关于品质检验作业流程的规定OQC_品质检验作业流程

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发得快品质检验作业流程指引（OQC）

1． 目的：

合理规范QC部品质检验作业流程，确保对产品的各阶段品质状态进行有效检验与判定，确保产品质量符合客户要求。

２． 范围：

发得快包装制品有限公司成品出货检验的品质控制。

３． 职责： 3.1． OQC负责制成品出货前的抽样检验，根据制成品的数量、工艺复杂程度、在制程中的品质表现状况及客户的不同要求采取不同的检验方式，确保制成品质量符合相关要求，并保持完整的成品出货检验报告。

４． 作业流程规定 4.1． 成品出货检验作业

4.1.1． 当生产线成品批量完成时，OQC应及时对该批成品进行出货检验。当日每批成品的检验原则上应于当日完成，成品出货检验报告应次日上午10时前交品质经理审核签署，以利仓库完成入库交接工作。

4.1.2． 成品检验前，OQC应对如生产单、料号、规格、图纸等相关资料进行核对，特殊要求的还要核对有否SGS物质检测报告、ROHS标签等，是否完整及有效，确认无误后方可进行项目检验。

4.1.3． 依据不同的产品特性及客户要求，选择适用的检验工具，如厚度规、卷尺、电子称、静电仪等。在确认所用检验工具处于正常合格状态后，方能进行正式成品检验。

4.14． 成品检验时，OQC依据成品检验规范对成品进行逐项检验。检验项目包括外观、颜色、材质、密度、组件结构、关键部位的尺寸及包装要求。

4.1.5． 在选择何种检验方案时，应依据不同的情况如产品的特性、客户的要求、批次数量、巡检过程中对该款产品的品质状态印象、是否新产品、是否新工人多等来确定。凡批次在30PCS以下的一律全检；超过30PCS以上的原则上用抽检，针对某个项目的特殊翻单或做工复杂的或客户要求的，视情况用全检；品质状态特别好的可以视情形放宽抽检级别，反之则加严抽检级别。

4.1.6． 当使用抽检时，一般规定用AQL标准，即对照抽样计划MIL-STD-105E允收质量水平II标准MAJ2.5/MIR6.5来进行。详见《发得快单次抽样检验方案（简表）》

4.1.7． 检验过程中的缺陷发现应随时做好草稿式的记录，便于在做正式报告时统计填写。不论成品检验的最终判定结果如何，均应保留不良品的标识，以作为抽检结果判定的依据。

4.1.8． 当成品被判定为不合格时，应依据不合格处理程序进行返工或返修处理。经返工后的成品必须经OQC重检合格后方能出货。

4.1.9． 当成品被判定为合格时，OQC负责贴成品标示（客户有特殊要求不能张贴标签的，由生产部负责写上规格及料号等以示标示）。不是立即出货的合格批次成品由生产部交由仓库管理员点数签收。由仓库管理员摆放于成品仓库或合格成品区，并做好成品的防盗、防火、防湿、保洁等防护工作。

4.1.10． 不论成品检验的最终判定结果如何，抽检出来的不良品必须经过返工或返修并重检全格后，方能随大货入库或放行出厂。

4.1.11． 一般地，正常情况下判定结果依据AQL标准的允收标准进行。当交期非常紧急或者出现其它特殊情况（如不良情况经与客户沟通得到客户允许），原本判定为不合格的成品，可以经由相关授权人的批准签署，采用让步放行。原来不合格的红色标识应同时更改为改判后的合格状态标识。

品质检验作业流程指引

4.1.12． 改判后的成品在出货后应留意客户方面的反应，做好相应的回复和跟踪。

4.1.13． 成品检验完成后，应保持相应的记录，如成品出货检验报告、异常状态联络单、纠正与预防措施报告等。

4.1.14． 出货时，应保持每单每批次大货一份成品检验报告存档备查。但客户有特殊要求的，在新产品工或者生产新MODEL时，在出大货的同时，应出具相对应的《成品检验报告》、《成品检验规范》、工序折分图及OQC检验作业流程等文件给客户。

4.1.15． 所有报告记录应保持其逻辑性。比如不适用的项目应用斜线划去，同一单成品经N次返工后应有N次重检记录，而不能在一张报告上注明“此单经返工重检合格” 的方式来进行简化。

5． 相关文件/记录 5.1． 相关文件：《发得快抽样计划作业办法》、《发得快单次抽样检验方案（简表）》、《发得快成品检检验规范》、客供图纸、发得快工程图纸。

5.2． 相关记录：《成品出货检验报告》、《纠正及预防措施报告》、《品质异常联络单》。5.3． 以上报告记录保存期一般为三个月，客户有特殊要求的，或者报告本身有借鉴警示意义的保留期为一年。

制定/日期：李中法

2010-4-20

批准/日期