辅助锅炉爆管触媒结焦失活_防锅炉爆管的措施
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【1】辅助锅炉爆管触媒结焦失活
1993年8月26日16日1时18分，大庆石化总厂化肥厂合成车间辅助锅炉发生爆管事故。直接经济损失90.6l万元。
合成车间大检修后，于8月24日17时开工。8月26日零时20分，由于空分l0#空压机故障停车，备用机没开起来。而在开工阶段，仪表风由合成空压机和空分空压机双路供给，现只能由合成空压机供风，导致仪表风倒串入工业风系统。零时28分，合成装臵仪表风压力从0.7MPa降至0.52MPa（要求仪表风≮0.6MPa)，致使合成装臵部分控制阀失灵。零时32分，去脱氧槽的102-U蒸汽冷凝液出口气缸阀失灵，造成101-JC表面冷却器外送冷凝液满罐。
零时40分，脱氧槽在突然少收l0l-JC表面冷却器90多吨水的情况下，l01-U液面由55％急速下降至零。这中间，由于查找原因，开副线阀、开泵等延误了时间，致使锅炉给水泵104-J抽空。1时04分，l0l-F高压汽包液位LRC-l由55%突然降至16％，汽包另一套电极液位指示为零。在两个液位指示不一致的情况下，末到现场检查，操作人员误认16％液位是正确的，而没有果断灭火停炉，造成事故扩大。1时18分，辅锅干烧而爆管一根。
在处理事故中，由于汽碳比下降到1.5：1（正常3.5：1）达5分钟，使一段炉101B触媒结炭粉碎，损失l0.2吨；104-DH高温变换炉超温达685℃，高变触媒全部失活，损失77吨；炉管损坏两根，造成化肥厂全厂停工。
事故原因（1）生产管理有漏洞，仪表风由空分、合成两路供给，当l0机故障停车时，备用8机达不到备用状态而不能立即启动。使仪表风系统压力下降，造成部分控制阀关闭。
（2）职工思想麻痹，责任心不强，101-U和101-JC液位发生大的变化，而没能及时发现。现场操作人员在生产异常时，未到现场检查。无根据地相信有16%的液位指示，而忽视另一个指示为零的可靠性，造成误判断。
（3）在场的车间领导指挥失误，在汽包液位下降到“0”时，没有果断的下达正确的命令，造成炉管严重烧坏触媒结炭失活的后果。
（4）操作人员缺乏独立处理生产的能力，使事故不断扩大。【2】44.系统串入碱液
造成全厂停车
1993年10月8日17时，大庆石化总厂化肥厂水汽车间发生水处理串碱事故。
当日，水汽车间2#双床再生时，由于仪表V5阀膜片损坏没有打开，致使再生碱液不能排放到地沟，在此系统憋压。又由于碱液稀释水管线的单向阀坏，使碱液倒串入混床入口，造成脱盐水质恶化，全厂停车。此次事故串入系统的碱约1.2吨，损失0.3万元，串碱造成合成103-JAT（高压透平）转子严重结垢，一级喷嘴坏和二级导叶严重腐蚀，更换转子费用为15.48万元，配件费6.2万元，更换第一废热锅炉（101-c）芯两台2l万元，更换锅炉给水换热器（114-c）一台18.4万元。总计直接经济损失61.38万元。
事故原因（1）再生碱液排放阀V5由于膜片质量问题，造成膜片中间分层，使阀门打不开，造成系统憋压。
（2）岗位操作人员有章不循，2双床再生时，没有及时检查排放管是否有液体排出。混床出口的pH值和电导异常，也没有及时发现，是造成这超重大事故的主要原因。
（3）碱稀释水线上的两个单向阀，由于生产管理不善，何时损坏，不清楚。单向阀失去作用，变成通道，造成碱液串入系统，全厂停车。【3】45.“十·二一”油罐爆燃恶性火灾
