新产品开发项目管理办法3_产品开发项目管理办法
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新产品开发项目管理办法
三、项目产品设计及工艺开发
目的：实施产品技术设计及工艺的细化并修订商业计划。
关键：通过分析和测试，确定我们是否有足够的信心进行系列开发工作。程序：
1、依据G/
10、G1/
13、G1/
14、G1/25及计划要求，完成项目产品的技术设计和工艺编制
1.1 目的：为项目产品的生产制造提供技术指导。
1.2 内容：
1.2.1 全套产品技术设计图的绘制。
1.2.2 全套产品设计技术资料的编制。
1.2.3 全套工艺卡片及操作指导书的编制。
1.2.4 相关的制造BOM表。
1.3 相关参考和支撑资料：前面各阶段形成的相关资料。
1.4 阶段负责人：技术主管（技术中心）。
1.5 团队核心成员：技术、采购、质量、生产、财务。
1.6 输出文件：全套指导生产制造的设计、工艺资料。
2、下线产品/上线产品，包括库存的处理
2.1 目的：为确保新产品引入以及老型号产品的退出平稳过渡、无缝交接。
2.2 内容：
2.2.1项目团队应制定计划，保证产品过渡的无缝，以确保我们保持竞争力，保持或增加市场份额，改善产品族谱。
2.2.2项目团队应考虑新、老产品兼容性，尽量减少元件的变化数量，确保公司能够继续支持对老产品的维护和服务。
2.2.3过量和过时的库存零部件将被检查和处理。
2.2.4评审检查逐步上线（投产）产品和下线（淘汰）产品与整个产品线投产计划的一致性和符合性。
2.2.5下线产品的售价应谨慎达成，以确保公司损失最小，或避免损失。
2.3 相关参考和支撑资料：
2.4 阶段负责人：生产（生产部）
2.5 团队核心成员：技术、采购、销售、售后服务、财务、技术支持、产品经理。
2.6 输出文件：以甘特图显示的《新、老产品及零部件交替转换计划》，《库存过量和过时的零部件处理计
划》，《库存下线产品处理计划》
3、产品命名
3.1 目的：确定产品的名称
3.2 内容：
3.2.1 产品命名必须考虑产品核心价值观，关键特征、特定商业惯例、企业形象和产品的销售热点等。
3.2.2 了解当前产品及竞争产品命名的历史。
3.2.3 评估并权衡偏离传统命名方案的成本-收益。
3.2.4 产品销售热点可能是如运转重量或最大起重量、最高起升高度这样的属性。
3.2.5 企业营销将确保我们在公司内并没有任何重复命名的产品。
3.2.6 创建并审查决策命名的模型。
3.2.7 考虑商标状态（保护和侵犯）。
3.3.相关参考和支撑资料：公司品牌标准。
3.4.阶段负责人：产品经理（销售公司）。
3.5.团队核心成员：销售。
3.6.输出文件：产品模型和新的命名及其定义的图形。
4、生产控制和物料管理
4.1.目的：对制造系统开发、建立并制订包含外购、外协和自制的项目生产控制计划。生产控制计划应
考虑采购、外协或制造的元件可根据需要进行调配，以确保制造工厂内日常生产的物资管理系统稳定和产品按时交付。
4.2.内容：
4.2.1了解元件的设计要求以及供应商的能力和相关制造过程，考虑因素包括：
a.必需的库存量。
b.供货的供应频率。
c.明确的交货周期。
d.供应方式相关的准备和转换要求。
e.可能或确定的批量规模。
f.对“先入先出”控制的要求。
g.看板拉动系统及物料资源管理MRP系统的要求。
h.元件双源采购方式的作用。
4.2.2 从认定的各分供方获得的元件和材料的设计制图系统与选定的制造系统一致或兼容。
4.2.3 要使用的存储区（仓库）以及元件内部传递和处理系统线路及位置确定。考虑因素包括：
a.保持生产系统运转的最小库存量。
