丰田式管理及人才观[推荐]_丰田式生产管理系统

丰田式管理及人才观[推荐]由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“丰田式生产管理系统”。

精益生产及精益生产管理

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本的赞誉之称.精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现

零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式的优越性及其意义

与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；生产过程的零部件库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；产品质量—可大幅度提升；

精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

准时化生产(JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。－－组织生产运作是依看板进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

（2）全面质量管理

－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。

－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。

－－如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。

－－对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

（3）团队工作法（Teamwork）

－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

－－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

－－团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。

－－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。

－－团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。

－－团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

－－各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决 －－依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。（1）优化范围不同

大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。

精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。（2）对待库存的态度不同

大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的”,精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”.精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。（3）业务控制观不同

传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。

精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。（4）质量观不同

传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品的质量是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因是潜在隐伏着的,并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良

（5）对人的态度不同

大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。

精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。六个主要方面和要求分别是：

1.实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水帄。

2.准时化生产—JIT生产系统

在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：

帄衡生产周期--单件产品生产时间TAKE Time==Cycle Time/工序总数

持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）

单流生产—One Piece Flow 单元生产Cell Production--U型布置

价值流分析VA/VE 方法研究IE 拉动生产与看板PULL & KANBAN 可视化管理

减少生产周期—LEADTIME减少 全面生产维护（TPM）

快速换模（SMED）

3.6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：

操作者的质量责任

操作者主动停线的工作概念 防错系统技术 标准作业;作业标准 先进先出控制

根本原因的找出（5个为什么）5Why 4.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。

5.目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。

6.不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！精益生产支柱与终极目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在七个方面，目标细述为：

(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产).将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零” 或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory 消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6).“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(7).“零”灾害(Safety安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。

精益生产与工业工程（IE）精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益产的重要组成部分。

工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。

日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE

与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。

最近，发生在广东的油荒成了大家很关心的话题。由于严重缺油，一些加油站已经关闭，而仍在运营的加油站前等待定量加油的汽车排成长龙，甚至许多人白天上班，半夜去排队加油。这样一来，私家车的销量严重受影响，而汽车省不省油也成为一个重要的购买参考指标。

突然想起30年前那场全球性的“油荒”，正是那场油荒改变了世界汽车产业格局。1973年，石油输出国组织OPEC联合起来减少石油供应，造成供应短缺和油价上涨。当时美国车比起日本车来说又大又重，于是在这场“油荒”中，以丰田为代表的小型的、便宜的、省油的日本汽车在美国市场受到了欢迎。于是，美国的汽车进口量在70年代几乎翻了一番，从1970年进口占全美总销售量的15%到1980年进口占27%，而且在整个八九十年代初始终高居不下。在这格局变动中，美国著名的汽车公司克莱斯勒几乎濒临破产，而老牌霸主福特也遭到了严重的亏损，若不是美国政府出面保护，美国汽车工业将很难恢复元气。

事实上，我更感兴趣的是福特和丰田这两家公司的比较。福特公司开创了汽车的同质化生产、大规模普及而垂范后世，但当时也是一个文化僵硬、缺乏个性和创新的公司。在70年代的油荒期间，它并没有根据消费者需求的变化在汽车设计上做创新，相反却指望着美国人对费油的大车的偏好能持续下去。就这样将市场拱手让给了轻便、节油的日本车。而研究过丰田文化的人应该了解，丰田精细的管理、创新的文化是它能够超越福特后来居上的重要原因。丰田汽车的生产效率一直被视作行业标准，今天的美国汽车公司仍然在追赶当年丰田的生产效率，虽然是福特发明了生产流水线，但包括福特、通用在内的美国汽车巨头每辆车的装配时间依然比丰田汽车长几个小时；更重要的是丰田汽车提出了必须根据每一个的“我”，生产出几乎是独一无二的个性化汽车，就像各人的家居设计、服装加工那样，丰田的这一举措是汽车制造商设计和营销观念上的根本性革命。也正因为诸多的创新，使得丰田作为后起之秀，成为汽车企业的楷模，虽然其销售量和营业收入不及福特，但其市值和盈利都居汽车业之冠，市值超过美国“三大”汽车公司和德国大众汽车的总和。

回头来看中国的管理软件市场，也一直在经历着“油荒”：中国大多数的中小企业对复杂而底大的某些国外ERP系统根本就难以消化；往往被国外某些ERP厂商的BPR（业务流程重组）抹杀掉的恰恰是中国企业最宝贵的管理经验；而当用户投入巨大成本建设的ERP系统，经历了艰苦的实施，最终上线后，却发现已经不能帮助企业适应快速变化的市场需求。

这些矛盾已经被业界所共识，问题是如何解决？

做软件十几年了，虽然金蝶现在的发展比创业时好很多，但我从来没有像今天这样痛苦过，我们如何真正为用户解决问题？又怎样有效的证明软件企业存在的价值？

就像当年面对石油危机，亨利.福特提出给工人付高工资可以提高生产率以此来对抗日本车一样，今天我们国内的软件企业也将宝押在了通过所谓低价和大规模生产进行ERP的普及上。相比之下，金蝶更愿意推崇丰田模式，通过技术改进，生产节油的汽车去应对石油危机。计世资讯的研究也认为，目前从全球范围看，管理软件正在经历第三次技术变革。其核心是以业务导向和驱动的、可快速构建应用软件的业务基础软件帄台。虽然，从用户层面来说，他们关注应用甚于技术，但我认为，技术革新是解决用户深入应用的唯一出路。

