75t、h锅炉安装施工方案_锅炉安装施工方案
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75t/h 锅炉安装施工方案 1 工程概况
本工程主要包括：75t/h-5.29MPa 循环流化床锅炉1 台；该锅炉采用无锡**锅炉 股份有限公司生产的UG-75/5.29-M12 型循环流化床锅炉，其参数如下： 锅炉型号：UG-75/5.29-M12 额定蒸发量：75t/h 额定蒸发压力：5.29MPa 额定蒸汽温度：450℃ 给水温度：150℃
一次风预热温度：150℃ 二次风预热温度：150℃ 排烟温度：152℃ 热效率：87% 2 编制依据
2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（95 年版）
2.2《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95 2.3《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-92 2.4《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-94 2.5《锅炉压力容器焊工考试规则》 2.6 招标技术文件 3 施工准备
3.1 施工技术准备
3.1.1 安装申请表报当地劳动局锅检所审批。
3.1.2 施工前，组织全体施工人员认真熟悉锅炉图纸和有关技术资料、文件。3.1.3 认真听取设计单位及建设单位的技术交底；准备有关规范文件和技术资料；对施
工人员进行技术交底。
3.1.4 按装箱单和图纸对锅炉零部件进行清点、检验。
3.1.5 检查维修所需施工机具、量具，确保其使用性，使用的计量器具应在周检期内。
3.2 施工现场的准备
3.2.1 根据施工的实际需要，与建设单位协商解决锅炉本体组合件组对、焊接场地，吊
车行走路线，设备临时堆放场地，并向建设单位申报施工用电容量。3.2.2 厂区内水、电、汽必须满足现场需要。3.2.3 施工人员对基础复验合格并办理交接手续。
3.2.4 施工用垫铁及其它措施用料提前准备以满足安装要求。3.3 零部件与基础验收
A.UG--75/5.29—M14 型锅炉安装前，应根据制造厂提供的到货清单和图纸与建设单位有
关人员一起核对数量并进行外观检验，具体要求见表3.3.1，对存在问题应做好记录，并制定妥善的整改措施。2 锅炉零部件安装前检验项目 表3.3.1 序号 部件名称 外观检查 几何尺寸检查 测厚检查 1.型钢外表缺陷 1.长度偏差 1 2.焊缝外观 2.弯曲度偏差 构架梁 和柱
3.油漆 3.柱顶支撑块倾斜
1.型钢外表缺陷 1.长度、宽度偏差 2 护板 2.焊缝外观 2.挠度旁弯偏差 3.油漆 3.对角线偏差
1.管板焊缝外观 1.长宽高偏差
2.结构外表缺陷 2.上下管板对角线偏差 3.侧棱高度互差 3 空气 预热器
4.防磨套管试装
1.筒体封头表面质量 1.全长偏差 2.焊缝外观 2.全长弯曲度锅筒 3.人孔吻合性检查 3.支吊距环缝尺寸 4.内部是否漏焊 4.接管口规格及位置偏 差 管口 厚度
1.焊缝外观 1.管子对口偏折度 2.通球试验 2.蛇行管放样 3.水压试验 3.管子规格 4.合金钢复验 5 受热面 管子
5.割（代）样 管口厚度 1.规格型号阀门 2.合金钢复验 3.水压试验本体管道 1.规格、材质
B.按照设计院设计的锅炉车间平面图和制造厂家提供的锅炉基础图，对锅炉基础进行检
