立磨资料_矿渣立磨培训资料
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摘要： 首先简要介绍了一下 国产MLS磨的结构原理及使用情况，然后对原料磨经常性发生的一些问题从理论上做了深入的分析，最后根据实际情况提出了一些切实可行的办法。关键词：立磨、吐渣、振动、压差 前言
立磨又称立式辊式磨，立式辊磨以其占地小、电耗低集烘干粉磨选粉为一体等优点越来越广泛地用于水泥厂生产线。具统计在新建的现代化水泥生产线中，煤、生料的粉磨采用立式辊磨者占90%以上，水泥熟料和矿渣粉磨采用立式辊磨者越来越多，所以在现代化水泥工厂中，立式辊磨已成为工厂工艺过程重要装备。我厂原料采用的是由沈阳重型机械厂生产的MLS3626磨机。与以往使用的球磨相比此种磨机具有球磨机无可比拟的优点。但是，实际生产中也存在不少问题。我厂使用的MLS3626磨机主要存在以下问题：首先是吐渣过大的问题，这一点我深有体会，我厂的吐渣由巡检工清理。在实习期间几乎每天都有清理吐渣的任务。吐渣过大不仅加重了巡检工的工作量，而且对厂区的环境也造成了极大大粉尘污染。其次印象最深的便是磨机因振动而跳停的问题，在厂期间，曾经有一晚上磨机连续跳停三次。当然还有一些其他的问题。本文主要就我厂立磨经常出现的一些问题用理论联系实际的方法进行深入的分析，最后根据实际需要提出一些合理化的建议。
1、MLS3626磨机结构、特点及使用情况
我厂MLS3626磨机的组成是这样的，它主要由三道锁风阀、主电动机、辅传、主减速机、磨盘、磨辊组、架体、张紧装置、分离器、密封装置、高低压稀油站、液压站等部分组成.我厂MLS3626磨机的性能参如下列：
主机技术参数
研磨轨道中心名义直径
3600mm 生产能力
190t/h 入磨物料粒度
＜90mm 入磨物料水份
＜12% 可磨性
＜8.9kWh/t 出磨生料细度
＜12%R0.08mm 磨盘工作转速
25.7r/min 磨盘慢转速
0.5r/min 主电动机型号
YRKK800-6
功率
2500kW
转速
995r/min 辅助电机功率
45kW
转速
1480r/min 磨内喷水量（三个喷头共计）
(实际喷水量由工艺决定)喷水压力
0.3MPa
喷水温度
＜25℃
总用水量
36m3/h
总装机功率
≈2650kW
机器总重量
365.611t
各部分技术性能 磨辊组
磨辊数量
3个
磨辊直径
2650mm
磨辊宽度
900mm
磨辊研磨力（一个磨辊）
1500kN 张紧装置
张紧液压缸（带蓄能器）
3组
油缸结构形式
双作用缸
蓄能器充氮气预压力
(0.33～0.66)20MPa 油缸工作压力
20MPa 液压站电机功率
7.5kW
转速
1450r/min 加热器功率
2×2kW 主减速器（由重庆齿轮有限责任公司提供）输入轴转速
995r/min 输出轴转速
25.7 r/min 液压站低压泵电机功率
2×15kW
转速
1460 r/min 液压站高压泵电机功率
2×37kW
转速
1480 r/min 油加热器功率
6×6kW 冷却器冷却水量
30m3/h 冷却水压力
0.3 MPa 冷却水温度
叶片数量
90（动态叶片）调速范围
9～90 r/min 电机型号
YP2280S—4
功率
75kW
变频范围
3～100Hz
减速器传动比
冷却风机型号
G280—A
功率
370W
转速
1400 r/min 密封空气风机
风机名称
MLS3626立磨专用密封风机 左旋90°
电机功率
30kW
转
速
2940 r/min
风
量
3000 m3/h
风
压
8000Pa 超越离合器 气缸用风量
少许（动作时用）风
压
0.3MPa 辅助减速器
输入轴转速
1480 r/min 名义传动比
输出轴转速
19.22r/min 传至磨盘转速
0.5r/min