1993年lo月21日18时15分，金陵石化公司炼油厂油品分厂半成品车间无铅汽油罐区310#l万m3汽油罐在进行汽油加剂循环调合时，发生汽油串罐外溢导致爆燃，酿成重大恶性火灾事故。
10月21日，金陵石化公司炼油厂油品分厂310罐进完汽油以后，罐液位高14.26m，油罐的安全液位14.30m，汽油贮量6428吨。15时30分，310罐加完抗氧化剂和钝化剂后，开始进行油品循环调合。这时，操作工错误地开了泵前的311罐的入口阀，致使311罐的汽油通过泵打入310罐内。15寸41分，液位达到14.30m，高液位开始报警。操作工听到报警后，认为是仪表误报警。报警器一直报警到事故发生。此期间，汽油从310罐罐顶大量外溢，在罐区内挥发扩散，并从罐区流入200多米长的排水明沟，大面积油形成了爆炸性气体。
18时15分，一民工开着拉垃圾的拖拉机从北向南进入离310罐55.5m处马路上，引起了大面积的爆燃，当场死亡。310罐罐顶燃起大火。
爆燃发生后，310罐顶部和罐底循环线入口阀门被地面火把法兰垫片烧坏着火。20时左右，由于浮船周围的密封胶袋及填充塑料块被烧损，罐顶火势增大，大火沿浮船与罐体间隙呈环形状分布燃烧。
这次爆燃造成的重大火灾事故，过火面积为23400m2，平均空间高度5m，造成2人死亡；溢罐跑损及烧掉90#汽油182.4吨；310罐的浮船、罐壁、浮梯、盘梯等局部烧坏，周围部分管线保温、罐区控制。动力电缆、照明、通讯线路被烧损。直接经济损失为38.96万元。事故发生后，现场集中了156辆消防车。到22日11时15分，将大火扑灭。
事故原因
“十·二一”爆炸火灾事故，经过调查组和专家组的分析论证认定，由于当日15时左右，白班操作人员进行310罐加剂后用泵循环操作，本应打开循环线上该罐的出口阀，但却错误地将循环线上311罐入口阀打开，造成311罐抽出的油进入310罐之后，在高液位连续报警的情况下，始终没有引起操作人员的重视；交接班不严不细没有发现在事故状态下运行，接班后事故状态延续，导致310罐冒罐外溢，汽油蒸气在罐区及罐区范围之外大面积扩散。18时15分，驶入该罐区的手扶拖拉机的尾气排气火花点燃了火面积扩散的汽油蒸气与空气混合物，终于酿成了这次重大火灾事故。
教训
（1）311罐收满油后，理应关闭罐根阀封罐，但这个岗位不关闭油罐的罐根阀进行封罐已成惯例，致使在循环线上开错阀。将311罐中的油泵入310罐，而造成满罐外溢。
（2）操作人员责任心不强，严重违反操作纪律，对310罐的高液位报警无动于衷，既不报告也不认真查找原因，待闻到汽油味才去检查，为时已晚。（3）操作工交接班不到现场进行交接，也不认真核对运行流程，而是进行口头交接，致使流程错误未能及时发现。
（4）巡回检查挂牌制等岗位责任制流于形式，形同虚设（牌已锈蚀，长时间不挂牌）。也没有人对巡检制度的执行进行检查和督促。
（5）罐区阀组阀门上没有标记，几个罐的阀组并列在一条线上，容易造成操作失误。
（6）该油罐区属一级防火防爆区，拖拉机等机动车辆不许驶入。但厂里对外单位机动车颁发通行证管理不严，手扶拖拉机竟持过期的通行证从油罐区马路上驶过，尾气的火花直接导致了火灾事故的发生。
（7）自1988年投用后，没有认真检查消防泡沫线完好状况。油罐的半固定泡沫灭火线底阀共有4个，其中1个阀门埋在地下没装上，长期没有发现。在灭火中泡沫走短路跑掉，没有起到消防线应起的作用，延误了灭火时机。
（8）防火堤内的排水明沟出罐区没有按规定加装闸板或阀门，造成满罐溢出的汽油流出堤外。
