5s现场管理讲义_现场5s管理讲义

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5s现场管理

种下思想，收获行动 种下行动，收获习惯 种下习惯，收获品格 种下品格，收获命运

第一章 5S概论

5S的起源

“人造环境，环境育人”，踏入新世纪，企业之间的竞争出现全方位，全球化，企业在强调以品质为中心的同时，逐步意识到以人为本的重要性。企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，它精辟的概括了5S管理的真谛。

5S源于日本，已在日本流传200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。

5S的发展

第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，5S逐渐在诸多方面发挥了越来越大的作用：塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今5S已经发展成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的5S热潮。

5S的含义

5S是日文SEIRI（修理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSU KE（修养）这五个单词，因为这五个单词前面的发音都是“S”，所以统称为“5S”，其具体含义如下： 中文 日文 英文

整理 SEIRI

Organization

倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON

Neatne

30秒内就可以找到要找的东西 清扫 SEISO

Cleaning

谁使用谁清洁

清洁 SEIKETSU Standardisation

管理的公开化、透明化 修养 SHITUKE

Discipline and Training 严守标准、团队精神

整理

就是区分必要和非必要品。

现场不放置非必要品。

将混乱的状态收拾成井然有序的状态。S管理是为了改善企业的体质。整理也是为了改善企业的体质。整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必要品的时间减少为零。

能迅速的取出。

能立即使用。

处理能节约的状态。

清扫

将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净清洁的状态，清扫的对象：

地板、天花板、墙壁、工具架、橱窗等, 机器、工具、测量用具等。清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。修养

对于规定了的事情，大家都要认真的遵守执行。

典型的例子就是要求严守标准，强调的是团队的精神。

养成良好的5S管理的习惯。

5S是现场管理活动有效展开的基础。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，减少浪费，提升产品的品质、服务水平。将整理、整顿、清扫进行到底，并进行标准化，以至形成企业文化的一部分，这些将为企业带来新的转变和提升。

5S也是设备得以有效使用、减少不必要浪费的基础。在没有推行“5S”的工厂，每个岗位都有可能出现各种各样不规则或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快加入到不良器械的行列而等待维修或报废。

在没有推行“5S”的工厂，员工在混乱不洁而又无人管理的环境中工作，当然是人心不稳，越干越没劲，要么得过且过混日子，要么就是另谋高就。

想想看，对于这样的工厂，我们身边又何其多！即使不断的引进很多先进优秀的管理方法也不见的会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从基础抓起，从简单实用的5S开始。

以上阐述了5S的基本含义。可是我们大家都知道，在5S实际推行的过程中，我们常常混淆了其中的概念，尤其是整理、整顿、清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速的推广传播，我们的前辈想出了许许多多的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。

为方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来概述： ※ 整理：要与不要，一留一弃。※ 整顿：科学布局，取用快捷。※ 清扫：清除垃圾，美化环境。※ 清洁：洁净环境，贯彻到底。※ 修养：形成制度，养成习惯。

第二章

5S之间的关系

1．5个S的关系

整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

2．5个S之间的关系可以用几句口诀来表达 ●只有整理没有整顿，物品真难找得到，●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟，●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠，●3S之效果怎保证，清洁出来献一招，●标准作业练修养，公司管理水平高。

3．5S的目标

５S的目标是通过综合地推行整理、整顿、清扫、清洁、修养这五个S,来消除组织的浪费现象和并进行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，同时5S各有侧重，相辅相成。

整理

△没有无用品、多余的物品

△尽可能地减少半成品的库存数量 △减少架子、箱子、盒子等

△清除无用品，采取发生源对策 △明确原则，果断消除无用的物品 △防止污染源的发生 整顿

△有效、整齐地保管物品 △无寻找时间

△做到必要时能立即取出需要的物品

△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所 △在提高工作效率的同时创造安全的工作环境

△高功能地保管和布局

△创造整洁的工作环境，创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局 △彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间 清扫

△清扫、点检 △环境的近况

△维护机修设备的精度，减少故障的发生

△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善 △及时采取措施的体制

△通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢 △维持设备的高效率，提高产品的质量 清洁

△一目了然的管理 △标准化的管理

△创造一个舒适的工作环境

△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生

△强化功用设备的维护和管理

△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理 修养

△培养良好的习惯

△创造有规律的工作环境

△创造能赢得顾客信赖的关系

△创造距离良好的工作场所

△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯

综述：一个企业，其关键在于全面地推行5S，才能取得显著的改善成效，从而提高管理水平，使其生产效率与产品品质得到提升。

第三章 推行5S 管理的方法和技巧

3.1 整理（SEIRI）

3.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需

要的东西

3.1.2 对象：清理现场被占用而无效用的空间

3.1.3 目的：清除零乱根源，腾出空间，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 3.1.3.1 零乱的根源，主要来源于： a)未及时舍弃无用的物品； b)未将物品分类；

c)未规定物品分类标准； d)未规定放置区域、方法； e)未对各类物品进行正确标识； f)不好的工作习惯； g)未定期整顿、清扫。

3.1.4 整理的实施方法

3.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b)向全体员工宣讲，取得共识 c)下发整理的措施 d)规定整理要求

3.1.4.2 对工作现场进行全面检查

点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求： a)办公场地（包括现场办公桌区域）

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； b)地面（物别注意内部、死角）

检查内容：不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件； c)室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d)工装架上

检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用； e)仓库

检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； f)天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具； 3.1.5 制定需要与不需要标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是要的，哪些是不要的。根据确认，订出整理需要与不需要标准表，员工根据标准表实施大扫除。3.1.6 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。3.1.7 开展整理活动应注意事项

a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。3.2 整顿（SEITON）

3.2.1 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 3.2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 3.2.3 目的：定置存放，实现随时方便取用 不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找； b)物品存放未定位，不知道何处去找； c)不知道物品的名称，盲目寻找； d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见； f)存放地太远，存取费时； g)不知物品去向，反复寻找； h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等。3.2.4 整顿的实施方法