b.安全的库存量。
c.标准包装工程量。
d.供货周期计算（看板周期）。
e.（固定的时间/变化的供货量）对（变化的时间/固定的供货量）。
f.原材料传输系统。
4.2.4 建立任何可跟踪元件的系统。
4.2.5 与计划协调的配件生产，以确保在工厂或配件仓库存有预期的售后配件量。
4.2.6 完成产品生产的调度系统，确定将安排在生产系统中的什么位置拉动等。
4.3 相关参考和支撑资料：公司的ERP系统。
4.4 阶段负责人：生产制造（生产部）。
4.5 团队核心成员：项目组长、技术、质量、采购、财务。
4.6 输出文件：《项目产品生产控制计划》，完整的《材料和信息流》图解；企业内部的工作制度系统的说
明或图解。
5、环境状况审查。
5.1 目的：及早识别和确定对环境敏感的元件和工艺过程。这个审查还应当确定最佳方法尽量减少和解决
制造系统内的环境过程和责任。
5.2 内容：
5.2.1在项目中尽早、相互理解和沟通任何新的材料在制造过程中使用。考虑因素包括：
a.对所有新材料，识别/收集材料安全数据表。
b.建议的处置/处理规程。
c.任何所需的可用工程控制。
d.搜索已在使用的、可接受的类似替代材料。
e.任何当前的设施许可的适用性（例如空气、水、废物)。
f.存储和处理要求。ƒ
g.操作应知应会培训。
h.特殊的操作监控要求。
i.必需的警示标号。
j.个人防护设备要求。
k.任何所需事件响应系统（通知、清理等）。
l.当地库存报告要求。
m.特殊运输的要求及对部分支持的影响。
5.2.2处置与制造过程相关联的所有废物。考虑因素包括：
a.回收利用。
b.存储及标记要求。
c.搬运公司。
d.备案(清单)的要求。
e.ISO14001的要求。
5.2.3确定市场需求产品受法规监管的材料，说明售后处理的任何要求。
5.3 相关参考和支撑资料：
5.4 阶段负责人：生产制造（生产部）。
5.5 团队核心成员：技术、采购、产品经理、售后服务。
5.6 输出文件：材料安全数据表和对新的化学品的审查要求，工程控制计划，许可证审查，存储图和审计
计划，个人安全防护计划，操作培训计划，废弃物流处置计划控制列表，对市场需求和售后支持问题的指南。
6、过程安全
6.1.目的：识别、量化潜在安全风险并设法消除或减轻急性和慢性损伤危险。
6.2.内容：
6.2.1检查任何类似的制造高风险过程或损伤趋势的系统安全纪录。
6.2.2评估所有机械及设备的正确的设计并符合安全的要求。考虑因素包括：
a.正确有效的机械保护。
b.电器安全（安全用电）。
c.日常安全维护。
d.必要的停工警示。
6.2.3适当的设计并符合安全要求的技术和物料搬运系统评估。考虑因素包括：
a.起重和吊具系统设计。
b.必要的吊装工艺。
c.材料运输车和车辆的安全和稳定性的评价。
6.2.4确保人类的工作设计符合可接受的标准（人机工程）。突出显示任何会造成慢性或急性损伤的风险的工作，考虑因素包括：
a.在工作岗位内量化力、姿势与频率的人机工程学风险。
b.分析在工作岗位内与工作元素相关联的所有风险。
c.消除隐患的最佳做法和控制工程。
d.个人防护装备的要求和对合理工作的影响。
6.2.5确保在操作工作环境中没有危险隐患存在。考虑因素包括：
a.适当的照明水平。
b.噪声的水平。
c.操作对空气质量（例如焊接、油漆等)的影响。
d.停机时间的影响，如履带、油缸、齿轮油泵等。
6.3.相关参考和支撑资料：
6.4.阶段负责人：生产制造（生产部）
6.5.团队核心成员：技术、质量、项目组长、采购、财务。
6.6.输出文件：《新工艺/设备更改清单》，《风险评估/作业危害分析检查表》，《工程控制计划》《对所有新工作的人机工程学评价》，《个人防护设备计划
