盾构总装调试管理改进措施_调试管理措施
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盾构总装调试管理改进措施
针对84#盾构出现的问题和后续盾构制作整改措施，现从现场管理、总装质量控制、调试流程优化、电气整改措施等几方面做以下改进，以更好满足后续盾构制作需要：
一、现场管理 1.人员管理
1.1如何让生产管理人员、技术员、外协人员在总装、调试、拆机、发运等业务环节上发挥积极性，增强他们的责任感，提高认真负责的工作思想意识。1.2细化工作区域，岗位责任到人。把现有厂房区域按照盾构零部套重新划分装配责任区，固定每个部套的具体安装人员，岗位责任到具体每个人，相应建立施工记录表，确保施工具有可追溯性。
1.3制定相应奖惩措施，对安装、调试、拆机发运等施工过程中避免重大安全事故和质量事故的行为进行奖励；对施工工艺改进、设计改良做出贡献者进行奖励；对施工质量提高和施工进度加快的进行奖励；对工作积极负责、认真细致者进行奖励。对玩忽职守、敷衍了事、以次充好者进行惩罚；对造成重大质量和安全事故责任者进行惩罚。
1.4强化带班负责制，各个工种带班人员要负责起施工责任，管理好本班组人员，合理安排施工任务，负责本工种施工质量和施工进度，熟悉零部件安装工艺要求和正确识图，要求本班组人员全部具备正确识图的能力。带班人员负责施工自检、自查，及时发现问题并解决问题。
1.5重要岗位要多培养几个适应岗位要求的人员，以防突然人员变更造成施工混乱和脱节；克服人员的跳槽和离职。84#盾构出现的相关问题一个重要的原因就是，重要岗位相关熟练工离职，造成无人替代的局面，进而影响安装和调试。
举个例子：原调试配合人员张亚楠主要是在调试过程中配合我们技术人员完成相关工作，其具备钳工、管子工等相关业务能力，熟悉调试流程和各个业务环节，具备正确看装配图和液压气动原理图的能力，并可以按照技术人员的要求调试并设定液压气动水路系统参数，准备满足调试所需各项条件，还可以进行调试过程中的查漏补缺工作，其重要性不言而喻。他的突然离职让我们有点措手不及，只好重新安排新的调试配合人员。新的人员由于不完全熟悉调试流程，边教边学，边学边干，所以好多问题会出现。
2.结构件管理——如何避免零件找不到、丢失等混乱状况
2.1要求结构件厂家一定要标注图号。
2.2按照零部件要求重新划分车间安装区域，要求配送人员相关零部件清点完毕放置在零部件规定区域，便于安装。
3.进口件管理上——开箱验对时即把电工、管子工、钳工等各工种零件划分好，小松仓库按工种重新划分区域。校对进口零件时，带班清点签字。各自管理本工种零件。
钳工可按照部套划分：本体~双梁、车架、螺旋机、拼装机、驱动零部件。进口件可以划分：电机泵、阀、电缆等按照成组零件划分，便于预装配。4.相互推诿零部件安装问题
按照图纸和工艺要求逐渐细化有交叉工种的零部件安装任务划分问题。举个例子：例如中心回转接头处刀盘圈数计数传感器的安装问题。现状：钳工装配好支架、罩壳，电工拆掉罩壳重新安装调试接近开关之后罩壳没人安装。钳工说：罩壳谁拆谁装；电工说：传感器没装不能装罩壳，罩壳由钳工装，最后相互推诿，都不装。现在制定诸如此类零部件规定：按照图纸装配工艺顺序安装，如果交叉工种需要调整拆装了，就由最后施工工种做最后安装。需要交叉工种配合可以内部沟通协调，或者现场管理人员协调解决。诸如此类零部件安装推诿问题今后逐项归类整理，按照要求施工。