目前管理软件业正在进行第三次技术革命，这次革命正是因为我们原来的ERP系统不能很好的满足用户个性化、集成化及快速变化的需求，而从全球球范围来看，各大管理软件巨头都为第三次革命的到来做了积极的准备。例如，SAP发布了NetWeaver帄台。从某种层度上说NetWeaver是SAP对自己曾经引以为傲的底然大物产品体系的修订，NetWeaver宣称要“使SAP的解决方案能深度满足用户的个性化需求，并具易用性和适应性”。金蝶早在2003年就发布了自己的业务基础软件帄台——BOS，同时推出了基于BOS帄台的ERP产品EAS，一年多的实践下来，BOS在国内已经有了30多个成功应用的案例，让许多中国企业的管理实践真正做到了随需应变。

在管理软件的第三次革命中，我希望国内的管理软件提供商能像丰田一样，将自主创新融入企业的血液中，并且在这场管理软件业生产模式、商业模式颠覆性的变革中，抓住机会，后来居上。

丰田式管理及人才观

日本经济10年低迷已成为众所周知不争的事实，但鲜为人知的却是日本汽车业经营状况被普遍看好，特别是丰田汽车公司的经营项目利润将突破1万亿日元大关，这不但是该公司有史以来的最高记录，也是日本所有企业的最高记录。

当年投产当年销售2500辆柯斯达的还不大为人所知的四川丰田公司也是其中一员。近日记者有幸采访了四川丰田汽车公司总经理矶贝匡志先生并参观了他们的工厂，严格的质量管理、安全管理及人才管理等许多细微之处，使笔者对人们称谓的“东方不败”有了不少感性认识。

细微之处见管理

中国人可能习惯了“自由”，不大“循规蹈矩”，马路沿子上下均可自由行走，然而在四川丰田，记者却遭遇了委婉的批评。按照日本丰田的安全管理规则，车行道和人行道是严格分开的。尤其这是汽车制造厂，随时都会有汽车来往，为了保证人身安全，行人禁止走车行线，这在四川丰田已成为人们的一种自觉行为，即便是休息日没有汽车往来时，他们也自觉走在步行道上，与记者毫无顾忌地走上走下形成了鲜明的反差。他们告诉记者，他们在日本丰田的工厂里，听说许多老职工由于几十年“循规蹈矩”，在偌大一个工厂里闭着眼睛都不会走错地方，当然更不会出事故。进了车间，这回记者也学聪明了，先问车间里有何安全行走的规定，果不其然，“绿色通道可以步行”。车间地面上画出了供员工行走的绿色线路，为了安全，大家在车间里都自觉走这条安全线，没有“越雷池”的人。也就是说丰田公司的安全管理“润物细无声”，已转化为员工的自觉行为。

在四川丰田每个车间都有一个区域，专门用黑板甚至用绳子挂起一些纸张，多是流程的每一步质量管理，但更吸引记者眼球的是一张张工人们来自生产中的保质增效又降低成本的建议图。一张图纸上，清晰地画着一个工件，该工件大概是属于易损工件需经常更换。而工人在实践中发现，该工件易损部位只是头部，是可以单独更换工件头部的，完全不用整个工件更换，这样无疑将降低成本。据介绍，由于鼓励工人们在生产中不断提出建设性的意见，工人们热情很高，对于切实可行并已批准使用的新技术、新方法，对发明人都按其效益给予档次不同的物质奖励。

仅从这区区小事记者明白了矶贝总经理介绍的丰田公司的三个精髓之所在。首先是众所周知的“以人为本”，这个“人”中包括了顾客、员工甚至整个人类；第二个就是“质量第一”，汽车的价位可以有高低之分，只可以是装备上的不同，但质量绝无优劣之分。最后一个是“节约”，以各种方法“截流”，降低成本而实现效益的最大化。有专家认为，去年日本人对汽车工业的最大贡献就是开创了“精确生产方式”。这种精确生产方式就是用精益求精的态度和科学的方法来控制和管理汽车的技术开发、工程技术、采购、制造、贮运、销售和售后服务的每个环节，从而达到以最小的投入创造出最大价值的目的。

不拘一格用人才

在今天这个知识经济时代，如何选人才、用人才、培养人才是每一个企业面对的严峻问题。有些企业实行高学历用人，认为学历越高能力越强，招聘学历已从大专升至大本，如今连大本也不行了，要研究生以上学历。四川丰田则不然，矶贝总经理对记者说，他认为在人才培训方面，在教室里上课这种形式实际没有什么意义。重要的是明确地告诉大家，需要做什么。人才方面他们需要的是有能力且又能体现在成果上的人，这种人无论他何种学历；有能力但没有成果或没有能力的人都是不需要的，即使他有很高的学历。四川丰田销售部负责人就对记者讲了一个例子，她亲自带过一个人，他只有高中毕业，在现在要算是相当低的学历，而他努力向老同志学，自己又努力去实践，现在已经成为销售部的一名骨干。企业应付的市场是千变万化的，任何人不可能在课堂上学会应付市场的万千方法，所以四川丰田鼓励的是“干中学”。销售部的领导介绍说，她对下属是言传身带。比如为代理商写一份促销报告，她要让他去想如何做到言简意赅，关键地方要帮他们改，练几次逐渐练出来，如果你练出来了做得很好，公司给你高的评价也就意味着高的报酬。而这一切是教室里培训不出来的。

除了白领以外，四川丰田还非常重视蓝领工人。矶贝总经理一直在强调：掌握传统手工艺的工匠是制造业得以生存发展的生命线。因而只有善待他们、尊重他们的劳动，制造业才能有发展。在四川丰田，人才的概念是广义的，手艺精湛的工匠同样是不可多得的人才。也许正是如此，四川丰田才能达到2005年生产1万辆柯斯达，冲击市场占有率10%的目标。如果我们的企业都是这样用人才的话，大概上技校的人就会多起来，我国的制造业也就不会衰败下去。