查。锅炉基础必须符合设计要求和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB50204-92，其允许偏差见表3.4.2 锅炉基础主要部位的允许偏差一览 表 3.4.2 序号 项 目 允许偏差（mm）1 坐标位置 20 2 不同平面标高 0-20 3 平面外形尺寸 ±20 4 凸台上平面外形尺寸 0-20 5 凹穴尺寸 +20 0 6 平面的水平度（包括地坪上安装的设备）每米5，且全长10 7 垂直度 每米5，且全长10 3 标高（顶端）+20 8 0 预埋地脚螺 栓
中心距（在根部和顶部测量）±2 中心位置 10 深度 +20 0 9 预埋地脚螺 栓孔
孔壁铅垂度 10 标高 +20 0 中心位置 5 带槽的锚板与混凝土的平整度 5 10 预埋活动地 脚螺栓锚板
带螺纹孔与混凝土的平整度 2 3.4.施工程序确定
钢架的组对焊接---锅筒安装---空气预热器安装---旋风分离器安装---省煤器安
装---过热器安装---水冷壁安装---下降管连接管安装---本体管路安装---点火装置安
装---密封装置安装---水压试验---筑炉护板安装---风压试验---保温油漆---烘炉、煮 炉---试运行钢架的组对安装 4.1 组对平台的搭设：
根据锅炉主厂房土建与安装交叉施工情况确定，设备安装预留口的位置和钢架吊 装就位顺序，钢架组对将采用成片组对的方法。另外根据其每片钢柱的外形尺寸搭制组
对支架。组对支架摆放在钢架基础的附近，以不影响Z3 片以前的钢架吊装就位为原则，支架结构图见下图。4.2 组装前的准备工作 基础的处理：一般设计院对钢架基础的设计是予留钢筋法，我们采用加垫铁找正的方法，最后用予埋钢筋将钢柱包上焊牢。4.3 钢架的组对
A.将钢架按Z4、Z3、Z2、Z1 从下到上依次组对。
B.钢架组对时每根钢柱都要以柱顶为基准，测绘各部托架部位的尺寸及柱子全高的实际尺寸误差，并划出1 米标高线，用样冲打好作为永久的各柱找平标记，要求柱托
架的标高一般为负差，以便调整时加垫板。从而保证各部横梁及封顶梁的标高准确，及
予热器和省煤器标高的准确无误。在距柱顶部下200mm 处，中部和1 米标高线外的四面
划出柱子的垂直中心线，并以中心线向两侧每隔5mm 划出长为5cm 的刻度线，作为安装
I50a 钢柱 道木 [12.6 4 找正时用经纬仪找立柱垂直度的读数线。
C.钢架的组对，其接口垂直度、弯曲度均要符合国家验收标准。然后按照锅炉钢
架图的各部尺寸组对横梁及支撑，为了保证钢架整体和局部不变形，应对组对平台支架
焊上限位角钢，经尺寸校对均符合技术验收标准后，进行点焊，成片钢架全部组对完毕
后，开始进行全面焊接工作，焊接时要采取交错、对角焊接方法，以防止焊接变形。同
时留出焊缝焊接后的收缩量，以确保尺寸的正确。钢架全部组对完闭后，尽量将有关部
位的支架平台焊上，以便减少高空作业，并将钢架临时固定锚耳焊好，在吊装前每组钢柱片左右两侧焊好爬梯，以便安装人员上下。D.钢架的吊装
① 组对好的钢架吊运就位之前，基础必须处理完毕，并按标高将垫铁操平以便钢
架就位。
② 组对焊接好的钢柱片采用抬立法，即使用100T 履带吊、50T 轮胎吊各一台，将
柱片抬起，离开组对平台500mm 高度时，由100T 履带吊自行起吊，随起吊高度的变化，调整车位和吊车主杆角度，使100T 吊车主钩始终垂直于被吊柱片吊点中心，慢慢使柱
片吊至垂直于地面90°为止后，36T 吊车可以摘钩，用100T 履带吊将柱片吊运到安装 位置。
