批，批不合格或进行进一步调查．按照§ 211.160(a)不应背离SOP，§ 211.160(a)规定，任何背离书面规定，取样计划，检验程序或其它实验室控制制度应予记录和证明是正当的．在这种情况下，在复验前，应准备规程（由QCU批准）描述附加的检验，数据的科学的和／或技术的处理．
在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果．应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、主管的注释，结束实验室调查。(详见本指南第三部分III实验室调查)若没有实验室错误或统计错误发生，就没有科学依据使原来的OOS结果无效，使复验结果通过． 所有的检验结果，通过的和可疑的，都应有报告，在批放行中考虑． ２．重新取样
重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。
同一批的原始的样品应有足够的量，万一出现OOS结果时以供附加的检验。但是，有的情况下，也可以从同一批中收集新的样品。附加样的检验控制应按照原先确定的程序和取样方法(§ 211.160(b)(3))。对所有的数据评估，调查的结论可能是原来的样品配制不当，不具有代表性。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并由QCU批准颁布实施。(§§ 211.160和211.165(c))超规（OOS）原因调查---2 2006-08-09 14:13 5 实验室调查：
5.1 QC主管在确认OOS结果后，应及时通报质量保证部，会同QA一起按以下步骤调查、分析超标原因： 5.1.1 标准：质量标准，操作标准是否现行，一致，无误。5.1.2样品：规格与标准是否一致，样品的处理、分发是否无误。
5.1.3操作人员是否严格按分析方法操作，计算是否正确。操作者本身是否有污染样品的可能。使用仪器、分析器具、试剂是否正确。
5.1.4仪器设备：状态是否完好，是否经过校正，校正结果是否在范围内，校正用标准是否正常；参数设置是否正确，零部件、附件、色谱柱、光源、色谱图等是否有异常；状态是否稳定正常（如升温、基线、能量、泄漏压力等）；电压是否正常；有否其他不正常原因。
5.1.5试药试液是否过期；混合试剂比例是否配制正确、混合均匀；是否有变色、结块、潮解、分解、含量偏低现象；该产品生产厂的试剂以前是否用过；流动相脱气是否完全，气体的纯度、压力是否符合标准；是否有被污染的可能。
5.1.6标准物质：标准品、标准液、滴定液、菌种菌液，其它实物对照品（液）是否配制时间过久，或已过使用期；放置、贮存是否有问题；复标数据是否在原数据规定范围内；是否有降解的可能、或已结块、变色、潮解、发霉、或浓度已有变化；标准品或对照品的来源是否可靠。
5.1.7操作：是否严格按规程执行；称量是否准确，天平是否异常；样品制备处理过程是否正确（稀释、萃取、回流水解、消化、燃烧、蒸馏、灼烧、研磨等过程的避光、避热、定量、振摇、防酸碱、反应完全、显色剂用量、湿度、防污染等）；分析用量（样品、标准品）是否太多或太少而影响灵敏度、分辨率或线性；定量玻璃仪器是否准确；所用的玻璃仪器、分析器具是否污染、泄漏，或需活化、恒重、干燥等前处理都已做妥。
5.1.8环境：室温是否太高、太低或变化太大；是否湿度太高；以前是否发生过同样的问题；是否分析过程中还有异常情况。5.1.9其它。
5.2 当怀疑设备有短暂故障时，重新化验可作为调查的一部分。
5.2.1 重新化验指对原始样品的制备溶液进行的再测定。再进样检测可说明问题与仪器是否有关，而排除样品或样品的准备的问题。
5.2.2 重新化验可以由原先的化验员进行，如果及时检测了所保留的样品制备液，可验证可能发生事故的假设（如稀释错误、设备故障等）。色谱系统内在进样时带入了气泡时极有可能发生这样的情形。5.3 当不合格原因怀疑是由于实验室差错造成的，原样复验是最特别推荐的方法。
5.3.1 原样复验指对第一次所取的样品的一部分按规定方法重新制备，进行的实验分析。原样复验旨在调查检测设备故障或确定样品处理上可能存在的完整性问题，例如可疑的稀释错误等。
5.3.2 用于再检验的样品应该是最初收集检验的、出现OOS结果的样品均质物料的一部分。如果是液体，可以是液体成品的原始单位或液体成品的混合物。如果是固体，可以是检验员制备的相同混合物的额外的称量。
5.3.3 原样复验必须由另一名化验员执行，而不是原先的化验员执行。重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。
5.3.4 原样复验原则上只进行一次。重复的检验直到获得满意的结果是不允许的。
5.3.5在明确确定了实验室错误的情况下，原样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QC主管的注释，结束实验室调查。