MLS3626磨机的工艺流程是这样的：电动机通过减速机带动磨盘转动，物料从下料口落到磨盘中央，在离心力的作用下向磨盘边缘移动并受到磨辊的碾压，粉碎后的物料离开磨盘，被高速向上的气流带至与立磨一体的分离器，粗粉经分离器后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统的收尘装置中收集下来，即为产品。在立磨内物料通过气力输送，需要较大的空气流速，这就可以使用废热气体，同时进行烘干粉磨作业。
2、我厂MLS3626常见问题的分析与解决2、1磨机振动问题
在磨机起动和磨机运行过程中，磨机振动较大，这是立式辊磨的缺点之一。磨机一旦发生振动，特别是在振动强烈时，一方面很容易使磨机壳体与其它部件连接部分产生裂缝或疲劳破坏;另一方面，将加剧对承受磨辊和磨盘重量以及粉磨力的减速箱的破坏作用，可能造成齿轮损坏;同时由于增大了不稳定的传动负荷，还会影响驱动装置的使用寿命。振动所产生的危害是相当大的。因此，在现代化的水泥厂中一般都采用自动控制，即对控制立磨的电脑设置一定的程序。当振动值超过一定的数值时，报警装置报警，再超过某个数值是磨机自动跳停。我厂的立磨设定值如下，当磨机振动值（无论水平振动值还是垂直振动值）超过5mm/s时报警装置报警，当振动值有一个超过10mm/s时磨机自动跳停。当然，有一种情况除外，那就是瞬间值超过设定值时，磨机不会跳停或报警。2、1、1磨机振动的原因分析
磨机振动的原因一般的分析来说无外乎有三：一是入磨物料的异常变化。人磨物料水分过高，磨辊磨盘间形成料饼，料层厚度分布不均;磨内出现难以研磨的异物，如铁块等;喂料不均匀，波动大，磨内料层不稳定等均会引起磨机振动。二是研磨压力调得太高，与缓冲装置的蓄能器容量不相适应。三是操作参数调节控制不当。但本文将从操作控制与设备结构两方面进行分析。
（1）操作控制因素
1）人磨物料水分过高，磨辊磨盘间形成料饼，料层厚度分布不均。
2）磨内出现难以研磨的异物，如铁块等。在立磨喂料系统中，一般布置有电磁除铁器和金属探测器，用以排除金属异物人磨，但实际上难免有混人物料中金属异物进人磨辊与磨盘之间，这将导致辊压金属件产生振动。
3）喂料不均匀，波动大，磨内料层不稳定。由于混料仓锥部堵结，原料下料不畅，致使喂料机喂料时多时少，造成磨盘料层波动，磨辊运动时高时低，研磨压力随之时大时小，引起振动。
4）给料粒度过大和物料级配不合理。人磨物料粒度过大，则立磨运转中，振动值也相应增大，为减少立磨振动，对于中小型立磨一般要避免大于50 nun的颗粒人磨，控制物料粒度〈25 mm，是减少振动的基石出。
5）磨辊研磨压力调得太高，与缓冲装置的蓄能器容量不相适应。蓄能器与立磨磨辊的加压机构液压油缸并联，它是立磨安全运行的减振器，在立磨运行中，一般要求蓄能器中充装的氮气压力控制在系统压力的60%一70%，当由于系统泄漏(如蓄能器充氮气囊破裂等)，使预充氮气压力过低，拉杆将失去缓冲作用，就会导致立磨振动。
6）立磨系统操作参数调节不合理，如进出磨温度、系统风量等调节过大或过小。
（2）设备结构因素
1）立磨加料口设置方式现行立磨，加料口旁置于立磨中部筒体的一侧，物料从边侧进人磨盘，使进人磨盘的物料不能均匀地向四周散开，造成某一方位的磨盘料层瞬时厚，料层的厚薄，加剧磨辊起伏引起的脉动惯性冲击和振动。
2）运行中磨辊不转磨辊不转多是由于内部轴承损坏造成的，不转方向的磨辊会出现大量吐渣，转动方向的磨辊发生突发振动，此时主电机工作电流会突然增大，发生这种现象时要立刻停车。
3）磨盘档料环的磨损，立磨挡料环位于磨盘周边，主要作用是在磨机运行时，机械性地保持一定的料层，当磨盘挡料环磨损超过范围并未及时调整或更换时，物料受到挤压力和离心力的作用被甩离磨盘而影响正常料床的形成。