5.向现场施工人员、管理人员、技术人员、小松管理人员以座谈、调研等方式了解各方之间的要求和期望总结下来是：现场办公，及时沟通，按图施工，强化管理。管理人员、技术员和小松拼装调试期间大部分时间在现场集装箱办公。一方面可以现场及时发现和解决问题；另一方面可以及时对一些问题采取积极有效的沟通，体现及时沟通。再一方面可以督促施工人员按照图纸要求施工并自检自查、技术人员和小松管理人员也可以监督、检查。（群众呼声）
二、总装质量控制
针对８４＃机及以前在安装调试过程中出现的各种质量问题，对目前的质量监督体系进行反思和改进，设计版本变更，总装工艺相应流程也要改进，今后质检工作将在以下几个方面严格执行：
1、进厂预检
涉外厂家加工过来的结构件包括本体三大件、车架、双梁、拼装机等零部件针对以前出现过的质量问题进行预检如下: 1)本体段检验。切口环前段与A环接触面、支承环铰接面、驱动部各精加工面有无明显碰伤或划痕等；切口环人行闸的检验等。2)切口环段螺旋机筒体卡箍是否完全焊接（重点在反面）。3)切口环出浆口角度检验。出浆口球阀时候方便安装。
4)驱动部检验。A环外侧油脂孔、油孔等螺纹孔是否攻到位，通孔是否攻穿，边角毛刺是否清理。整体是否存在焊接缺陷、铸造缺陷；驱动各环螺栓孔及沉孔是否符合要求。
5)拼装机检验。拼装机导箱走线孔是否正确，导箱内蓄能器支架焊接位置是否正确。回转盘电缆护罩及固定架定位是否正确等。
6)大平台关键尺寸检验。平台两边是否与拼装机回转轨迹干涉（需确认坡口长度，厂家提供测量照片）；平台周边挡板倒角是否做好；平台盖板焊接完成是否存在断差情况；平台右后踏步底座板焊接方向是否正确；平台与双梁连接处盖板是否焊接或者随件送到；平台下双梁段的安装位置销孔是否正确等。7)双梁检验。加泥泡沫硬管支架的地板是否与双梁底板匹配。
8)螺旋机筒体及闸门检验。闸门版装配方向是否正确。要求厂家提供检验照片。9)车架检验。管夹底板、走道板底座、车架走道板，平台左右踏步、平台下部伸出机构等焊接是否全部按图纸要求施工；2#车架顶部左后法兰板是否闷好或者随件发送，软管连接接头是否到位；2#车架顶左侧加泥管是否已经焊接到位；3#车架左前的油过滤器地板是否焊接到位等；车架间走道板是否匹配；各车架顶走道板、平台走道板、双梁走道板等踩上去是否有踏空的情况；车架上所有螺纹孔是否存在螺纹攻不到位或者被油漆堵塞造成总装之前必须重新攻丝的情况。
针对以上检查结果，如果发生质量问题，责问加工厂家原因并要求其前来整改，直至问题彻底解决。
2、关键安装过程检验
总装过程需注意的关键零部件的现场监督，关键工序的确认以及记录。１）主轴承驱动部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。其中主要分大轴承、密封圈、Ｂ环、Ｃ环、Ｄ环的安装和电机马达的安装。
２）螺旋机驱动部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。其中主要分轴承装配、密封安装、总装过程。
３）中心回转接头部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。
重点要求：（１）以上过程需技术员在场方可进行。
（２）安装时注意各密封圈方向。注意刀盘驱动C环油脂O型圈和螺旋机驱动油脂孔O型圈不要忘记安装。中心接头
（３）注意各螺栓垫片，以及专用垫片和Ｏ型圈不要忘记安装。
（４）螺旋机驱动轴承安装需热套。
（５）螺栓安装需涂螺纹胶。
（６）其它需要注意的项目。
3、总装过程检验