5.3.6 若在原样复验中没有实验室错误或统计错误发生，推测样品可能存在问题时，启动样品及取样过程调查。当证据显示样品有问题或复验用的样品不足时需重新取样测定。
6.1 重新取样指对已出现不合格结果的样品，按规定的取样规程，从同一批号样品中重新另取的第二组样品，供另外增加化验使用。目的是调查样品可能存在的问题。
6.2 当经过实验室调查确认OOS结果并非实验室误差时，QA需进行取样过程及样品调查并填写出OOS调查。6.3 调查内容包括抽样是否准确，取样员本身是否有污染样品的可能，样品的混合、处理、分发是否无误，取样是否具代表性等。
6.4 当调查的结果表明样本缺乏代表性、样本不正确、样品被污染时，需进行重新取样检验。这可由多种情形判定，如对原样不同部分进行检测，结果大范围波动（确定分析操作没有错误后）。
6.5 重新取样应按照检测原样所使用的取样方法进行。由另一名化验员重新配制标准、溶液、流动相等，用原方法重新测定。重新取样复验原则上只进行一次。
6.6在明确确定了样品及取样过程错误的情况下，若重新取样复验结果合格，再检验结果将取代最初检验结果，应该保留最初结果注明测定结果无效，在OOS调查记录上记录相关人员的签名、注上日期，并应包括对错误的讨论、QA的注释，结束样品及取样过程调查。
6.7 若调查确定了原来的取样方法不正确，则须开发一个新的正确方法，并颁布实施。6.8 若在样品及取样过程调查中没有错误发生，启动制造过程调查。7 制造过程调查
当经过实验室调查确认超标结果并非实验室误差，经过样品及取样过程调查确认超标结果并非样品及取样误差时，可以推测是由于人为原因或设备原因或其他原因偶然引起的产品失败。
7.1 QA协同制造部负责调查失败原因。如果必要，QA协调工程部、储运部、质量控制部等有关部门参与调查，以便确认造成OOS结果的原因。
7.2 接到QA通知后，物料所在部门必须将不合格产品从待验区移到不合格产品区，一直保存到最终处理。7.3 如果OOS结果是非常关键的，如：产品测试结果超出允许范围之外，在找到产品失败的原因并采取了必要正确措施前，应停止以后批号的正常生产。
7.4 QA部门应停止与失败有关批号的产品发行，直至调查结束。
7.5 制造部开展具体调查时，原料记录、生产批记录等相关的记录都必须由相关部门严格审核，也可召集相关的操作工、车间主任调查所观察到生产过程中任何异常情况，也可对有关的设备、仪表、磅称、称重和测试装置及管线进行调查、检查和重新校验。每一个相关部门都应对调查回顾情况给出评语。7.6 失败产品的调查应当扩展到其它批号的产品以发现其对其它批号可能产生的影响。7.7若调查显示是制造过程产生差错，制造部应根据调查所得情况填写OOS调查记录。
7.8制造部将完成的OOS调查记录递交QA，QA经过数据分析和对调查报告所发现的问题仔细推敲后，递交质量保证部经理批准后执行，结束OOS调查。
7.10 质量保证部经理应当对所提出的改正措施和处理方案合理性作出评价并决定是否要做实验来验证该调查报告和调查报告中所提出的改正措施。
7.11 有可能引起生产过程或QC指标/程序发生变化的纠正措施应当按变更控制进行。
7.12 不合格产品处理按《不合格品管理制度》进行。
7.13 执行修正过的措施前，有必要对有关的操作员工进行培训以保证操作过程中的准确性和一致性。7.14 若调查没有发现制造过程差错，制造部将调查结果填写OOS调查记录后递交QA。当实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查都没发现差错，可考虑该OOS结果是否为一个逸出值。
8.1 在极少数情况下使用合理方法会得到一个与众明显不同的结果，该值被视为统计上的逸出值。一个逸出值可由既定检验方法的偏差中产生或是样品波动的一个结果。不应认为逸出理由是检验错误而不是待测样品检验时固有的波动。
8.2 QA仔细推敲OOS调查过程后，在认为实验室调查、样品及取样过程调查、制造过程调查无误的情况下，应重新取样，按原检测方法检测三次。
8.3 若三次检验结果均合格，且相对偏差在1%以内，则认为该OOS结果为逸出值，将三次检验结果的平均值作为最终结果，放行该批产品。
8.4 若有一次结果不合格或结果之间偏差较大，重新OOS调查。9 OOS调查原则
9.1 一个不合格结果的调查在于及时，彻底，和完善的记录审核。9.2 记录应该反映通常采取的下列步骤： 9.2.1 调查的原因被清楚的确定。
9.2.2 对可能引起问题的生产工艺流程进行了总结。9.2.3 文件审核的结果提供了实际的或可能的原因。9.2.4 审核并判断是否以前发生过这类问题。9.2.5 应该描述采取的纠正措施
9.3 审核应该包括应包括可能受到影响的其他批次产品和所采用的整改措施的列表，该整改措施包括所有生产和质量控制相关人员的评论和签名。9.4 所有调查应在30工作日内完成。OOS编号方式：年（2位）流水号（3位）。所有文件的保存年限都必须与批记录的保存年限相同。