4）磨盘衬板晓起磨盘衬板跷起后，衬板在随磨盘转}动时会间断强行改变磨辊与磨l盘之间的料层并形成立磨的振动，且随着磨辊油缸压力增大而加剧，其主要原因是衬板螺栓松动，物料从两衬板的间隙中被挤到衬板下面。
5）减速器壳体和磨机壳体连接螺栓的松动。2、1、2解决措施
针对上述两大类引起立磨振动的原因，可分别采取如下措施，以防止或减轻立磨振动:（1）运行中严格控制人磨物料的湿度和粒径;
（2）对立磨系统的辅助设备状态加强监测(如电磁除铁器、喂料机等，发现问题及时处理。
（3）合理调定磨辊研磨压力，使之与蓄能器容量相匹配，并定期检测蓄能器内压力。
（4）可将立磨的边侧进料改为中心进料，并设分料锥，使人磨物料在磨盘上能均匀地向四周散开;
（5）对于磨辊内轴承损坏，可彻底改进润滑油路径和轴端气体密封结构，防止粉尘从轴承压紧透盖处进人轴承内部，在运行中加强对轴承的润滑并定期检查磨辊内油质;
（6）提高挡料环材料的材质以减缓挡料环的磨损，在运行时，要定期检测挡料环的磨损，并作好记录，根据磨损程度，及时调整挡料环的高度;
（7）预防磨盘衬板跷起的方法，是在安装衬板时，把衬板相互之间或与压铁之间的缝隙用钢板挤紧并焊牢。
2、2磨机的吐渣问题
在正常情况下喷嘴环的风速可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂师从喷嘴环处跌落到刮板腔，经过刮板清除磨外的过程叫吐渣。对于立式磨机来说，吐渣是一种正常现象。但是，如果吐渣过大就不正常了。这一点不用多说，稍有点常识的人都知道。实习期间，给我印象最深的便是立磨的吐渣问题。实习期间我被分到原料车间立磨巡检工的岗位。几乎每次上班都会有清理吐渣的任务。甚至有一晚上连续清理了十八小车吐渣。2、2、1立磨吐渣问题的原因分析
对于吐渣过大的原因本文主要从工艺与机械方面进行分析：
1、工艺原因
（1）混合料仓物料离析严重，当仓料位低时，大块物料集中落下，物料研磨时间不够，粗粉从出渣口溢出。这种情况在我厂一般不会发生，因为我厂在混合料仓一天二十四小时内都有人值班。
（2）系统漏风，主要由于立磨本体密封不严和三道锁风阀漏风，造成系统出磨温度低，压差过小。在我厂最可能发生的问题就是三道锁风阀漏风问题，因为在锁风阀本来需要一种特殊的耐磨材料。但这种材料价格昂贵，考虑到资金方面的问题，结合我厂使用的磨机产量远远超出窑正常生产的所需的生料。因此，我厂就用普通的钢板来代替上述所需的特殊的耐磨材料，以此分利用生料均化库达到要求时停磨的时间进行跟换磨损的钢板。因此，在没及时跟换时最容易引发系统漏风问题。
（3）石灰石粒度过大，要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆场石灰石的粒度有时100～200mm之间的占30%左右，产生块料。
（4）热风管道积灰，当热风管道积灰超过2/3时，入磨温度和压力偏低，物料烘干不及时。
（5）操作不当，操作时投料量过大，风门调整不及时，导致风温、风压与投料量不匹配。这主要是一些操作员脱离实际盲目追求产量造成的。这一点只要操作员时刻保持清醒的头脑是完全可以避免的。
2、机械原因
（1）挡料环损坏，挡料环的作用是使物料能够得到充分的研磨，若损坏，粗粉没有充分的研磨，就在离心力作用下散向四周，不能被风抽走而从喷口环处落入底腔，由刮料板刮出。
（2）研磨压力过低，立磨运行时正常的研磨压力是9～12MPa，当研磨压力低于9MPa时，磨内物料层厚度高于挡料环，物料在磨盘离心力作用下被散向四周，而吐大块渣。
（3）喷口环磨损严重，由于喷口环磨损严重，磨腔内不能形成良好的旋向风，使风压失衡或喷口环风速不够而造成吐渣。2、1、2采取的措施
1、工艺措施
（1）使混合料仓保持合理的料位，避免产生离析，及时更换石灰石破碎机锤头和篦板，保证入厂石灰石粒度≤80mm。
（2）调整三道阀板，使其位置居中，左右间隙均匀，减少磨损和漏风。
