零部件生产检验控制程序_产品过程检验控制程序

2020-02-27 其他范文下载本文

零部件生产检验控制程序由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“产品过程检验控制程序”。

零部件生产检验控制程序

1．目的保证所有在零部件在生产过程中都通过规定的检验后才能进入下一道工序；保证出货半成品满足下一道工序的要求。

2．3．适用范围职责本程序适用于公司内部所有正在生产的（不包括样机及试制产品）在零部件的过程控制。

3．1 车间

3．1．1 操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量控制规定，即开展自检工作。

3．1．2 下工序人员有责任对上工序的质量进行查核、监督，即开展互检工作。

3．1．3 生产管理部部依据规定的加工工艺过程，对每一工序进行逐一巡查、指导，纠正不良操作，即不规范的工艺。

3．1．4 各级干部应随时核查生产质量状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。

3．1．5 会同技术研发部处理质量异常问题。

3．2 技术研发部

3．2．1 负责设立质控点并实施专检，负责对工序质量进行监督检查。

3．2．2 负责对关键工序/特殊过程确认并按照一定的规范进行巡检。

3．2．3 负责对工序质量进行统计分析，对质量波动大的工序提出质量改进要求。

3．2．4 组织分析各类质量异常，实施纠正预防措施。程序

4．1 过程检验

4．1．1 技术研发部组织分析各过程对产品质量的影响程度及重要性，在考虑过程实施效果的基础

上，确定需要检验的过程。

4．1．2 首件（样件）检验

a)质检员在每班开始或生产过程中因换料、设备调整等改变工序条件及发现质量异常后，加工的首件，交质检员检验，把检验结果进行记录。

b)首件检验合格，车间进行正常生产；首件不合格，由车间进行工艺调整，并重新进行首件加工。

4．1．3 自检

生产车间操作人员在生产过程中依据本岗位加工件的图纸进行自检。并将自检结果记入《质量跟踪卡》中并签署自己的名字。自检中如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并想主管报告，寻求改善对策，对于较大质量异常应及时向相关部门发出《质量信息反馈单》。

4．1．4 互检

工序之间交接时，下工序应依据相应的图纸对上工序的质量进行核查、监督，即进行互检，并在《质量跟踪卡》或转序单及流程卡中签字。互检中如发现产品质量异常时，应拒绝接收，要求其整改。

4．1．5 过程控制

a)车间对领用的物料应进行生产前的自检，根据实际情况决定是否进行适当的修整，以保证用于生产的物料能满足质量要求。对于车间无法进行修整的物料，由车间隔离后通知检验员进行判定处理。b)工艺员根据相应的《车间质量检查管理办法》、检验规范、工艺文件等，依据一定的线路，对各工

序进行巡检并做好《工艺巡检记录表》。巡检时应观察作业者的作业方法、设备、工装、工量器具等使用方面的情况与技术、工艺质量标准等的符合性，并验证操作者质量记录的真实性。如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，对于较大质量异常，及时向相关部门发出填写《质量信息反馈单》，执行《不合格品控制程序》。

c)技术研发部检验员依据技术文件图纸，对影响产品质量的关键工序及特殊过程进行巡检，做好《过

程检验记录》，对于发现的问题及时指导作业者或联系相关人员加以纠正，对于不合格品开具《产成品检验单》，交技术研发部，由技术研发部填报质量汇总统计表，按质量检查管理办法处理。

4．1．6 质控点检验

a)技术研发部根据工序质量波动情况确定特殊过程和质控点，按《特殊过程/关键工序控制程序》组

织特殊过程和关键工序的评审和确认，及时组织更新相应的《车间质量控制点》。

b)生产车间将加工完，需转出或转下道工序的产品，开具报检单，由质检员按图检测，并对主要控制

点做相应记录，开具《产成品检验记录表》，同时在流程卡、转序单或质量跟踪卡上签字，使合格件转出，不合格件进行返修。

4．2 半成品的入库确认检验

加工完成的半成品，车间首先依据相应技术工艺文件，进行自检后开具《报检单》到技术研发部，由检验员按图纸进行检验，根据检验结果，按检验程序开具《产成品检验结果记录表》。通知转序工将合格件转入半成品库，不合格件由车间返修。

4．3 质量提高

技术研发部对质检员检测记录的质量问题，进行分析，对影响过程质量的因素，对质量波动大的工序提出质量改进要求；对于重大质量问题，执行《纠正、预防措施》，并以质量信息反馈单的形式通知相关部门。

4．4 质量考核