PMC改善建议_pmc改善建议
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PMC改善建议
一、现状
（一）基础资料不完善
1.BOM清单不规范，无清晣的层次及物料标准用料,特别是原材料用量，PMC不能清晰准确的制订《物料需求计划》，及监控车间的物料使用和损耗情况.（当务之急）
2.成品、半成品工艺流程不完善、无标准工时,PMC不能很好的制订《生产计划》;同时监控车间的计划达成情况；
（当务之急）
3.没有导入编码管理,整个公司都是用物料/成品的型号、名称、图号进行标示及管理，系统里面的编码只是PMC自
行编的，不够专业，且只有PMC在用，不能达到资源、资讯共享。导致各部门效率低下，准确率不高，严重影响工作效率及准确率；（当务之急）
4.产品没有明确的包装要求(成品、半成品、外贸单)，导致车间成品，有的打包装，有的不打包装，打包装的又五
花八门的方法都有；导致成品到处都是，占用了大量的地方，货仓管理根本没办法管理，出货时到处找货，重复打包装，浪费工时影响工作效率。同时包装对于产品的运输安全没有保障，会影响公司的形像；
(二)PMC计划不完善
1.缺少一个总体的计划，无法有效的制订《物料交货计划》，及产能规划；
2.生产计划不够合理细致，可执行性不强，车间经常不按计划走；冲压、机加甚至没有生产计划，往往车间生产完
后才要PMC补生产指令及领料单。导致生产无序，前后工序的衔接不够紧密，货仓数据扣数滞后，影响数据的准确性；停工待料、或等任务的情况时有发生，影响生产效率；PMC没办法对生产计划的执行情况进行考核；准时出货难以得到保障；
3.《物料需求计划》、《请购物料》是由采购部负责的。PMC不清楚欠料，不清楚物料的交货时间，不清楚采购员
是否已下采购单，采购了多少物料。无法有效的控制库存；（需要BOM资料完善后）
4.由于标准用量不完善，前工序，特别是冲压车间、焊接开料物料没法管控。物控员不清楚生产需要发多少物料，往往是由车间用了多少物料后才到PMC补领料单。原材料领用处于失控状态，车间的损耗没有办法进行统计；
5.物控员对于有品质问题物料跟进不到位，经常有些物料品质有问题，但车间急用，领走后生产完成后半个月也没
有处理，无法打单扣数，导致库存帐目扣数滞后，不准确。
6.物控员没有对库存的呆滞物料经常性处理。
7.ERP系统形同虚设，ERP系统里的基础资料（包括编物料编码，做BOM单）由于不专业会导致不合理，不完
整，错误多。本应货仓做的系统出入帐，造成货仓内部做一盘手工帐，PMC做一盘系统帐，重复的工作，帐务卡相符率较低，ERP数据不能很好的发挥资源共享受，系统监控；
8.生产计划、实际生产、物料计划的衔接不好，导致生产效率低下，库存积压，订单交期得不到保障；
9.销售部的订单要求交货不明确、不准确，有的单做出来很久也不出货，有的单突然插单，有的单追得很急，做出
来又不出货。打乱正常的生产计划,物料计划,导致库存的成品及物料积压；
10.架构不合理、职能不清晰，PC需加强，明确PC与MC的工作职责；统计员负责车间的产量、车间的物料收发、成品入库，其职能是车间的文员及物料保管员的角色，应划归由划入车间编制；（有的ECN PMC没有收到，没办法跟进到位，容易出现品质事故，或影响生产及出货；
（三）仓库管理不完善
1.仓库仅做手工帐，系统帐是由PMC负责的，重复工作，系统与仓库帐没有连系起来。
2.没有导入编码管理，有的物料是一个物多码，有的是一码多物。不利于库存管理,会产生呆料。
3.仓管员专业技能不够，对于所管物料不清楚，找个物料也要花好长时间，有时还是物料员告诉仓管员。
4.物料的管理混乱，由于仓库库位有限，仓位规划不合理，物料来料后，哪有位置就摆哪。不能按先进先出原则发
料。
5.物料发放太随意，有时车间领料也不点数，甚至车间自行到仓库领料，之后才补单，甚至不补单。导致仓库帐物
卡的相符率很低。
6.没有按先进先出的原则发货.7.车间不良品退货不及时，导致库存数据不准确。
8.仓管理人手不足，导致物料管理不善，帐物卡相符率太低。
9.PMC的工作不到位、车间不按流程领料，仓管员的随意性，是目前仓库混乱的主要原因。
二、改善建议：
(一)完善基础资料：
1.公司导入编码管理，产品物料、半制品编码、产品编码统一由工程部编制，并组织人员将基础信息（编码、规格、图号、单位、物料属性、供应商信息、保管仓位……录入系统；（急）