（9）该油罐区缺乏符合消防规范的总体设计，建成的汽油罐区一直没有形成环形消防通道。发生火灾时消防车不能接近火源进行有效的扑救，延长了大火扑灭时间。【4】46.违章蛮干
铸成大祸
1993年10月22日l0时35分，燕化公司比工一厂高压聚乙烯装臵切粒机厂房发生重大爆炸恶性事故。
L0月21日l0时，高压聚乙烯车间第一条生产线，因高压分离器内发生故障，分离器内的高聚物被乙烯气体夹带到高压循环乙烯气炉中，造成堵塞，被迫停车处理。当时车间采取了热乙烯的气体循环，想把它扫带出来，处理了一夜没有见效。到22日早上，车间主任、副主任、工段长安排继续处理。五班班长将二次分离器两组管线末端的角阀拆下，用10MPa的系统乙烯去顶，没有顶通。然后就开动厂一次压缩机，用出口压力25MPa到35MPa的乙烯去顶．这样将其中的一组顶通了。这时已经有大量的乙烯气体从管道中泄出。乙烯气体泄出后，可燃气体报警仪表报警，但没有发生爆炸，气体扩散到切粒机厂房。他们装上顶通一组的角阀，又用同样的办法去顶另一组管线。到10时20分，当操作工再一次把压缩机增压到23MPa的时候，堵塞物被顶出，随即大量的乙烯气体泄出。10时35分，引发了剧烈爆炸，切料厂房受到严重破坏，造成3人死亡、2人重伤、2人轻伤，直接经济损失49.7万元。事故造成了高压聚乙烯装臵严重破坏，全线停车。
事故发生后，燕化公司和化工一厂领导干部、职工奋力灭火抢险，到1l时10分，大火扑灭。
事故原因及教训
（1）安全意识淡薄，隐患长期得不到处理。分离器液位控制是高压聚乙烯装臵极其重要的控制仪表，投用长达17年。近两年来已发现有些问题，但厂、车间领导犹豫不决，没有更换，致使这次高聚物堵塞，为事故发生埋下了隐患。这反映了公司和化工厂的领导没有真正树立安全第一的思想，对隐患的整改不重视。在处理安全与效益、安全与生产的关系上没有坚持安全生产的方针，在生产紧、任务重的情况下只强调任务和产量，忽视了安全。（2）用25MPa的高压乙烯来处理堵塞问题，是严重违反科学的冒险蛮干。高聚物堵塞，用热乙烯顶通无效的时候，本来应停车拆下来处理，但采用高压乙烯硬顶的办法，事先也没有认真的研究，对可能产生的后果也没有进行周密的考虑。据事后测算，用25MPa的高压乙烯顶通后，从系统内一次排放出的乙烯量就有400多公斤，扩散到空气中，达到330m3。当两次排放后，切粒机厂房内的浓度达l0％以上，而乙烯的爆炸极限在2.07%-30%，高压乙烯顶通后，乙烯气体及聚合物从φ19.7mm孔中高速喷射，产生静火花引起爆燃。然而，高压聚乙烯车间的领导却抱有侥幸的心理，以为只要现场操作人员撤离，不让机动车开进来，等待气体自行扩散，就不会发生事故，这反映出车间领导思想麻痹大意，操作冒险蛮干，这是事故发生直接原因。
（3）按照责任制规定，每一个生产，操作步骤，事先都必须要有书面的方案，要有主管领导和技术人员批准、签字。而这次管线处理，既没有书面方案，又没有操作规程，几个人一商量就干了。高压聚乙烯车间现在使用的操作规程，还是1983年修订的，到现在l0年了还没有修改，严重违反了工艺卡片一年一修订，工艺操作规程3到5年一修订的规定。【5】47.外单位施工
氨罐爆炸
1993年12月15日15时25分，外建安公司在齐鲁石化公司第二化肥厂氨水罐拆除动火过程中，发生一起爆炸伤亡事故。
1993年8月31日，该建安公司与齐鲁石化公司第二化肥厂签订了A、B两台630m3氨水罐拆除、安装合同。12月13日，氨水罐A安装竣工，14日交合成车间投用。第二化肥厂合成车间在新氨水罐A投用后，对旧氨水罐B进行工艺处理。
