现场改进方案_现场改善方案

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车间现场改进方案

方案背景：

公司的规范管理初步完成了阶段性的成果，在现场5S管理方面有了一定的进步，现正值公司业务及生产旺季，公司要求总结各车间在管理过程中的经验与不足之处，抓紧进行5S深入全面开展及产能效率提升工作，使公司的车间现场和管理水平上一个新的台阶，力争在2014年底完成公司各车间的5S规范工作，为新一年的工作开展打下坚实的基础。

通过两天的调研，现场还存在一些问题：

1、物料摆放比较凌乱，2区域没有划分，3、工作台面摆放不规范，4、没有使用物料周转小车（可考虑增加轮子），5、货架没有定置定位，6、人员5S意识和执行不强，7、工具工装没有定位，8、流水线没有发挥作用，9、有物料短缺人员等待情况，10、现场没有5S执行标准，11、工作台设计不太合理（可考虑在原有基础上修改），12、安全、消防设施不明显，13、危险品（柴油、机油）不应在厂房车间内且和仓库距离太近，13、物流、人流路线交叉，14、金工车间与组装车间下雨天会污染产品，15、桌脚包装作业方式不规范，16、SOP作业指导书不规范，格式小。

17、没有目视化管理，无颜色标示。

18、人员安全防护用品少（安全帽、安全鞋），19、控制器组装需有防静电设施，20、没有物料标示卡，21、现场物料较多（有一周以上的物料在现场堆放），仓库包材有一个月以上的存量，占地面积太大。

针对以上问题制定建议制定项目专案进行管理：

1.规范项目内容

（1）车间和仓库布局规划、区域划分及实施

（2）制定5S管理标准、奖惩评分制度及实施

（3）全员5S及IE培训规划及实施（4）效果评估及方案完善 2.运作方式

成立5S车间规范管理领导工作小组（1）总指挥：（2）项目统筹：（3）指导监督：

（4）车间主管、组长：

主要实施手手段

（1）严格管理。由经理负责、主管、组长配合，每小时和不定时巡查卫生、物料、纪律及相关规定的执行情况，并对违反规定现象进行直接罚款；

（2）每天早上上班及每班下班集合，宣讲制度、规定，布置生产任务，提出相关要求、以及进行品质、物耗方面的培训等；早会：15-25分钟；下班：10分钟； 晚上：30-45分钟进行培训（阶段性后转正常）；

（3）生产部经理负责在开始一周时间内持续跟进、指导早会及其他班会状况，并进行指导；

（4）人事行政部不定期巡查、评估进度，抽查相关制度规定执行情况；

（5）运行两周左右，所有车间进行评估排队，并视情况纳入生产部5S考核项目； 3.方案项目及责任人

（1）车间和仓库布局规划、区域划分及实施（工作区域/通道/标识/看板管理）

车间由车间主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准 仓库由仓库主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准

样例：

（2）制定规范（组织结构/定员定编/5S执行标准/岗位职责/表格运作/流水线管理及效率提升）及实施

由组长、主管参与→项目指导监督制定→由项目统筹审核→由总指挥批准

工位5S标准.ppt 样例：

（3）培训规划、实施

由指导监督主持，组长、项目统筹共同参与执行。

（4）效果评估及方案完善

由领导小组共同参与评估，由组长及车间主管共同负责完善

4．实施计划

待定