③ 起吊钢丝绳扣采用Φ32.5-6×37+1-170 钢丝绳两根，主吊点采用20T 动滑轮组
一只或10T 单轮滑车两只。柱片捆绑点为4 点，其特点起吊时平稳，钢丝绳扣通过滑轮
可随角度变化，保持每个吊点受力均匀。绳扣角度为60°钢柱片弹性变形不大，而且有
另一台吊车抬吊，柱片下部也保证了柱片在吊装过程中不致左右摆动。④ 钢架到位后，采用拖拉绳临时固定。E.钢架的找平找正与整体组合 钢架的找平用水准仪进行测量，找正是用两台经纬仪来测量。调整采用底座下加垫
铁的方法完成。对于垫铁的要求是基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，每组垫铁不得超过三块，其宽度一般为80—120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm 左右。当二次灌浆间隙超过100mm 时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁；垫
铁要受力均匀，不得有松动现象，待钢柱找平找正后，将每组垫铁间相互焊牢，并与底
座焊接牢固。钢架的水平测量点是靠划好的1 米标高线为基准。垂直是靠划好的上、中、下柱中心线为基准。经过调整，符合验收规范后，方可安装各横梁及剪拉撑，将影响水
冷壁的吊装的横梁暂时不焊，用临时横梁将其连接，以便钢架整体调整用。F.顶部钢梁就位
顶部钢梁就位必须保证主板梁荷载的作用线通过柱中心，顶部梁就位后应对吊装位置的正确性进行复查，测量检查无误后进行焊接，同时需将锅筒座吊运到位，划出锅筒位置
线以便对锅筒吊装创造条件。
锅炉钢结构构架组合允许偏差 表4.4.1 序号 检 查 项 目 允许偏差(mm)备注 1 柱脚中心与基础划线中心 ±5 2 各立柱标高与设计标高 ±5 3 各立柱相互间标高差 3 4 各立柱间距离 间距的1/1000 最大不大于10 5 立柱垂直度 长度的1/1000 最大不大于15 6 各立柱上下平面相应对角线 长度的1/1000 最大不大于15 7 横梁标高 ±5 8 横梁间不平行度 5 9 护板框与立柱中心线距离 +5,0 10 顶板的各横梁间距 ±3 11 顶板标高 ±5 12 大板梁的垂直度为立柱高度 的1.5/1000 最大不大于5 13 平台标高 +10 14 平台与立柱中心线的位置 +10 锅炉钢结构构架安装允许偏差 表 4.4.2 序号 检 查 项 目 允许偏差(mm)备注 1 各立柱间距离 间距的1/1000 不大于10 2 各立柱的平行度 长度的1/1000 不大于15 3 横梁标高 ±5 4 横梁间的平行度 长度的1/1000 不大于5 5 组合件相应对角线 长度的1/1000 不大于15 6 横梁与立柱中心相对错位 ±5 7 护板框内边与立柱中心线距离 ±5 8 顶板的各横梁间距 0 9 平台支撑与立柱桁架护板框架 等的垂直度 长度的2/1000 10 平台标高 +10 11 平台与立柱中心线的位置 +10 5 汽包的安装就位
5.1 汽包在安装前应进行仔细检查其椭圆度是否超差；制造厂家所标定的纵横中心线是
否正确；各部位管座是否有碰扁、损伤等现象。并在汽包上划出纵横中心线，以便检查
校对，并把管座按顺序编上号，以便施工方便。锅筒座必须与锅筒在地面配合检查，其
局部间隙不得超过2 毫米，如超差应进行修磨，使其接触面积达到80%以上，最大的不
贴合长度不得超过150mm。待全部检查合格后方可进行汽包的吊装工作。为了减轻汽包 的重量，锅筒在吊装前不将内部附件装入。
