5S管理分析报告_5s管理研究报告

2020-02-28 其他范文下载本文

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生产部

生产现场5S管理分析报告

根据TS16949质量管理体系的要求，公司生产现场实行5S管理。各车间负责本单位生产现场的5S管理工作。通过近一年来的实践，我公司5S管理现场检查情况分析总结如下：

一、公司5S管理现场检查情况：

1、公司依据生产现场及工艺实际编制了《生产现场5S管理检查标准》，并组织各车间主管人员进行了学习。各车间对自己的工作进行了分析分解，并严格按照标准中的内容进行工作。公司定期进行严格检查。

2、公司每月末对各车间生产现场5S管理的达标及保持情况进行检查，并将情况评分后上报考核。详见下图：

文明生产5S检查合格率统计、分析趋势图

文明生产5S检查合格率

月份1月文明生产5S检查合格(分）93.7目标值(分）852月94.7853月91854月90.2855月89856月88.3857月86.5858月95.3859月94.48510月94.48511月95.88512月***88684828078193.794.79190.295.394.494.495.8958988.386.5文明生产5S检查合格(目标值(分）234567891011123、现在公司生产现场的实际现状：一年多来依照公司《生产现场5S管理检查标准》，各车间都对工作场所进行了全面检查，并各自依

据自己的生产现场的工艺特点及工艺、安全操作规程初步制定了标准；并每周检查。现场及库房内严格按照标识要求进行管理，杜绝浪费现象的发生，生产现场都已划线定位，物品做到了明确标识，按规定的操作流程进行摆放，使物品达到了能够按照先进先出的原则进行流通；生产现场都规定了责任区，地面、设备每天清扫、擦拭，整个车间每月进行一次大扫除，做到了地面无垃圾、尘灰、油污。现在车间通过对生产现场5S模式的管理，优化了生产的条件，最终促进了员工素质的不断提高，有效改善了车间与仓库现场的脏乱差现象，检查中看到车间生产现场的安全文明水平，工作效率取得了明显的提高。保证了生产计划的实施基础。从业务计划指标上看，达到了：

1、5S管理保持率90%以上。

2、标识管理符合率达到了99%。

3、安全生产无重大事故发生，安全生产事故率为零。

二、通过5S管理的实施、实践和检查，发现在还存在以下问题：

1、部分职工对5S管理的意识和实施技能还有待于提高。

2、各部门对5S管理各项内容的标准还有待于完善和提高。

3、车间周转的在制品的标识还有待于进一步的规范，帐卡物相符率进一步提高。

三、下一步对问题的改进意见：

1、各车间要根据自己的实际情况，依据公司编制的《生产现场5S管理检查标准》力争科学合理，逐步加以完善。

2、依据标准，对职工进行有针对性的宣贯标准，要求员工自觉按照5S所倡导的要求做到现场清洁，杜绝浪费现象的发生，严格标识管理，加工后的产品在移动或入库之后自觉将标识放回原处，并在工作中严格按标准进行要求，使之在潜移默化中提高自己的素质。

3、继续坚持小改小革，提倡节约，杜绝浪费，凡是在小改小革中能够利用自己的技能和发明创造为公司节约成本的都要进行一定的物质奖励。

4、公司要求生产现场要做到：整齐有序、清洁规范、标识清楚、按要求着装、举止文雅的进行工作；依照标准每月考核，促进车间提高“5S管理”保持合格率，从而达到高质量的安全生产。