15日早，施工单位做原氨水罐B的整体吊出准备工作。10时，车间把氨水罐B剩余的0.4m液面的氨水排至新氨水罐A。1l时20分，液面降至0.2m。10时30分施工人员联系要在氨水罐B气割栏杆。车间开出动火票并提出：只割罐的栏杆，罐和千线先不干。特别交待氨不燃烧，达到一定含量遇火就爆炸。14时，车间在臵换B罐氨水时，看到氨水B罐顶部部分栏植已割下放在地面上。15时25分，氨水蒸发，形成爆炸气体造成氨水罐B爆炸，施工人员中3人在罐爆破时，由顶部摔出坠落致死，1人氨化学烧伤窒息死亡，2人轻度中毒。
事故原因
（1）在氨水罐B正在工艺处理过程中，施工人员超越指定的动火范围，用电焊焊接B罐体吊耳加强板，焊接部位内壁温度达到氨的自燃点，引爆了罐内氨气。
（2）第二化肥厂动火制度执行不严，对氨水罐拆除、安装过程中的施工监督、检查不到位。
教训
（1）外来施工单位在化肥厂拆除、安装工作中，未严格执行厂动火管理规定，在指定范围，指定动火部位施工动火。
（2）对外宋施工单位管理有漏洞，化肥厂合成车间应对施工全过程进行俭查，监督，为施工单位提供作业的良好环境。
（3）未严格执行歧备检修管理制度，在氨水罐B未处理臵换干净情况下，边进行工艺处理，边施工用火。第二章 第二篇
炼油系统事故
本篇共选编了炼油系统典型事故293例。其中，发生在各类生产装臵内的事故149例，占50.85%；贮运系统74例，占25.27%；辅助系统70例，占23.88％。炼油系统发生的重大事故案例，在本书的第一篇重大典型书故中已单列，本篇中不再赘述。
按书故类别划分，人身巾故92例，占31.4％；火灾、爆炸事故55例，占18.8％；设备事故55例，占18.8%；生产事故91例，占31.l％。事故中共死亡65人、重伤75人。直接经济损失297.43万元。
按事故原因划分，属于违章指挥、违章作业的97例，占33.1％；属于管理、组织不善发生事故93例，占31.7％；属于技忙业务不熟练或安全基本知识较差的96例，占32.8%；属于设备缺陷等其他原因的49例，占16.3％。
从以上分析可以看出：
1.炼油系统事故中，由于装臵在常年生产操作过程中的各种不安全因素所引发的事故，以及检、维修人员在生产装臵内工作时发生的事故等；所占比例是很大的。因此，加强对生产装臵的安全管理以及检修队伍的安全工作，仍是炼油系统安全工作的重点。
2.违章指挥、违章作业仍是造成小故发生的重要原因。多年来，总公司及各个石化企业部已有厂比较健全的各种安全管理制度和标准。关键的问题在于组织学习各种安全管理制度和标准的同时，更要加强对于部、职工进行自觉地遵守和认真贯彻执行的教育。
3.由于职工技术业务不熟练和安全基本知识掌握不牢，发生的各类事故也是值得特别注意的。近年来。各企业中的新职工大最增加，在组织他们进行文化、技术业务学习的同时，也要注意对他们进行敬业爱岗的教育。建立各类书故预案和进行事故演习，以提高全体职工处理事故的水平和有较强的应变能力。
炼油生产工艺复杂，具有易燃、易爆、有毒、腐蚀的多种特点，近年来，各炼油企业加工的原料油品种日益增多，性质多变，给生产的平稳操作带来下更多的困难。炼油生产又是石化行业的“龙头”，其安全生产工作的好与坏直接关系到整个行业的生产。因此，对搞好炼油企业安全生产的工作，必须引起各级领导和广大职工的高度重视，确保装臵“安、稳、长、满、优”生产。