汽包的吊装采用一次性就位的办法，在吊装前需将汽包运至钢框架附近指定位置，吊装机械采用100 履带吊。吊索采用Φ32.5-6×37+1-170mm 钢丝绳，起吊时钢丝绳不得
挤压管座，并在锅筒两侧拴好拖拉绳。5.2 汽包的找正找平 汽包的找正找平，应根据构架中心线和汽包的纵横中线进行测量，标高应以原定1 米标高线为基准，首先要使标高调整正确后再找位置，标高要用水准仪测量，汽包本身
水平度可用透明塑软管灌入红颜色的水进行找平。如图2： 图 2 线坠
中心线 a b 汽包 汽包 0.2 钢丝 线坠
横向基准线 0.2 钢丝 注：a=b 锅炉纵向基准线 6 锅筒安装允许偏差如下： 表5.2 序号 检 查 项 目 允许偏差（mm）备 注锅筒标高 ±5 2 锅筒纵横向水平度 2 3 锅筒与Z1 柱间距离 ±5 4 锅筒的轴向位置 ±5 测量端部管接头与左右柱中心 线的距离空气预热器的安装
6.1 在安装前应检查管箱外形尺寸允许偏差是否符合要求，并应清除管子内外的尘土、铁锈等杂物。
6.2 空气预热器由一次风预热器和二次风预热器组成。一次风预热器与锅炉中心线对称 布置，二次风预热器在两侧布置。预热器由管箱、连通箱和胀缩接头三部分组成，安装
时空气预热器下管板与钢架支撑面要垫入厚度10mm 的石棉板或石棉绳，连通箱、胀缩
接头与相关元件连接前，应按图纸进行冷拉，各连通罩连接时，连接处要用石棉绳或石
棉板，以保证密封良好，防磨套管安装在上管箱，管套的顶部距离管板约60mm，待调整
好点焊固定，以便浇注耐火材料。空气予热器安装允许偏差 表 6.2 序号 检 查 项 目 允许偏差（mm）1 支撑框架上部水平度 3 2 支撑框架标高 ±10 3 管箱垂直度 5 4 管箱中心线与构架立柱中心线间距离 ±5 5 相临管箱的中间管板标高 ±5 6 整个空气预热器的顶部标高 ±5 7 管箱上部对角线差 15 8 波形伸缩节冷拉值 按图纸规定
6.3 锅炉漏风的部位与冷热风道、空气预热器、炉膛、除尘器等部位密封好坏，直接影
响锅炉运行。如漏风量大时，将影响锅炉的燃烧，增加热损失，降低锅炉热效率，使炉
内结渣，风机电耗大。安装后应检查拼接缝有无漏焊，并与冷热风道一起进行风压试验。
6.4 漏风试验的方法，分两部分进行试验：一部分为冷热风道和空气预热器，另一部分
炉膛经水平烟道、尾部烟道、除尘器至吸风机入口。
（1）风道和空气预热器部分漏风试验。将最后一道风门挡板关闭，启动送风机使其达
到最大风压，并在试验中保持此风压，其检验方法是在送风机入口加入一定数量的白粉，在漏风处有白粉冒出。或用火炬检查，应在烟气侧进行，如有烟气喷出，则表示有不严
密处，漏风部位作好记号，试验完毕后应予以消除。
（2）炉膛和烟道部分的漏风试验。严密关闭各部人孔门、检查门，启动风机，使炉膛
保持49--98Pa 的正压，然后检查烟道漏风情况，用白粉和火炬也可以用燃物产生的烟
气，从送风机的入口吸入，有烟气逸出就漏风，并作好记录、标号。6.5 漏风缺陷的消除：对烟风道、风道的漏风处进行补焊；对伸缩缝的漏风地方，用石
棉绳之类堵塞；对于孔、门处应接合面修平和装好，并放好垫料。7 水冷壁的安装 7.1 水冷壁的组对
水冷壁和受热面管子在组合和安装前必须分别进行压缩空气吹扫及通球检查，吹扫采用0.6MPa/cm2 的压缩空气，将管内的杂物及灰尘吹扫干净。通球试验用球应采用钢球。当
天安装当天通球，通球后未进行组合的管组，第二天应继续做通球检查，并须专人负责
做好通球记录。
通球试验的球径表 表 7.1 管外径 球径
