如何提高爆破效果_如何提高光面爆破效
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如何提高爆破效果与矿山生产组织
一、如何提高爆破效果
1、根据地址条件，选择优化的孔网参数，确保爆破后粒度、地根与后震这三项指标受控
2、钻机穿孔深度受控，杜绝孔深不够
3、穿孔要根据上个平台平台面情况自主选择适当调整孔深，保证下一平台面平整度受控
4、严格按照爆破设计内容进行装药、充填与网络连接
5、爆破前要进行清渣，尽量避免挤压爆破
6、对边坡孔或条件较差地段，要采取打密集孔少量装药的方式，来提高爆破效果与爆破安全
二、如何提高矿山生产组织
1、熟悉矿山地质条件及品位分布，了解低品位矿石与高品位矿石分布情况
2、了解采矿相关基本常识，对采场内爆堆情况及下步爆破情况熟悉，并熟知爆堆品位情况
3、对工程机械完好及故障熟知，判断铲装能力能否与矿车数量匹配
4、熟悉矿车故障与完好情况，对本班矿车出车情况要掌握及调配，保证破碎机台时产量
5、合理安排设备对采场内大块、散料进行收拾，保持采场形象
6、合理安排反铲对边坡进行处理，能够装车的可以边装车边处理边
坡，保持边坡推进速度
7、了解工艺线运行情况，确保工艺线设备无故障影响生产
8、生产结束后，要及时清理采场及道路碎石，为下班生产做好准备
9、关注下山石灰石质量，严格按照质量搭配方案进行生产，发现不合格时要按照质量管理流程进行汇报和调整，防止质量事故发生
矿山生产中，穿孔爆破是第一道工序。它直接影响后续的其它工序和整个采掘工程施工的速度、质量、安全和成本。在露天矿生产过程中，穿孔爆破费用约占生产总费用的20%－30%，对矿石的开采成本影响较大。因此，不断完善穿孔爆破技术，加强穿孔爆破组织管理，提高穿孔爆破效率，为后序工艺创造良好的工作条件，对降低矿石生产成本，提高开采的经济效益具有重要意义。
一、爆破质量影响因素
从宏观上讲，爆破效果与岩石性质、炸药种类、爆破设计参数、生产设备、生产组织措施等几个方面有关。同时，在具体考虑时，因为在确定台阶高度、生产设备、炸药种类后，主要考虑的是岩石性质的变化、爆破参数、采面推进方向、生产组织对爆破效果的影响。而爆破效果改进主要是在降低炸药单位消耗量的同时，降低大块率和底根产生概率，从而改善铲装效率，提高总体经济效益。因此，我结合实际爆破工作经验，从以下几方面进行了摸索，以确定合理的孔网各参数。
1.1岩石性质对爆破效果的影响 1.2爆破机理对爆破效果的影响
1.3合理的装药结构对爆破效果的影响 1.4适宜的孔网尺寸 1.5合理的炸药单耗 1.6最小抵抗线与充填高度 1.7具体研究结论
2.1矿区岩石性质对爆破效果的影响
岩石的性质对钻机穿孔效率，爆破破碎程度等都有较大影响。岩石的构造主要形式有层理、裂隙和节理。它们都是岩石的弱面，赋予岩石的各向异性特点，在外载荷作用下，岩石容易首先沿着这些弱面破碎。因此，为了避免卡钻，爆破气体泄漏和改善爆破效果，炮眼必须垂直或斜交于层理面或节理面，而且矿岩破碎，拉应力比压应力更容易破碎岩石。因此在进行穿孔安排时，注意其穿孔方向与层理面垂直。
2.2爆破机理对爆破效果的影响
目前爆炸气体膨胀压力和冲击波所引起的应力波共同作用理论更切合实际情况。该理论认为，爆轰波传播到装药空间岩壁时在岩石表层中迅即衰减为应力波。这股强烈压缩应力波在药包近区造成岩石的“压碎”，而在压碎区域之外造成径向裂隙。这样，尽管动能在爆炸总能量中只占百分之几到百分之十几的微弱比率，然而冲击波在使岩石开始破裂的阶段仍是非常重要的因素。爆炸气体产物膨胀的准静态能量，是破碎岩石的主要能源，炸药作功能力同它的爆热和爆容有关，冲击波作用的重要性则同所破坏的介质特性有关，岩石的波阻抗值不同，它所需的应力波波峰值也不同，对坚硬的岩石要求爆破后取得较好的破碎效果时，就需要在岩石中造成较高的应力值和一定的气体膨胀作用时间，故选用爆速、装药密度大的炸药，适当加大充填高度，延长气体作用时间，使矿石充分破碎。同时了解多排孔微差起爆相邻两炮孔同时起爆时在两炮孔之间的中心连线上形成拉应力集中的特点，这对确定适宜的孔网参数非常有用。同时近年来采用逐孔爆破新技术，其理论基础是自由面反射应力波造成拉伸破坏岩体，强调拉伸破碎作用。而自由面越多，其弧长越长，反射作用越大。因此，在布孔时，适当加大孔距，缩小排距，采用较大m值，可以使逐孔爆破效果更好。力争使每排孔成一直线，排数在3－4排时，效果较好，排数过多，后排夹制作用大，易有底根。