2.建立规范BOM单，导入编码制作BOM单，建立树状结构BOM单，层次分明，直至最底层的原材料都清晰标注
标准用量及损耗，自制外购清晰标示。输入系统，资源共享受，用系统进行管理；（急）
3.完善自制产品（包括成品、半制品）工艺流程、图纸、标准工时；（急）
4.完善生产作业指导书及统一包装要求；
5.销售下订单，物料需求计划，物料采购，生产领料，物料的进出，财务结算，均录入系统，用系统进行管理；
6.完善ECN流程，现在确保ECN给PMC签收，避免订错料、发错料、用错料、物料呆滞；
7.规范销售下单，须清晰注明产品编码、型品型号、图号、数量、要求交货期、及特别要求；
（二）完善改组PMC架构及工作分工（见附件PMC的新架构及工作职责）:
1.MC由三人减为两人，抽调一人转为PC；
2.建议统计员划入车间编制，职能清晰；
3.细化PC的生产计划,一个PC负责焊
一、焊二车间、总装车间的生产计划；另一个PC负责冲压车间、机加车间的生产计划；
4.导入《主生产计划》，指导订单、产能规划，物料需求计划，订单管理；
5.导入《滚动月生产计划》可以更直观的了解对未来一个月公司的产能状况进行分析，及时调整公司的资源配置，各部们提前准备相关生产资料，为公司做库存单决策依据；
6.各车间导入《周生产计划》，让车间能清楚的知道未来一周的生产任务，提前做好产前准备，同时便于物控员跟
进物料的配套交货，令生产更顺畅；
7.导入《三天滚动日计划》、生产日协调会，车间严格按计划生产，解决每天发生的异常(物料异常、品质异常、技
术异常、设备异常)影响生产计划，频繁排查，提前发现异常，提前解决；频繁调整，确保生产顺畅，提高工作效
率；
8.PC每周/月统计车间《生产计划达成率》、《订单准时交时交货率》、《完工成品未及时出货明细清单》；
9.MC依据《主产计划》做《物料需求计划》，依据月/周/日计划跟进物料配套交货；
10.MC依据《生产计划》提前打好领料单，并跟催生产物料，处理物料品质异常；
11.MC随时监控物料交货情况，监控库存水平,每月处理呆滞物料避免库存积压；
12.MC监控车间/采购及时退不良品，及时补料，避免影响生产及出货；
13.MC每周/月统计《采购准交率》、《车间损耗率》、《呆滞物料明细》；
14.建议目前由PMC自行编编码、入BOM单转由工程部统一负责；
15.建议库存出入帐转由货仓记帐员(将手工记帐车为系统记帐)，减少重复工作，数据统一，资源共享；
（三）货仓的整改建议:
1.公司清晰划定货仓摆放货物料区域，货仓按区域统一规划，整理整顿；
2.加强货仓的资源（人力、设备）配置，增加两台手动叉车，对于不是很重的物料，可能用手动叉车进管整理及摆
放，减少因叉车忙而影响生产或备料的情况发生；
3.加强培训仓管员，明确仓管员的工作职责，加强物料保管、严格按单收/发料，提高帐务卡相符率；
4.车间领料必须由物料员对口仓管员，当面点清数，车间不可以不经过仓管员自行拿料；
5.车间成品/半成品入库必须与仓管员交接，没按要求打包装的，仓管员有权拒收，仓管员负责将成品、半成品要求
摆放到指定区域，仓管员对于管辖区或的6S负责；
6.这次年终盘点后所有物料导入系统编码管理，PMC按编码做需求单，采购要求供应商在送货单及产品包装上清
晰标示编码，物料进出用编码录入系统；领退料用用系统打单；这样可以提高数据准确率，大大提高工作效率，更好的指导生产；
7.来料不良品，要及时退供应商；
8.成立打包小组，按订单及计划打包装，避免经常抽调货仓仓管员去打包装，影响仓管员的工作；
9.系统建立物料虚拟仓，凡有需调拔的物料(钢板、钢管)可用调拔单调拨给车间，PMC按单扣数，车间对于调拨物
料数量负责，解决发料困难，车间用量无法监控的问题;系建立车间成品、半成品仓，凡有半制品编码的，PMC要下指令单，车间完成生产后不入仓库的成品、半成品要工序入虚拟仓，下工序领料后扣数。这样可以及时的更新数据，让各部门及时了解每天生产入库、库存的最新资料，资源共享；
（四）采购部的建议：
1.制作《采购管制表》,明确各种物料的交货周期及MOQ，便于PMC做制订《物料需求计划》及订单交期回复；
2.按PMC《物料需求计划》、《生产欠料明细》配套跟进物料交货，不急的物料要求并监控供应商暂缓交货，缓解
库存压力；（PMC走上正轨后）；
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