弯曲半径
D1≥60 32
好的成片水冷壁必须和平台上所放的大样重合，经检查无误后，进行水冷壁吊装加固。
为了确保工程质量，焊接采用全氩弧焊焊接的方法，焊丝采用TGS--50，直径为Φ
2--2.5mm。
B.在施焊前要根据实际管子的对口间隙进行编号，采用先焊间隙小的管口，后焊间隙
大的焊口，以及跳焊等方法，这样可以避免管排产生变形，焊接时须将管排进行加固，防止变形，组对管排的同时应将所有应焊的密封件、加固件、加固梁都焊上，（在不影
响吊装的情况下即可）焊接前将管口表面、管内部15--20mm 处的油污和铁锈进行打磨 处理，直到显出金属光泽为合格，后用清洗剂将管口进行清洗清洗剂要使用丙酮，全部
处理检查符合要求后，进行焊接工作，整片管排焊接完毕后，进行无损探伤检测，其要
求按电力建设施工及验收技术规范《火力发电厂焊接篇》DL5007--92 条款执行，并做好 记录，无误后方可进行下边工序的安装，同时采用花格桁架或槽钢将水冷壁管排加固，以便吊装，并且防止变形。水冷壁组合安装允许偏差 表7 序 号 检 查 项 目 允许偏差(mm)1 联箱不水平度 2 2 组件对角线差 10 全宽≤3000 ±3 3 组件宽度
全宽＞3000 ±5 4 火口纵横中心线 ±10 5 组件长度 ±10 6 组件平面度 ±5 7 水冷壁固定标高 ±2 挂钩
错位 ±3 8 8 联箱间中心线垂直距离 ±3 8 过热器系统
过热器安装前，应对其蛇形管进行仔细地检查，不得有变形、碰撞、裂纹、压扁、重皮等缺陷，如发现问题及时处理。对15CrMo 材质的蛇形管应逐排做光谱分析，在挂
管焊接前应进行校管工作，管端接口处在10--15mm 范围内，先用磨头将管头打出金属
光泽，再用丙酮清洗，并用白布擦干净，在此之前要逐根进行通球检查，做好通球记录。
过热器安装组焊时先安基准管，并以基准管为准拉上控制线。组对焊口时，不得 强行对口，错口偏差不得超过壁厚的10%。
过热器吊挂就位后的校正是通过调整吊杆，要注意受热面与相邻部件的膨胀间隙，特别
是过热器下部与斜底要留足够的膨胀间隙。过热器安装允许偏差 表 8 序 号 检 查 项 目 允 许 偏 差（mm）1 蛇形管自由端 ±10 2 管排不平整度 ≯20 3 管排间距 ±5 4 边缘管与炉墙间隙 符合图纸要求 9 省煤器安装
安装前应按图纸检查排管的数量、质量、位置及相关尺寸，如有弯曲现象应进行调
整，调直时应将排管放在2--3 根道木上进行，调直工具用木锤或铜锤，不得使用铁锤
敲打，如发现裂纹、撞伤、压扁等缺陷，须及时处理，并做好详细记录。省煤器安装前先用0.6MPa 的压缩空气吹扫内部，然后逐排做通球检查，并做好详
细记录，因省煤器在制造厂是单组合件进入现场，安装时按照图纸，在钢结构上放线，经检查无误后，采用吊车逐件吊装就位，安装时先安装基准排管挂线找正尺寸符合图纸
要求，从左至右逐排安装完毕，安装时须将各部件的防磨装置及时安装焊接上,合金钢
部件焊接应采用合金钢焊条。
省煤器吊装就位找正后应符合下表要求。省煤器组合安装允许偏差 表 9 序号 检 查 项 目 允许偏差（mm)1 组件宽度 ±5 2 组件对角线 10 3 联箱中心距蛇形管弯头端长度 ±10 4 组件边管不垂直度 ±5 5 边缘管与炉墙间隙 符合图纸要求 6 组件长度偏差 ±10 7 支撑梁标高偏差 ±5 8 支撑梁水平度偏差 2 9 集箱标高偏差 ±5 10 集箱水平度偏差 3 10 锅炉受热面及本体管道的焊接 10.1 主要焊接工程量（见表10）名 称 材 质 规 格 焊口数量 前水冷壁 