铜线杆_铜线杆生产
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铜线杆生产基本概述
铜线杆是生产电线电缆,漆包线,电子 线等铜线材的必需坯料,而铜线材是电子, 电气及通讯等工业的重要基础材料之一,因铜及铜合金材质具有良好的导电性,导热性及加工塑性,而被广泛地应用于电子,电气,通讯等领域.随着世界电子电信高速稳定的发展,电线电缆,漆包线及电子线等行业对铜线材的需求也高速的增长,因而带动其上游产品铜线杆的需求越来越大,对其质量要求也越来越高.从世界铜线的发展历史和现状来看,线材生产与消费总体上保持平衡,线材生产大国同时也是线材消费大国,线材的主要消费市场均在西方工业发达国家,这些国家的铜线材消费均居世界前列.目前世界上线材消费最多的国家是美国,其次是日本和德国.据有关资料统计,2000年铜线材的消费量美国,日本,德国分别为253×104t,88×104t和63×104t.世界电子工业,电气工业和通讯工业的发展巨大地拉动着铜加工工业的发展,目前世界铜产量的60%用于导体的生产.铜导体虽受到铝线和光纤的冲击,但在许多领域仍然有广阔的市场(如低压电线,地下电缆,设备,仪表和电机等还在大量的使用铜线),并还在不断地扩展新的应用领域,至今铜导体的用量有增无减.据有关部门统计,每年国际市场需要各种漆包线150×194t,其中日本40×104t,美国60×104t;年需各种低压电缆约3000万公里,电话线市场需求量大于1300万对公里,CATV电缆大于140万公里.由此可见,在国际市场上,铜线的需求量非常大.2 铜线杆生产设备特点 铜线杆生产中最主要四种方法的设备,我国都应有尽有.拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜线杆,保守估计,设备年生产能力在180万吨至200万吨;从德国,美国,意大利引进的铜铸轧机组超过10台套,加上国产的连铸连轧机组,光亮铜线杆的生产能力至少为50万吨至60万吨;至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜线杆,加上用水平连铸法制作型材的坯料,其年生产能力不低于30万吨至50万吨.也就是说,我国拥有的生产设备中,无氧,低氧铜线杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右.加上黑铜线杆生产能力,将超过300万吨.由于乡镇企业的大量出现,一些简易的生产铜线杆的方法,也就无法在此估计之中.但上引法生产铜线杆规模小,产量低,无法与连铸连轧大规模生产竞争;传统的热轧法生产的黑铜线杆不仅产品质量差,而且对环境污染严重,能耗高,国家将要淘汰生产.目前世界上铜线杆生产主要采用连铸连轧法,其特点:连铸速度快,长度大,产量大,节能;产品质量稳定,性能均一,表面光亮.传统的热轧法在世界工业发达国家已逐渐被连铸连轧取代.国际上铜的连铸连轧生产线主要有:意大利的Properzi系统(缩称CCR系统),美国的South Wire系统(缩称SCR系统),德国的Krupp/Hazelett系统(缩称Contirod系统),以及法国的SECM系统.这些系统在原理上基本相同,其差别主要在铸机和轧机的形式和结构上.CCR系统采用双轮铸机和Y型轧机,对大截面锭子,在原轧机前加两平一立辊机架,箱式孔型.SCR系统采用一大四小的五轮铸机,平立辊连轧机,箱一椭一圆系统.Contirod系统与SCR基本相同,但铸机改为“无轮双钢带式”,即Hazelett式.SEC1M系统采用一大三小的四轮式连铸机,箱一扁一圆,扁一扁一圆系统.世界上拥有连铸连轧生产线最多,生产能力最大的国家有美国,日本和德国.连铸连轧生产线中采用最多的是SCR(美国南方线材公司)生产线,目前世界上拥有的SCR连铸连轧生产线已达69条,分布在世界上25个国家和地区,产量占世界铜线杆产量的50%以上.我国拥有CCR,SCR和Contirod的铜连铸连轧机十余台,其中产量高的年产10万吨铜线杆,而且这些连铸连轧机生产出来的铜线杆质量都十分好,特别像Contirod系统生产的铜线杆,深受用户喜爱,而且有很大的出口份额.我国还自己设计制造铜连铸连轧机,但采用者较少.3 铜线杆生产工艺分析
铜线杆制造技术当前最主要的有四种,分别生产不同材质的铜线杆.生产含氧量在20ppm以下的无氧铜线杆,采用浸涂成型法和上引冷轧法;采用连铸连轧法制造的铜线杆为光亮铜线杆;采用铸锭,回线式(或称横列式)轧制的铜线杆为黑铜线杆.六十年代末,美国通用电气公司开发浸涂成型法(Dip—forming)新工艺制造铜杆.浸涂成型是利用冷铜杆吸热的能力,用一根较细的冷纯铜芯杆(或称种子杆),垂直通过一只能保持一定液位高低的铜水池,使铜水与该移动的种子杆表面铜熔合在一起,并逐步凝固结合成较粗的铸造状态铜线杆,然后经冷却,热轧,冷却,绕制成圈,整个过程是在封闭的,有惰性气体保护下进行的.哈尔滨电缆厂引进了浸涂法设备后,生产出质量优良的含氧量在20ppm以下的铜线杆,在八十,九十年代中为该厂获得良好声誉与经济效益.七十年代初,芬兰的Outokumpu公司成功的采用上引冷轧法制造无氧铜线杆.它是利用一种管式铜套(即石墨结晶器)其下端伸入并浸没在熔化的铜液面下,上端与真空泵
