模具设计与制造 毕业设计简介_毕业设计设计内容简介

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毕业设计简介

专业：模具设计与制造

摘 要

本模具采用少废料、直对排的排样方式，既提高了材料的利用率，又简化了模具结构。用侧刃定位，可以提高定位精度。

因制件材料较薄,为了保证制件平整,采用弹压卸料装置。它还可对冲孔小凸模起导向和保护作用,为了方便操作和取件,选用双柱可倾式压力机,采用纵向送料,生产率高,材料消耗也不大,符合设计要求。

关键字：板类结构、级进模具。

Abstract

The mold used le waste, straight rows of nesting on the way, not only increased the utilization of the material, and to simplify the structure of the die.Side with the blade positioning, can improve positioning accuracy.Selection of posterior column I.Module:

GB/T-2855.Materials for thin parts, in order to ensure that parts formed by Tanya unloading devices.It may also punching a small punch and protection-oriented role, in order to facilitate the operation and pick-up and use double-column tilting type pre, vertical feed, high productivity, material consumption is not strong, in line with the design requirements.Keyword: plate structure, composite die.本设计共有两套模具，即“微电子转子片冲压模”和“肥皂盒注塑模”。

一、微电子转子片冲压模

（一）制件图及设计参数

制件结构如右图：

制件名称：微电子转子片冲压模产批量：大批量 材料：08F

（二）设计思路

为了满足工件的精度要求，又不要过于提高精度等级而增大成本，所以此转子片的凸、凹模采用IT7-IT8的精度。工件精度未标出的按IT10计算。冲工艺孔的凸模凹模采用IT8-IT9。

由于转子片叠在一起绕一轴转动，要求较高的同心度，故在对工件冲孔前必须冲工艺孔，另外在落料凸模上装上导正销。

工件材料为碳素结构钢08F，抗剪强度τ=260—360Mpa，抗拉强度σb=280—390Mpa，伸长率δ=32%，屈服强度σs=180Mpa。

经过综合分析，工件的形状不复杂，厚度为0.5mm，工作负荷不是很大，硬度不是很高，零件为大批量生产，要求模具有较高的寿命，所以模具的凸、凹模可以用碳素工具钢或低合金工具钢，例如：T10A，9Mn2V均可。垫板就、固定板及模座不要求有很好的耐磨性和硬度，故可采用45号钢。

由于所给零件结构简单，故可直接从工件图上得出工序性质： 冲孔、落料。

级进冲裁

冲孔、落料在同一副模具中不同工位同时完成采用多工位级进冲裁，这样在同一副模具中各工序的定位精度得到了很好的保证，而且每一次冲裁都能有多个产品制造出来，便于自动化生产，从而提高了生产效率，这样也便于企业的管理。在同一副

模具中各个零件都集中在一块模板上，使得加工时定位方便，易于成型，还可以节约工时，节约能耗。其结构也相对紧凑。

(三)模具工作原理

在开模状态下，首先将板料送入模膛，在导料销和挡料销的作用是定位更为准确。开始进行第一工位冲孔，第二工位落料时，用临时挡料销挡料，以后即用挡料杆挡料。当上模在上死点时，挡料杆仍不离开凹模刃面，故条料往左送进即被挡料杆挡住。在冲裁的同时，凸模将搭边冲开一个缺口，调料可继续向左送料，实现连续冲裁。在第二位落料时，有导料销精确定位，这样可保证垫圈孔与外圆同心。完成落料条料继续往左到弯曲工序，在前面挡料销继续工作的情况下，顺利完成弯曲，条料继续往左进入切断，完成切断在退件器的作用下，将制件排出。

（四）设计步骤

（1）制件工艺分析，确定工艺方案（2）确定排样方案和搭边值（3）工作零件尺寸的计算（4）确定公称压力，选择压力机（5）工作零件结构的选择

（6）推出装置的设计

（7）模架及其零部件的设计与选择

二、肥皂盒注塑模设计

（一）制件图及设计参数

制件结构如右图：

名称：肥皂盒注塑模设计 生产批量：大批量 材料：ABS

（二）设计思路

从塑件的壁厚上来看，壁厚的最大处为2左右，最小处小于1mm，壁厚差不大，但大多处在1－2mm的范围之内，并综合其材料性能，只要注意控制成型温度及冷却速度，零件的成型并不困难。

该零件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，表面质量光滑，比较容易实现。综以上分析可知，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。

该塑件尺寸中等，整体结构较简单，却带有曲面特征。上盖上表面有六个椭圆突出，与下盖配合的边缘部分也是曲面相接，上盖的上表面的表面精度要求较高，下表面为非工作面，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：五级。

为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。

(三)模具工作原理

模具的工作过程：注射成型后，开模时，在弹簧和凝料拉料杆的拉紧作用下，从I—I面一次分型，定模底板与凹棋板分开，凝料留在凹模板一侧；凹模板带动滑块后移，在斜导柱的作用下，滑块在凸模板上沿着导轨作横向移动从而完成侧向抽芯动作。当限位圆柱销的端头碰到限位拉板的端头时凹模板停止不动，一次分型结束，滑块与凸模板继续运动，开始从Ⅱ—Ⅱ而二次分型，首先拉断点浇口，在塑件包紧凸模的包紧力作用下，塑件随着凸模型芯继续运动。当运动到一定距离时，注射机的顶杆推动推杆固定板，带动推杆将塑件推出动模，同时拉料杆将疑料推出。模 具合模时，动模运动到Ⅱ—Ⅱ分型面使型芯和型腔啮合。推杆和复位杆首先复位；继续运动，当滑块在楔块和斜导柱的作用下，产生相对运动，压制滑块沿导轨产生横向运动，迫使滑块复 位，当凹模板和定模座板完全啮合时，结束合模。

（四）设计步骤

（1）原材料分析（2）塑件工艺分析

（3）确定分型面与型腔数目（4）确定模具结构形式

（5）确定锁模力，选择注射压力机（6）校核压力机参数（7）主流道及浇口的设计（8）成型零件的设计与计算（9）确定模架结构形式（10）冷却水道的设计