20G φ60×5 399 后水冷壁 20G φ60×5 355 左侧水冷壁 20G φ60×5 136 9 右侧水冷壁 20G φ60×5 136 布风水冷壁 20G φ60×5 57 20G φ325×16 10 20G 下降管 φ133×6 16 20G φ108×6 16 20G φ133×6 48 顶部接管 20G φ108×4.5 20 20G φ83×4.5 8 顶棚管及包墙管 20G φ51×5 275 省煤器 20G φ32×4 250 15GrMoG φ32×4 336 低温过热器
20G φ32×4 224 高温过热器 12Gr1MoVG φ32×4 224 吊挂管 15GrMoG φ42×5 168 给水管 20G φ76×6 14 10.2 焊接要求
A.参加施焊的焊工应按电力工业部DLJ61-81《焊工技术考核规程》和劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定进行考试，并只能施焊合格项目的焊接工作。
B.焊工必须按照依据工艺评定制定的焊接工艺卡进行施焊。C.焊接设备应装有电压、电流表，并经鉴定合格。
D.对受热面管子焊接前应绘制焊缝排版图，对焊缝进行编号，并填写焊接记录。对透视
焊缝应在焊缝排版图上标出其位置。焊缝符号如下： * **--***--R1 返修次数 焊工代号 焊缝编号 区域代号
10.3 焊接准备
A.坡口的加工采用机械法为宜，如采用热加工应去除淬硬层和表面氧化物，并打磨平整。
B.坡口的加工尺寸按图纸规定，对接口的端面应与管子中心垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不大于2mm。
C.焊口组对完应做到内壁齐平，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。10.3 焊接工艺 A.焊口组对时，点固焊的焊接工艺和焊接材料应与正式的焊接相同，引弧应在坡口内进
行，当环境温度低于0℃时，应适当预热。每道焊口应连续施焊完。B.焊接方法 碳钢： 氩弧焊 铬钼钢： 氩弧焊 C.焊接材料选用
焊接材料应有制造厂的质量证明书方可使用。无证的应进行材料复验，合格后方可使用。
碳钢： TGS-50 铬钼钢：TIG-R30 10 D.焊接参数的选用
焊接参数根据焊接工艺卡选用 碳钢：见工艺卡C06 铬钼钢：见工艺卡R08 E.焊接检验 外观检查
受热面焊缝焊完后应进行外观检查，焊缝外观尺寸应符合设计要求，焊缝高度不 低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹 渣、弧坑和气孔，焊缝咬边深度≤0.5mm，两侧咬边总长度不超过焊缝全长的10%，且不
大于40mm，管子因焊接引起的弯折度不大于1mm，检查完应填写外观检查记录。②无损探伤检查
受热面管子对接焊缝的无损检查数量为：25% 合金钢焊缝焊后进行≥10%的光谱检查，对接焊缝的射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对
接接头射线照相和质量分级》的规定进行，射线照相的质量要求不低于AB，焊缝质量Ⅱ
级合格，如发现有不合格的焊口，应做双倍数目的检查，仍不合格，应对焊工焊接的全
部对接接头做探伤检查。焊缝同一位置的返修次数不应超过三次。③有损探伤检查
在焊接锅炉受热面管子的同时，应焊接模拟检查试件，用以检查焊接接头的机械 性能，试件数量为每种规格管子焊口的0.5%做拉力、面、背弯、金相试验。（但不少于 一套）
