推土机行走系统密封套加工工艺改进_机械密封加工工艺改进
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推土机行走系统密封套加工工艺改进
高永红
(河北钢铁集团
宣工公司，河北
张家口
075100)摘要：详细介绍了薄壁密封套工艺加工中出现的问题及改进方法，改进后质量稳定，加工时间比原工艺缩短了一半，有效地提高了生产效率，且新工艺工序减少，加工难度降低，节约生产成本近45％。
关键词：薄壁密封套；工艺改进；提高效率；降低成本。前言
我公司设计的某型号推土机行走系统密封套装配结构图如图一所示。外圆为φ210 mm的薄壁密封套最薄处壁厚为12.5mm，按常规工艺方法加工难以保证其不变形，尤其是热处理后变形更为严重，4.8 mm宽的密封槽无法进行磨削，经常超差，零件质量极不稳定，容易造成批量报废。
本文详细介绍了薄壁密封套工艺加工中出现的问题及改进方法，改进后质量稳定，加工时间比原工艺缩短了一半，有效地提高了生产效率，节约生产成本45％。
图一 2 密封套的加工工艺分析
按照图纸要求，零件的外圆（φ210外圆）与密封槽（4.8×2.74）必须保证相对于中心线同轴度≤0.1 mm，且圆柱度≤0.05mm，如图二所示。
图二
2.1 改进前工艺分析
改进前工艺路线为：锻造→粗车外形→精车头面→精车二面（φ210 mm外圆留磨量）→划线、钻孔，铣键槽→热处理表面淬火 →磨φ210 mm外圆。
改进前的精车工艺过程为：车外圆φ210为φ210.6，留磨量待热处理后磨至φ210；密封槽4.8×2.74在热处理前车成，当热处理表面淬火后密封槽极易变形，必须预留变形量来保证尺寸及形状公差要求，于是把热前的公差缩小，给制造带来困难，增加了制造成本，即使如此圆柱度往往也大于0.05mm，无法修复只能报废；同时热处理后以内孔定位，找正外圆及端面对点跳动≤0.1 mm，磨φ210外圆达图纸尺寸，此时其与密封槽之间不是一次装夹下完成加工工序，基准不统一，很难保证同轴度≤0.1 mm，平均废品率高达15％。
除上述问题外，此薄壁套精车时为防止装夹变形要预留夹头，精车后将夹头车掉，且为防变形夹紧力不能过大，需要小进给多次车削才能完成，生产效率低下，鉴于此种情况，我们提出将原工艺进行改进。2.2 改进后的工艺分析
改进后的工艺路线为：锻造→粗车外形→精车头面→半精车二面（φ210外圆留精车余量，密封槽不车）→划线、钻孔，铣键槽→热处理表面淬火 →使用工装定位压紧端面车φ210外圆、车密封槽。
改进后的工艺过程为：热处理前φ210外圆留精车余量，密封槽不车；热处理表面淬火的硬度在HRC45～52，淬硬层在零件右端面，深度为3 mm，密封槽离淬火端面距离为26.2mm，硬度较端面相对低一些，热后精车外圆及密封槽，改用工装定位（见图三），以φ177 mm内孔及左端面定位，小间隙配合，简单找正后，端面压紧，这样不会造成夹紧变形，夹紧力分配均匀、强劲稳定，一次装夹将φ210外圆及4.8×2.74密封槽车削成形，有效保证了圆柱度和同轴度要求；同时车密封槽与φ210外圆选择在精密数控车床车削，并使用了先进的硬质合金机夹刀具，使车削轻松快捷，尺寸及形状精度精确稳定，表面粗糙度也显著提高。
图三结语
改进后的工艺方法将工艺过程简单化，加工工序较改进前减少了20％，加工难度降低，不再预留夹头，热前无须预留变形量，加工时间比原来缩短了一半以上，生产效率显著提高。经验证每批次加工50件，废品率为0.2％，消除了热处理后的不确定因素，节约生产成本45％。
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