中化股份公司生产现场精益管理交流会会议纪要_精益生产会议纪要
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中化股份公司生产现场精益管理交流会会议纪要
会议时间：10月15-16日
会议地点：太仓园区
参会人员：化肥中心、中化国际、中化蓝天、沈阳院、中化河北、中化天津、中化宁波等单位下属工厂及远东租赁精益实施骨干
会议内容：参会人员运用价值流等精益分析手段，对太仓园区134a生产线进行了实地诊断，并分组完成诊断报告，从精益生产视角提出了有关改善的建议，总结了值得推广借鉴的经验做法。太仓园区和化肥中心介绍了精益管理推进工作经验，中化平原和中化天津分享了上半年精益明星项目，战略规划部就股份公司推行精益管理以来在生产领域实施的特点和做法进行了回顾总结，与会人员就生产领域精益管理推进工作进行了交流研讨。主要内容如下：
一、134a生产线现场诊断报告情况
参会人员分成两个小组，通过现场诊断、分析，找出了134a生产线在催化剂再生、原料库存、产品交货期、物流费用、灌装工作效率等方面存在的不足，并提出了改进的建议。同时还总结了设备标识化管理、备品备件管理、控制室与现场交流、现场物品定臵管理等方面可借鉴和推广的经验做法。通过交流讨论，大家认为：
1.对于连续流的生产线来说，流程两端改善的空间相对更多一些，如原料、产品的库存、灌装、发送等。
2.通过价值流等精益工具和方法的运用，对现场生产线进行诊断、分析，可以找出连续流生产线中制约产能利用率、产品质量、交货周期等方面的瓶颈因素，从而采取相应措施进行改进。
3.认真细致的前期准备工作是做好生产流程诊断、分析的关键，包括价值流等精益工具和方法的熟悉掌握、生产线相关基础数据资料的收集整理、参与人员的合理搭配和分工协作等。
4.深入生产一线进行现场诊断分析的培训交流是一种有益的尝试，可以增强参加人员的现场参与度和切身感受，提高培训交流的实际效果。
5．生产领域现场诊断分析的培训交流思路可以借鉴应用到其它领域，运用精益管理的相关工具方法，可以对不同领域运营管理的流程、环节进行分析诊断，查找问题并进行改善。
二、交流分享及讨论情况
1.太仓园区介绍了精益管理推进的总体情况。其主要做法一是强化培训交流工作，先后组织了精益理念、5S、TPM、价值流分析等工具方法的培训，并组织到国储公司、丰田汽车等单位进行交流学习；二是注重提案/合理化建议工作，建立了问题提出、审核、反馈、处理的流程和方法，并通过适度引导、及时奖励、反馈和监控等措施，提高全员参与的持续性；三是强化过程监督，实行定期与不定期检查相结合、悬挂流动红旗，制定项目关键点、对项目分解控制，定期召开会议、对相关工作进行总结，组织内外部观摩交流等；四是强化激励工作，通过对提案、项目、个人、团队等多种形式的激励，调动员工参与的积极性。
2.化肥中心介绍了精益实践中的主要做法，一是强化组织保障，成立了精益办，由专职人员负责精益管理的推进工作；二是注重全员培训，从北京本部到分销网络和控股企业，分别组织多种形式的有针对性的培训工作，提高员工精益管理的水平和技能；三是根据实际情况，不断完善各项机制流程，如对提案/合理化建议机制进行补充完善，明确员工提交的数量标准，建立精益管理分析总结的“两个例会”制度等；四是加强精益管理的过程监控，制定实施精益管理综合评分卡，对精益管理工作情况进行评估考核；五是注重精益文化和知识的传播，通过短信、邮件、精益平台等渠道将精益管理的相关知识、理念、动态等及时传达给员工。
3.中化平原介绍了“热电厂75吨锅炉飞灰回收复燃”项目的实施情况，针对锅炉飞灰含碳量高，热值浪费大，且不能满足公司建材厂原料灰指标要求的问题，通过采取定期化验煤样，调整各煤种混掺比例，稳定入炉煤种的热值；改造工艺流程，使飞灰能够二次燃烧；调整炉膛负压，提高旋分器的分离效果；修订完善操作规程，统一操作程序等措施，锅炉飞灰含碳量由13.6% 降至7.8%，既降低了煤耗，又满足了建材原料对粉煤灰含碳量的要求。
4.中化天津介绍了“荧光增白剂CF-351精馏釜残回收二甲基亚砜DMSO”项目情况，DMSO是新纪公司在荧光增白剂CF-351生产过程中使用的一种溶剂，一直采用精馏的办法对其进行回收并循环使用，但在精馏后的釜残中仍残留10%左右的DMSO，不仅造成了浪费，而且增加了废料处理费用。为解决这一问题，新纪公司研究开发了蒸馏釜残中回收DMSO的工艺方法，对釜残中的DMSO进行试验回收，并运用价值流分析，调整生产现场精馏设备流程，优化工艺操作，利用釜残接收釜直接进行DMSO蒸馏回收，项目实施半年回收DMSO 100吨，实现收益79.2万元。
5.战略规划部就股份公司推行精益管理以来在生产领域实施的特点和做法进行了回顾总结，生产领域重点在5S管理、节能降耗、循环经济、节约费用、降低成本等方面进行改善并取得了较好的效果，但在对相关生产线进行全面系统的诊断，系统化地分析解决问题等方面做的还不够，下一步应结合各单位自身特点，组织对相关生产线进行系统的分析、诊断，查找存在的问题，采取针对性的措施进行改善，并逐步培养系统化地分析、解决问题的习惯，增强解决问题的针对性和改善的效果。
6.与会人员就生产领域精益管理推进工作进行了交流研讨，大家普遍认为，在生产领域推进精益管理工作，直接效果比较明显，通过及时对改进情况进行总结分析，让员工认识到改进的效果，更容易激发员工参与的积极性和主动性；推行5S和TPM管理，是生产现场精益改善的基础；通过深入生产一线诊断分析的方式进行培训交流，能够增强参会人员的切身感受，提高培训交流的实际效果。与会人员还就提案/合理化建议的全员持续参与、精益管理与日常工作的有机结合、激励措施的有效性等问题进行了交流和探讨。
战略规划部
2009年10月20日
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