针对８４＃机及以前机器总装完成后容易出现问题的地方需严格把关。现总结如下，需逐项检查：
1)刀盘出水口花纹板方向确认正确安装，垫片确认已安装。2)Ｄ环定位销闷头确定已安装。3)土仓内搅拌棒是否已经定位焊接完成。4)本体内铅垂是否已经安装。
5)切口环段螺旋机筒体内观察口内门板是否安装。6)人行闸完整性检查。
7)人行闸上四个球阀是否已经安装。
8)本体内各走道板或其他部位螺栓是否存在漏装的现象，垫片是否存在多加、不加的现象。
9)本体内靠上部的走道板是否全部安装。
10)电缆线、油管等布线是否合理，确认没有影响正常通行。11)铰接传感器、尾部螺栓规格是否正确，螺母、垫片是否符合规范。12)支撑环左侧空气压力表保护架是否安装。13)平衡仪罩壳是否安装。
14)螺旋机拉杆销的端盖是否安装完整，螺栓是否齐全，是否拧紧。15)螺旋机底座是否安装，螺栓是否拧紧。16)人行闸观察口玻璃是否安装。
17)本体内所有浆管的球阀以及闷头是否安装。18)盾尾间隙仪是否安装。
19)平台护栏锁紧螺栓以及螺母是否安装。20)平台走道与双梁走道连接处盖板是否安装。21)拼装机马达锁定螺栓是否拧紧。22)拼装机油缸头是否涂漆。
23)双梁与平台连接处锁紧螺栓及螺母是否安装。
24)双梁上硬管硬管支架焊接是否良好，螺栓是否拧紧，垫片是否符合规范。25)车架前平台是否完全焊接（注意反面）。26)车架走轮座是否完全焊接。
27)搅拌箱内叶片与箱体是否摩擦，闸门运行是否良好。28)搅拌箱门板销是否正确装配。
29)油箱上安装传感器用的螺纹孔是否攻到位，传感器能否顺利装配。30)油箱油位标度是否喷涂。31)各泵站进油管螺栓是否拧紧。32)水箱水温传感器罩壳是否安装。
33)水箱热交换器固定螺栓以及板是否按图装配。
34)5#车架两侧板是否平整。顶部水箱出水口球阀是否安装。35)车架后走道间连接固定装置是否安装。
36)车架顶硬管管夹是否已经固定，螺栓是否拧紧，垫片是否存在多加的现象。
37)车架顶超声波传感器是否到位，是否安装，罩壳是否涂漆。38)车架顶急停罩壳是否图红色油漆。39)电子阀块需要做好标示（以管子为标准）。
40)执行力需加强，已经在安装前说过图子已经变更了，但还是按老的图纸安装（TM614-3平台上的间隙仪等）。
41)每天干完活后，专人负责把盾构机的照明电源关闭（降本增效）。以上顽固问题均需调试前完成装配任务，需再次向作业人员通报教育：所有零部件安装必须按图施工、一步到位，总装过程技术员将不间断抽检、定检。及时发现问题并解决。尤其针对以上常出现问题的部位。
4、整机检验
整机总装完成后调试提交期间发现的加工件质量或装配不合格现象。重点针对液压、电气等方面的管路漏油、漏气，电路接错等问题。这些问题一般涉及各个工种，需要作业各方联合解决。
所有工种包括车间技术员均需对每个人负责的区域保证装配质量的可靠性，尽量减少提交整改项目，提高个人可信度。对于装配过程中出现的任何问题均可向有关人员提出意见和要求，务使总装等各项工作顺利进行。
三、调试流程优化
结合今后盾构设计版本变更以84#为版本，针对调试中出现故障的环节和出现故障的频率，以及解决故障需要的时间等，为了是调试、提交更加顺利，建议将调试流程更改如下：
1.本体在胎架拼装完成后，总调试开始前，用备用泵调试蝴蝶门。
1.1需要具备的条件：工人到位，各项工具准备齐全，包括备用泵，备用泵接管、电气接线完好。和驾驶室操作人员确认，此时，不可以操作刀盘，不可以旋转螺旋机旋转。其他工种人员不要在蝴蝶门附近施工，避开危险区域。