连通,开始时将结晶器内空气抽出,在真空作用下,使管内产生负压,铜液徐徐吸引向上,并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭.然后经冷轧或冷拉成杆.上引法生产的铜杆含氧量在lOppm以下,表面光亮.自八十年代初,我国由芬兰引进上引法生产铜线杆的机组以后,以上海电缆研究所为主对上引组仿制并国产化,获得很大成功.目前上引法铜产量占有我国用铜线杆数量的一半.上海电缆研究所生产的上引法机组,产量世界第一,且由于质优价廉而畅销国内外.这是九十年代铜线杆生产的很大成功.常规的,传统的铜线杆生产法,是把铜液铸成船形锭后再加热,经横列式(或称回线式)轧机轧制而成黑铜线杆.这种铜线杆表面发黑有一层氧化皮,长度又受到铜船形锭重量的限制,含氧量超过200ppm至500ppm,因此影响下道工序加工的性能,特别拉细线时更受影响,拉线时断线事故更易发生.现对上述四种方法生产的铜线杆作一个比较: 浸涂成型法:能生产大长度光亮无氧铜线杆,导电率为101~102%1ACS,含氧量20ppm以下,铜线杆圈重3.5~10吨.上引冷轧法:能生产大长度光亮无氧铜线杆,导电率为101~101.4%1ACS,含氧量lOppm以下,铜线杆圈重2吨.连铸连轧法:能生产大长度光亮低氧铜线杆,导电率为101~102%1ACS,含氧量200~300ppm,铜线杆圈重达5吨.回线轧制法:生产短长度有氧化皮的黑铜线杆,导电率为99.5~100.5%1ACS,含氧量200~500ppm,铜线杆圈重只有86~136公斤.(因受船形铜锭重量的限制)在欧洲曾对上述四种方法的下道工序和拉线结果进行调查.我国在九十年代中期为发展耐冷冻漆包线,对漆包线用铜材材质和加工工艺立题研究,经过大量的对比试验得出了几乎与欧洲试验相同的结论:用浸涂法生产的铜线断线的次数很少;用连铸连轧法生产的铜线杆,由于含氧量适中,因此它的缺点很少,其中用Contirod法生产的铜线杆,比SCR法或CCR法生产的铜杆更软,延伸率好,表面质量很好;用回线轧制法生产的铜线杆,在拉制小直径的铜线时断头率高.上引冷轧法生产的铜线杆质量也很好,但应防止在生产时渗入较多的废铜线或其它旧铜料而影响本来是良好质量的铜线杆.国内连铸连轧生产线主要分布在长江以南,大部分投产早,规模小,在经济规模上没有多大的优势,有1O万吨规模生产线的企业只有南京华新,常州金源,潮阳马华窿,另外江西铜业从美国引进的15万吨连铸连轧线杆项目于2003年投产.由天津钢管有限责任公司投资兴建的天津大无缝铜材有限公司引进德国Contirod连铸连轧生产线,年产15—18万吨铜线杆,已于2004年4月开始试生产,相应的后道加工设备也将在年底安装调试,即将成为国内最大的铜材加工企业.4 铜线杆生产发展前景目前我国工业总量已达相当水平,且在不断增长,与电线电缆关联的机械,电子,信息,汽车,通讯,运输,轻工等工业的不断增长,促进了我国电线电缆行业的发展,从而带动了电线电缆企业对铜线杆的需求.随着我国加入WTO,有很多理由相信电线电缆行业发展越来越快,电线电缆企业对铜线杆的需求越来越大:①我国加入WTO,电信工业的高速发展,势必带来通讯电缆用量的不断增加;②我国西部大开发将极大的刺激电线电缆的发展;③汽车将成为新的经济增长点,随着汽车工业的发展,汽车专用线和漆包线用量将有所增加;④今后我国将加大水利,铁路的建设,随着电气化铁路线长度的增加和机动车辆大量改造,这就使铜合金用电车线,机动车辆用电线大大增加;⑤城乡电网改造以及人民生活水平的不断提高,家用电器的普及率不断提高,必然带来铜线缆消费水平的提高;⑥作为我国支柱产业之一的建筑业发展很快,根据“九五”规划和2010年发展规划,建筑业已经成为国家的消费热点和经济 增长点,因此,建筑用铜导线市场比较乐观.随着全球经济一体化的进程,国内铜线材工业在激烈的市场竞争中,优化配置生产要素,调整产品结构将尤其重要.用铸锭热轧法生产的黑铜线杆,由于对环境污染严重,生产成本高,质量差,能耗高,国家已要求在2000年底全部淘汰“黑杆”生产工艺和设备.这种政策有利于铜加工业,特别是线材加工业的发展,并将给光亮铜线杆提供更大的市场空间.铜线杆的后续对铜线杆的质量要求将越来越高.汽车用电线,电脑连接线,仪器连接线和电磁线等由于其直径较小,对铜线杆的综合性能要求较高,上引法生产的铜线杆硬度大,拉丝过程中断线频繁,而连铸连轧铜线杆较软,无需中间退火即可进行多道次拉伸加工且能满足多头拉丝机对原料的要求.因此,从电线工业拉丝生产工艺和设备的发展趋势来看,连铸连轧铜线杆市场前景广阔.
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