2.3合理装药结构对爆破效果的影响
如果炸药分布不均匀，装药高度过低或过高，都会造成爆炸效果不好，造成较多大块或底根。同时还应考虑岩层构造对装药结构选择的影响。当岩层坚硬致密，上部较完整时，应适当减少充填高度，为此可采用二段装药，使炸药合理分布，上部岩石得到充分破碎。当上部岩层破碎松散时，应适当加大充填，保证足够的气体膨胀作功时间。因此，在每次爆破设计时，都要先观察爆区上部岩层破碎程度。当二段装药时，上部药量占总药量的30%左右，并采用孔内微差起爆方法改善爆破质量。同时采用混合装药结构，底部装高密度，高威力的乳化炸药，上部装普通的硝铵炸药。采用二段装
药同时也降低了每孔装药量11%左右。2.4适宜的孔网尺寸
孔距a,排距b和临近系数m是很重要的爆破参数。它控制了钻孔之间相互作用的效应。孔距值过大或过小都不利于取得较好的爆破效果。过大容易产生大块和底根，过小造成炸药单耗过高。孔距等于m与排距b的乘积。近年来，国内外m值都有取大值，采用大孔距三角形布孔爆破技术。三角形布孔比方形布孔使炸药分布均匀，因此，我将m值提高到1.5-1.8左右。孔网尺寸现为7x4或8x5，全部采用三角形布孔。通过孔网尺寸的变化，使炸药分布更均匀，有效的改善了爆破效果，降低了大块率和底根率。同时合理选用起爆点，注意起爆点自由面情况，一定要保证自由面爆堆清开，这样才能取得最佳效果。
2.5合理的炸药单耗（kg/m3）
合理的降低炸药单耗是降低爆破成本的有效手段。单耗过高造成浪费，过低矿石得不到充分破碎，大块多。炸药单耗的降低必须结合孔网尺寸、岩石性质、炸药性能考虑，应根据每次爆区的情况进行适当调整。如岩石坚硬致密时，孔网尺寸减小，加大单耗提高总体爆破效果。当岩石破碎松散时，可适当降低单耗，减少每孔装药量，加大孔网尺寸，从而避免炸药的浪费。经过认真仔细的工作，目前矿山的炸药单耗基本控制在0.16 kg/T左右，在集团下达的控制范围内。
2.6最小抵抗线和充填高度
最小抵抗线和充填高度对底根和大块率的控制都很重要。抵抗线过大会使底部夹制作用过大产生底根，充填高度过大会增加大块率，过小又会产生冲炮，造成底根和大块。最小抵抗线与岩石坚硬特性，钻孔角度，台阶高度有关。一般按经验公式倾斜孔时：W＝（0.4－0.5）H和装药条件计算：W＝√（q1*L1÷(mqL)）取两者最小值，本矿山以往经验一般取为4－4.5米。但我通过实践发现，理论值往往因为自由面底部有残留爆堆，造成实际W值变大，造成底根，所以布孔时第一排孔依据现场情况取W值为3.5－4米（CM760为3米，KQG150为4米）。实践证明对减少底根降低大块率有明显效果。
充填高度的选取一般以经验公式L2＝ew(e=0.9-1)，一般取为4米。实际工作中，对于上部岩石较破碎的加大充填高度为5－6米左右，同样取得很好爆破效果，从而减少了每孔装药量。2.7生产组织对爆破效果的影响
生产组织主要是从穿孔到爆破当天的具体装药组织等工作，它的合理组织和严格检查对爆破效果有重要作用。很多底根大块的产生都是因为生产组织不得力、穿孔不合格，装药不合格等人为因素造成的。具体总结有以下影响因素：
① 穿孔方位不对，造成孔距排距变大。② 孔深不够造成底根
③ 炮工对炮孔测量数据不准，造成装药不合格。④ 炮工装药中人为堵孔，造成炸药未沉底或脱节。
⑤ 套孔工作不成功造成孔深不够。⑥ 连线遗漏炮孔造成底根或大块。⑦ 有水炮孔炸药不沉底造成底根
针对以上因素，一是严格按爆破安全规程作业，结合本矿山工作实际，重点从规章制度、操作程序上做了规范，通过不断培训，加强各方面工作责任心，减少人为失误对爆破效果的不良影响。
只要在穿爆安排中，认真按上面要素进行思考，就能寻找到适合本矿山的各项参数，保证爆破效果，提高各项经济技术指标。
北流海螺水泥有限责任公司
2010年3月15日
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