1.2注意事项：由于蝴蝶门定位比较复杂，尽量让熟练工操作，提高装配效率，注意蝴蝶门装配人员发出的操作口令，避免误操作引起的安全隐患和时间浪费。定位定好后，满焊前，请小松公司配合检验确认，再烧焊。避免烧满焊后，不达标，造成重复劳动。2.人行闸耐压试验。
2.1条件：指定相关人员操作接气管，屏气。
2.2检验：融永车间的技术人员是否可以一起来观察一下，耐压是否达标。3.车架在轨道拼装完成后，总调试开始前，油泵进油管加油，检验确认硬管法兰连接面密封性。
3.1如果密封性不好，调试配合人员（钳工、管子工）完成查漏补缺。4.车架部分，泵原压调整。
注意事项：此环节，其他工种人员请尽量避免在车架施工，防止漏油时，发生危险。同时防止影响调试人员的操作。尤其是电焊、打磨、油漆等施工环节尽量避免。
5.大刀盘安装完成后，立即调试超挖刀。
目的：确认中心旋转接头和刀盘衔接部分，超挖刀管路是否漏油，如有漏油情况处理起来比较消耗时间。因此把这个环节放在比较早的时候完成。6．拼装机回转油马达部分调试，定位。7．搅拌箱、搅拌箱出泥口闸门调试。7.1如果搅拌叶片和箱体摩擦，尽早整改。7.2检查闸门不要卡住，如果卡住需要尽早整改。8．拼装机调试，动作确认。9.千斤顶调试。
10.螺旋机调试，旋转、伸缩、闸门。
注意事项：电气人员完成电气参数设置，才可以调试螺旋机速度，请尽早完成参数设置，避免重复劳动。
11.大刀盘调试，旋转方向、速度确认。超挖刀流量计量程确认（电气）。12.集中润滑油脂、盾尾密封调试。13.铰接调试。14.内部提交、整改。15.正式提交、整改。注意事项：
1.开始调试时，需要管子工，电工检验所有接管、接线是否正确，避免将低级错误带到调试环节，造成调试过程中发生故障、浪费不必要的时间。如果调试中出现相关故障，要积极配合，听从核电部现场领导和技术人员的指挥，以利于尽快排除故障，顺利提交。不要互相推诿。2.电气人员尽早设置好各项电流参数。
3.避免调试的设备附近进行电焊、打磨、油漆等施工。
4.调试期间所有工种的人员，进入危险区域，应该由带班向核电部现场领导申请同意方可，并且告知调试人员。不可以随意进入高危区域施工、打闹、停留，例如：土仓、人行闸、搅拌箱、刀盘旋转区域、拼装机旋转区域等，避免造成安全事故。尤其是打磨工人和油漆工人，以前曾经发现多次，未经任何人同意，也未告知调试人员，擅自进入上述区域。给调试工作带来相当大的安全隐患和压力。希望相关人员不要找任何借口，突破安全生产底线。
四、电气整改
五、提出问题
1．关于小松提出的设计变更问题。小松公司如果对某一设计有改图，请在装配开始之前向沪东技术中心或者融永总装车间提供图纸和技术支持。如果设计上有变更，要求小松及时通知施工现场，以便做好计划安排。
2．2#车架顶部左后法兰孔是否盖好。（要求小松尽快更改设计或者做好整改措施）。
3．2#车架顶电机罩壳不可以顺利装配。（要求小松尽快改良设计并出图）。4．建议在16个盾尾密封空气阀设计进行调整，管子、电缆走线困难，混在一起拆装、检查不便，而且容易发生踩踏问题，是否考虑增加保护罩壳。
5．拼装机电缆卷筒安装需要指导。定位和电缆盘盘几圈问题。9圈？10圈？还是11圈？
6．建议多芯线上的线号更改（例如 ABC…改成21A1 21A2…,出错的概率会减少。
7．额外需要增加的电箱，往往没有支架如何处理，小松尽快出图确定安装位置。
六、相关零部件检验措施表格（设计改变后变更检验项目）《人行闸检验》、《蝴蝶门检验》、《大齿圈检验》见附件。
