工件表面烧伤_自制烧伤药
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磨削时工件表面烧伤的预防
磨削加工是一种重要的加工工艺，它被广泛应用于高精度和高粗糙度工件的生产过程中，与其他加工工艺相比，磨削加工切莫除单位体积材料时需要非常高的能量输入，这些能量几乎全部转化为热量集中在磨削区内，导致磨削区的温度升高。磨削时切削层较薄，磨削速度高，磨粒经过切削区的时间极短，热量来不及向工件深处传递而聚集在工件表面层里形成局部高温，导致磨削点的瞬时高温变化可达1000℃左右，被磨工件表层发生不均匀的现象。当磨削温度较高时，会使零件表层金相组织发生变化，甚至出现磨削烧伤。磨削烧伤时磨削表面呈现黄色或黑色。1 产生磨削烧伤的原因
工件表面烧伤主要由于磨削温度太高引起的，造成磨削过热的原因主要有以下一些原因：A 砂轮选的太硬，磨钝了的磨粒不能及时脱落因而产生大量磨削热，造成工件烧伤；砂轮粒度号太大（磨粒太小），组织太紧，容易引起砂轮堵塞，产生大量的磨削热引起烧伤；没有经常修整砂轮，砂轮太钝，也易引起表面烧伤。B 磨削用量太大，特别是磨削深度太大，磨床工作台纵向进给速度太慢，进给量太大引起砂轮对工件表面滑擦剧烈，产生很高的温度，引起被磨表面烧伤。C 工件材料的烧伤敏感度商。材料的碳或合金含量越高，导热性越差，因此在同一条件下，容易产生表面烧伤；含碳量相同的材料，淬火硬度越高，越易产生表面烧伤。D 冷却不充分，使磨削热不能及时的付出，引起温度很高而产生烧伤。2 表面烧伤对工件表面质量的影响：磨削表面所呈现的颜色是由于磨削热使工件表面产生氧化膜所反映的干涉现象，即相当于所谓回火颜色。磨削烧伤使淬火件表面发生软化现象，严重的影响工件的耐磨性和使用寿命。磨削烧伤的预防：磨削时产生表面烧伤的原因很多，为了避免表面烧伤的现象，主要应采取以下两方面措施：
A 减少磨削热的产生。减小径向进给量，一般在生产中常采用在开始时采用较大的进给量，在最后几次进刀采用较小的进给量，减少磨削深度；选用粒度号小、硬度软、组织疏松的砂轮，甚至采用大气孔砂轮，经常保持砂轮在锋利条件下磨削，并选择适宜的润滑性能较好的切削液，以减少磨粒与工件间的摩擦。减少砂轮与工件的接触面（如在端面磨时将砂轮略微倾斜一个很小的角度，一般偏斜0.5~1度）。采用浸渗砂轮磨削，统筹改善磨粒与切屑及磨粒与加工表面的润滑作用，减少热量的产生。
B 加速磨削热的传出。除了减小砂轮速度，增大工件速度可以加快热量传出外，最主要的采取有效的冷却方法，可采用内冷却、高压冷却、喷雾冷却等。要保持冷却液的清洁。
磨削烧伤产生的原因是由于磨削产生的高温造成的，例如，砂轮的硬度太高，自砺性不好，容易烧伤；采用较软的砂轮和粒度较粗的砂轮可以减少烧伤。砂轮的结合剂对烧伤亦有影响，树脂结合剂和橡胶结合剂的砂轮因为沙粒可以弹性退让，要比陶瓷结合剂的不易烧伤。磨削深度对烧伤影响很大，这是因为增大单个磨粒的磨削厚度，砂轮与工件的接触长度增大，使更多的热量传给工件。不同的工件的导热系数不同，磨削温度也不同，高碳钢、合金钢和耐热合金导热性较差，磨削温度就高，容易烧伤。选用有效的冷却润滑，可以减轻或避免烧伤。
一、烧伤的实质
我们首先来探讨烧伤的原因。其实这个原因并不复杂，借助于一些设备和机理研究，这个原因很容易搞清楚，那就是高温氧化变色。
或3，y=3或
在高温下，空气中的氧气将金属，主要是铁，氧化成不同的成分。Fe2O3为红色，Fe3O4为黑色，二者的混合色，根据比例不同分别表现出蓝色等不同的颜色。有的工件中含有微量其他金属，氧化的颜色也略有差异。
所以我们若要对该问题进行研究，就归结为以下几个方面：
一、如何减少热量的产生；
二、如何提高切割效率以减少无意义摩擦；
三、能否减少氧气与工件的接触；
四、有没有更新的其他思路；
五、所提供的方案能否适用于所有的工况，比如INOX砂轮。
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