36检验作业指导书_最终检验作业指导书

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文件名称：检验作业指导书 编号：SYZG-GL036-2012 检验作业指导书

1．进料检验

1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由来料检验检查员执行。1.2 检测要项

来料检验检查员在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交质量主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。1.3 检验项目与方法

1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。1.3.3 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。1.4 检验方式的选择

1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者

质量主管应跟进生产时的品质状况。1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。1.5 检验结果的处理方式

1.5.1 允收

经检验验证，没有不合格品时，则判为该批来货允收。检验员应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。1.5.2 拒收

若有不合格品时，则判定该送检批为拒收。检验员应及时填制《退货单》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采

特采，即进料经检验员检验，品质低于允许水准。质量部门虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情文件名称：检验作业指导书 编号：SYZG-GL036-2012 况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。质量部门对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由质量部门统计加工工时，对供应商做扣款处理。

2．过程检验:

过程检验指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以

便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。2.2 首件检验

2.2.1 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。2.2.3 要求

2.2.3.1 首件正式生产时，检验员应对操作员领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。

2.2.3.5 数控设备加工的零件实施首件检验。2.3 巡回检验

2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

2.3.2 巡回检验的内容：

巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2设备、工具、工装、计量器具在日常使用时有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。文件名称：检验作业指导书 编号：SYZG-GL036-2012 2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。

2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。2.3.2.7 生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无

产品、物料散落在地面上。2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。2.4 完工检验

2.4.1 定义

完工检验:是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：

应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。3 成品入库检验

3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。3.2 检验要求

3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。3.2.2 产品检查前，查看随产品发出的配件、资料，包括说明书、保证卡等是否齐全，如不齐全或装错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。