整顿的主要对象在场所，而工作场所最大的时间浪费是在准备工作时间，在工作中选择和寻找花费一定的时间。所以，要想消除选择和寻找带来的时间浪费必须做到以下几点： 3.2.4.1 落实整顿工作，根据整理的重点进行 3.2.4.2 决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d)不许堵塞通道； e)限定高度堆高；

f)不合格品隔离工作现场； g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂暂放牌，并注明理由时间。3.2.4.3 决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品管理者及每日点检表； g)清扫器具以悬挂方式放置。3.2.5 开展活动注意事项

a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样； c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道； d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。3.3 清扫（SEISO）

3.3.1 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 3.3.2 对象：主要在消除工作现场各处所发生的脏污 3.3.3 目的：

a)保持工作环境的整洁干净； b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。3.3.4 清扫的推行方法

3.3.4.1 例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如： b)每日5min5S； c)每周30min5S； d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。• 洗净地面油污；

• 清除机械深处的端子屑； • 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位； • 窗户或门下护板； • 桌子或设备底部；

• 卫生间之地板与壁面等。

3.3.4.2 调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； b)在通电体造成开路或短路或接触不良； c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化； e)对精细化工产品性能变化。3.3.4.3 废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。3.3.4.4 废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。3.3.4.5 建立清扫准则共同执行

a)规定组别或个人清扫责任区并公布说明；

b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c)建立清扫准则供清扫人员遵守。3.3.5 开展清扫活动注意事项

a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；

c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。3.4 清洁（SEIKETSU）

3.4.1 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 3.4.2 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 3.4.3 目的：；

a)养成持久有效的清洁习惯

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3.4.4 清洁的实施方法

3.4.4.1 整理、整顿、清扫是行为动作，清洁则是结果

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是清洁；

b)清洁，在清扫方面呈现清净整洁，感觉上是美化优雅，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使异常现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无决心与持续而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。3.4.4.2 落实前3S执行情况 a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c)主管要身先士卒，主动参与；

d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。4.4.3 设法养成整洁的习惯

a)没有整洁的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检异常发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因看不惯脏污而养成整洁； f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。3.4.4.4 建立视觉化的管理方式

a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b)如一个被定为存放半成品的地方，放了不合格品或是一个被定为放置垃圾筒的地方，而放了产品箱都可以视为异常；

c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

3.4.4.5 设定责任者，加强管理

责任者（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表

a)建立设备清洁点检表（根据不同设备制订）； b)将点检表直接悬挂于责任者旁边；

c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； d)主管必须不定期复查签字，以示重视。3.4.4.7 主管随时巡查纠正，巩固成果 有不对的地方，一定要沟通予以纠正。3.4.5 开展清洁活动应注意事项

a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称一阵风； b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；

c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。3.5 修养（SHITSUDE）

3.5.1 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的地步

3.5.2 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质 3.5.3 目的：

a)养成良好习惯； • 加强审美观的培训； • 遵守厂纪厂规； • 提高个人修养；

• 培训良好兴趣、爱好。b)塑造守纪律的工作场所； 井然有序

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧 3.5.4 修养实施方法

修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。3.5.4.1 继续推动前4S活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验整洁的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c)前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到定型化的地步，但必须认真落实； e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。3.5.4.2 建立共同遵守的规章制度 a)共同遵守的规章制度； • 厂规厂纪

• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任。• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。• 安全卫生守则、安全、文明生产。

• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。• 对公司或管理有帮助 • 员工乐于接受

3.5.4.3 将各种规章制度目视化

a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解； b)规章制度目视化的做法如下； • 订成管理手册 • 制成图表

• 做成标语、看板 • 卡片

c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。3.5.4.4实施各种教育培训

a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b)对老员工进行新订规章的讲解；

c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育； d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。3.5.4.5 违犯规章制度的要及时给与纠正

a)身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作可以做而再做下去；

b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情； c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。3.5.4.6 受批评指责者立即改正

a)要被纠正者，立即改正或限时改正；

b)杜绝任何借口，现在在作业中，所以无法……等之类说词； c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。3.5.4.7 推动各种精神向上的活动 a)班前会、班后会；

b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；

d)实施适全本公司员工自主改善活动。3.5.5 开展修养活动应注意事项

a)只培训作业上具体操作，对规章制度不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；

b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；

c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；

d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产

第四章 5S 责任与标准

一、员工在5S管理活动中的责任

1、自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须始终保持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

二、干部在5S管理活动中的责任

1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理

2、参加外界有关5S管理教育训练，吸收5S管理技巧

3、广泛搜集资料，认真研读5S管理活动相关书籍

4、部门内5S管理之宣导及参与公司5S管理文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S管理进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7、协助部属克服5S管理之障碍与困难点

8、熟读公司《5S管理活动竞赛实施方案》并向部属解释

9、必要时，参与公司评分工作10、5S管理评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

三、整理之要与不要的分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、台车、推车、堆高机

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表

17、其它（私人用品）

（二）不要

1、地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工夹具、模具

D、不再使用的办公用品、垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、篮框

F、呆料或过期样品

2、桌子或橱柜中的A、破旧的书籍、报纸

B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本

D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的A、蜘蛛网

B、过期海报、看板

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架

D、过时的月历、标语

E、损坏的时钟

4、吊着的

A、工作台上过期的作业指示书

B、不再使用的配线配管

C、不再使用的老吊扇

D、不堪使用的手工夹具

E、更改前的部门牌