（3）及时补焊三道阀板和底板、增强耐磨性。重新补焊阀板，并加加强筋，增强阀板的抗拉性。同时在阀板和底板的冲击面用堆口的焊条进行堆焊3～5mm的厚度，增强阀板和底板的耐磨性，延长了使用寿命。在补焊的过程中确保阀板和底板的间隙≤3mm，保证磨内压差和出磨温度的稳定性，有利于操作和提高产量。
（4）及时清理热风管道积灰，保证有足够的风温和风压。
（5）加强操作，随时调整喂料量、风温、风量等参数，保证立磨稳定运行不吐渣。
2、机械措施
（1）修复挡料环，保持料位在40～60mm之间。
（2）调整拉紧站的溢流阀和卸荷阀，保证研磨压力9～12MPa。
（3）焊接喷口环衬板，保证形成良好的旋向风，调整喷口环盖板使工况风速在80～90m/s。
2、3压差问题
MLS立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000～3000Pa，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在90m/s左右，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小。
正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：
（1）压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄
到极限时会发生振动而停磨。
（2）压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。
压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。
2、4磨机跳停
磨机跳停，对于我厂所使用的国产MLS磨机来说主要是指生产中的控制参数超过了磨机控制中的设定值。实习期间磨机跳停的事故经常发生。究其原因，主要有以下几点：
（1）振动太大，检查趋势图，看配料站下料量是否稳定或入磨物料是否断料，以及查看差压变化和出口温度，研磨压力是否过大，同时查看报警，找出原因加以处理;
（2）密封风机跳停，通知现场巡检工检查密封风机井清扫其过滤网;
（3）液压站油温太高或太低，如太低通知现场人员检查加热器工作情况，如太高，通知现场人员检查冷却系统的工作情况；
（4）风机或选粉机跳停，找出跳停的原因加以处理;
（5）生产输送设备跳停，找出跳停的原因加以处理;
（6）液压泵或润滑泵跳停，找出跳停的原因加以处理;
（7）磨出曰温度太高或太低，可通过调性热风挡板，循五风挡工度以及磨的喷水量来加以控制；
（8）磨机绕线绕阻温度达120℃，待温度下降后再开。
3、国内相关厂家使用此种磨机的情况3、1解决立磨吐渣的方法
2003年4月1日以来某厂2000 t/d新型干法水泥生产线的生料制备立磨吐渣逐渐增多，从每班的少许到每班的十几吨，吐渣的增多不仅增加了工人劳动强度，导致立磨产量逐渐降低，生料库料位逐渐减少，均化效果变差，影响了回转窑。针对以上现象该厂技术人员进行了探讨，认为产生吐渣的原因有以下几点：
（1）研磨压力
研磨压力小，研磨效率低，不能充分研碎物料粗颗粒物料在离心力作用下甩向磨盘边缘溢出，吐渣料增多。研磨压力大，研磨效率高，吐渣料少但主电机电流大，立磨运行不稳定，易引起振动。
（2）磨辊和磨盘衬板磨损
磨辊和磨盘衬板磨损部位主要发生在磨辊与靡盘的外端，此处磨损量较其它地方大，当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，降低了研磨效率，造成少量物料经过此区时，未能得到很好地研磨，甩向磨盘边缘溢出，导致吐渣料增多。
（3）入磨物料易磨性
人磨物料易磨性差，使磨盘上大颗粒物料堆不而溢出形成吐渣。
（4）挡料环高度
