160321精益生产推行日记(连载11)_精益生产十一大工具

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精益生产推行日记—IE布局②（连载11）

今天精益推行周例会，基本3个议题

1、各改善小组做上周工作总结及本周工作计划，2、咨博企管老师做点评，要求，补充等；

3、企业方高层做要求；

从今天的汇报内容来看，各小组人员80%没有按照丰田A3报告格式填写，只有1个改善组长按丰田A3报告填写（图2是各小组交的报告，内容涉及企业信息，已删除）； 没有按要求写的，这就是问题，咨博企管乐老师再次给大家讲解如何填写，怎么使用，并且讲完之后用丰田教导方法JI的方式随机检查了2位同事是否听明白，并且请2位同事讲给我听，他们理解的意思；

丰田JI工作教导方法非常管用，即，对团队要求之后，立刻抽查1-3位，请这1-3位人员立刻复述他们理解的意思，这样可以避免，安排任务的时候大家都点头，说，嗯知道了，清楚，我会做的。

到最后，不是这里缺个尾巴，就是哪边少个胳膊。

丰田精益体现的JI工具简单实用，也是PDCA的贯彻落地工具之一，做了，说了，立刻检查。

回顾这些年的管理工作及精益咨询项目，咨博乐老师深刻总结出了一些管理上的话，① 员工永远只会做领导检查的事情 ② 没有检查，就没有执行力

③ 要求都是屁话，要求万遍，不如检查1遍，各位领导每天提了多少要求？拿录音笔记一下，1天下来有N个要求，但又几个落实了？下次不要提要求，直接说，我明天检查什么，就可以了，员工一点会去做的，除非不检查，或者假检查。

扯蛋扯远了。。

回归正题

乐老师昨天说了，今天要把昨天的面条图改善方案分享给大家看看

如何缩短空间50%，提升效率10-20%的方案。

图3 是现状图，6条组装线摆起，看起来很整齐，员工平均2人1条组装线。

然后是包装区，物料暂存区，这一切看起来都很正常，你知道背后有多少浪费吗？

请看下图。

图4 是作业人员1上午的工作行走路径精益工具意大利面条图 工作行走路线画出来之后，现场的一些问题，就一目了然出现了。

第一，送料浪费，距离很远

第二，员工取料，来来回回不停折腾，而且过道通道有时被堵，又去移开被堵的路=毫无价值的不增值动作=浪费=效率低=产能低=交期长 很多企业都是这个样子的。

第三，成品包装，又是来来回回的反反复复的搬运，员工因为此布局每天多做很多无价值的事情。

咨博乐老师通过现场观察作业，做了2个方案，今天分享一下。

图5 是方案①

1.采取单件流

也就是所谓的单元生产，减少在制品，在制品等待就是浪费；从企业的角度思考，用最快速的时间把产品生产出来给客户，最快时间收到款，很多企业现场大量的在制品，不仅影响现金流，而且还有存在品质风险；

2.U型布局

大家看图5的红色送料路径，物料摆放区域固定，送料人员直接送到组装人员身边，免去员工来来回回去拖物料到自己装配的岗位上去。

这效率提升不止一点点

3.增加输送带做流水线

流水线让价值流动起来，员工按单件流生产方式，单个把产品组装好之后，直接放在流水线上，产品自动到包装区域去。

不需要包装人员来来回回的找货包装了。

乐老师提示：选择流水线要根据产品情况去选择，目前辅导的企业做的是五金卫浴，产品外观如有磕碰伤就要返工，因此选流水线要从保障产品质量的角度多思考

这也是有句话叫，品质是设计出来的。从源头做好防呆防错设计

4.空间节约近50% 不知道大家看到了没有，最开始，整个车间面积都用完了，经过这样从IE去优化布局，既然节约了面积近50%；这样的案例乐老师在去年的项目上也达到了空间节约40%的效果。

这是方案①，在乐老师看来，还有一些不完美的地方，比如成品包装完之后离电梯还有一段距离，这也是需要运输的=动作浪费。

要考虑路线最短去设计，同时图5右边的，激光打标区及办公区离生产线比较远，不方便

根据此情况，乐老师又设计了方案②，见下图

图6 是方案②大家看看跟图4，图5比起来有什么优点？或者缺点？欢迎评论留言哟！