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浅谈“5S/TPM管理与降本增效”的辩证关系

很多员工都认为在生产中实行降本增效与开展5S/TPM管理是相互矛盾的，如果同时进行两方面的工作会造成相互制约，从而使工作产生消极影响或停滞不前。进敬业集团初始，我亦有同感，降本增效顾名思义是在生产中要尽可能的节约成本消耗、同时要竭力提高产量和产品质量，来提高效益，而要开展5S/TPM管理工作则需要明亮整齐的厂房、焕然一新的机械设备、干净卫生的工作环境、整洁有序的安全通道和各种符合5S/TPM管理所需的设备设施。如果想达到这样的管理模式，那么就要付出大量的人力、物力和财力。由此看来，降本增效与5S/TPM管理确实相悖。

但是让我们静下来好好思索，我们才会发现我们是只知其一不知其二，5S/TPM管理工作与降本增效不但不会相互矛盾，反而会相得益彰、齐头并进。造成人们的错误理解主要在于对5S/TPM管理工作理解不够深刻、不够透彻，经过在工作中不断深入推进5S/TPM工作，我们得出做好5S/TPM管理工作对提升降本增效有四个方面的促进意义：

第一、生产现场环境绿化、无灰尘、转变员工厌倦工作心理，通过对厂区环境的治理与车间内生产现场格局改善为主的5S/TPM管理工作的开展，让职工感受到了敬业的魅力、体会到了家的感觉，这对改变员工对现职工作的倦怠心理有积极作用，从而提升生产效益； 第二、生产现场设备设施完善化、扭转高耗低能局面，生产岗位运行设备经5S/TPM管理模式后得以持续有效维护，以此杜绝设备因突发故障而导致的暂时性生产停滞的隐患。5S/TPM管理现场标准与降本增效完美结合后，使生产岗即可降本节能，同时生产现场整洁有序；

第三、生产现场干净整洁化，变相转变员工节能意识，5S/TPM管理要求生产现场必须干净整洁，任何区域不得出现料、灰、油、水迹等，彻底改变以前的跑、冒、滴、漏等浪费现象，这对节能降耗有巨大的推动作用；

第四、生产现场有序化、转变员工费时、费力的工作方式，通过5S/TPM管理，可对各种备品备件、清扫工具进行分类定制存放，在工作需要时可以在最短时间内找到，由此可以解决以往因低效率工作方式造成的生产延误等不良现象。

通过以上分析论证得出，搞好5S/TPM管理对持续推进实施降本增效工作是势在必行的，让我们将5S/TPM管理工作与降本增效相结合，为敬业集团降本增效做贡献。

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