立磨的吐渣与磨盘挡料环的高度有直接关系，挡料环的高度并不是一固定值，它与研磨压力成正比，与磨辊、磨盘衬板磨损程度成反比。随着磨辊衬板和磨盘衬板磨损，挡料环的高度应逐渐降低。该厂磨辊衬板和磨盘衬板新装配时挡料环的高度为90 mm，磨损后，第一次磨辊衬板掉头使用时，降低挡料环的高度，改为60 mm.（5）喷口环磨损严重
喷口环是邮4个与水平方向成。斜向菱形槽口组成，在磨盘周围一圈，内镶衬板。人磨气体在喷口环改向和空气导向锥导向作用下呈旋流风人磨，阻止物料通过喷口环下跌，符合粒度要求的物料由旋流风输送到上部分离器。喷口环磨损严重时，导致吐渣增多。
找出了原因，该厂便开始采取了一些有针对性的措施：
（1）保持料仓合理料位。料仓物料越多，离析现象越严重，所以我们采取少量多次进料保持料仓合理料位，尽量减少物料离析现象，吐渣略有减轻。
（2）加强系统堵漏。我们加强了系统的堵漏，对立磨本体、各工艺管道、阀门、膨胀节、旋风筒等漏风处进行了堵漏，减少漏风系数，吐渣略有减轻。
（3）适当加大研磨压力。研磨压力由10 1MPa,调整为12 1 MPa，吐渣依旧。
（4）磨辊衬板掉头使用。把磨辊衬板掉头使用(第二次)，提高研磨效率，吐渣略有减轻。
（5）改变原料配料种类。为降低生产成本，该厂采用铁矿石代替铁粉配料，由于铁矿石中含有结晶硅，易磨性差，难磨，导致吐渣增多。针对这种情况我们取消铁矿石配料重新改为铁粉配料，吐渣量减轻。
（6）挡料环高度。为了减少物料在磨内停留时间，提高研磨风扫效果，我们把挡料环降低1 cm,吐渣略有减轻。
（7）更换喷口环衬板。他们入磨检查发现喷口环衬板磨损严重，另外喷口环与磨盘之间的间隙已由原来的6-8 mm磨损到平均20 mm，个别处达40mm。他们分析认为喷口环衬板磨损以及喷口环与磨盘之间的间隙增大，造成人磨气体风速降低，吹不起磨盘边缘溢出的物料，导致吐渣增多。另外也造成磨内气流紊乱，磨机运行不稳定，也导致吐渣增多。因此我们更换了全部喷口环衬板，恢复喷口环与磨盘之间的间隙(64 mm)，处理后立磨启动，磨机运行平稳状况良好，吐渣少许。
3、2解决振动的方法
某厂使用的立磨自建厂以来振动值一直在5mm/s以上，经常性的引发磨机跳停。最后在该厂技术人员经过探讨认为，立磨振动主要由以下几方面原因：
（1）入磨物料的粒度
立磨对入磨石灰石粒度有一定要求，其中〈25mm的占75% , 25-75mm的占25%，最大不得超过75mmo粒度太小，物料容易被压实，料层不容易控制，振
动大。粒度太大，物料不容易粉磨，振动也大。
（2）入磨物料杂质
当人磨物料中混有杂质如铁块等难以粉磨的物质时，会造成磨机剧烈振动。因此磨头设有除铁装置，平时要将除铁装置上的铁块及时清除，并严格控制石灰石中石英和隧
石的含量。
（3）研磨压力
研磨压力的大小直接影响着磨机振动的大小，在生产中要随时注意调整。喂料量一定时加大研磨压力，料层变薄，产品细，振动加大;减小研磨压力，料层增厚，振动小，物料磨得粗。研磨压力必须根据喂料量的不同以及产品细度情况控制在合理的范围内。
（4）压差
压差为磨机进口压力与出口压力之差。当磨内通风不变时，压差增大，说明料层
厚;压差减小，料层薄。料层太厚，物料难以粉磨;反之料层太薄，磨辊与磨盘之间易形成刚性接触;造成剧烈振动。因此，在立磨操作中应注意保持合理稳定的压差。
所采取的方法就是控制入磨物料的粒度，消除难磨成分的含量（如铁块），控制合理的研磨压力与压差。
4、结论
通过上面对MLS磨机常见问题的分析，可得出以下结论：
1、对于生产中常见的问题，如吐渣、振动发现之后应及时解决。
2、MLS磨的吐渣与振动及其它常见问题是可以一一解决的问题
3、对于立磨在运行中出现的问题，应根据实际情况具体问题具体分析。
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