检查试件应由锅炉施焊焊工焊接，试件材料、焊接材料、焊接工艺应与正式焊接相同。
11.阀门及附件的安装
锅炉连接管及管道均在大件安装完毕后进行，其中包括下降管、汽水引出管、省 煤器连接管、过热器连接管以及锅炉本体范围内的管道。
阀门及附件安装前，应根据图纸，按规格、种类清点数量和进行外观质量检查，并做好清点、检查（外观）记录。各类阀门及附件的合格证、说明书必须认真妥善保管，以备交工用，阀门的外观检查，主要检查其是否完整无缺，阀体是否有破裂等现象，并
按规格，型号分类堆放整齐，以免施工中用错；阀门清洗、检查解体，主要是检查其阀
盖、阀座、阀芯等是否有损坏现象，如有不合格或损坏的应及时检修或更换。高压阀门的解体、清洗一般应在室内进行，如室内没有条件，需在室外进行时，要注意防尘、防
雨，阀门在解体前，应将内部脏物清理干净，解体后应进行以下工作：（1）检查阀座与阀体接触面是否牢固，有无松动脱落现象。（2）检查阀芯与阀座的接触面是否吻合，接触面有无缺陷。（3）检查阀杆与阀芯的联接是否灵活可靠。
（4）检查阀杆有无弯曲，阀杆与填料压盖相互配合是否过松、过紧，阀杆上的螺纹有
无断丝现象。
（5）检查阀盖、法兰的接触面是否吻合。
阀门经过解体，检查、清洗组装后，应逐个进行1.25 倍工作压力的严密性试验。注水前应将阀芯处的油脂清理干净，水质要清洁干净，水压试验合格后将阀体内部的积
水放净、擦干，用纸将两端封死，然后按规格、型号堆放整齐，闸阀与截止阀复装后，应查明阀芯处于开启位置，方可拧紧压盖螺栓。一般用途的阀门不作解体检查，可按上
述规定进行清洗、检修、试压，如有不合格者，应做研磨，阀门检修组装后应符合下列 质量要求。
（1）强度及严密性试验合格。
（2）组装正确，运动灵活，开关的指示器正确，并无卡死现象。
（3）填料的规格符合要求，填料的接口处必须切成斜口，每层的接口处应错开，填料压紧后应密封良好，阀杆应转动灵活。
（4）阀盖紧固后，不能有倾斜现象或阀杆不得卡死。
（5）安全阀的清洗、检修、试压等工作，如制造厂无特殊规定者，一律按以上高压阀
门进行检查，安全阀的检验必须经过当地劳动部门，安全阀在试压的同时应起试跳试验，经试验无误后，在杠杆上做好标记，以便为以后升压、调整工作打好基础。锅炉水位计安装前应进行解体检查，清洗和水压试验。检查水位计的各汽水通道是
否畅通无阻，且无杂物，玻璃压板及云母片，盖板是否平整严密，必要时进行研磨，经 检修、清洗、试压后的水位计就在锅炉整体试压前装上，同锅炉一起作水压试验，（不
得做超压试验），水位计安装时其与汽包的连通管向汽包一侧有2--3mm 的倾斜度，汽水
连通管的支架应留有膨胀间隙，水位计安装完毕后，根据图纸设计尺寸取汽包中心线同
一点为基准线，标出“最高水位”，“正常水位”，“最低水位”线，此台锅炉的“正常水
位”线在锅筒中心线下100mm 处。最高、最低水位为正常水位的±75mm。12 水压试验
锅炉受热面系统安装完毕后，应按国家劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察
规程》和电力建设施工及验收规范DL/T5047--95（锅炉机组篇）中的有关规定及锅炉制
造厂所提供的技术文件的规定进行水压试验。锅炉水压试验前应具备下列条件：
① 受压部件的安装及焊接工作全部结束，施工记录齐全，其中包括无损检测记录，光谱分析报告、材质合格证、阀门合格证、检查记录、安装记录、隐蔽工程记录等。
② 将汽包及联箱内部的杂物清理干净，人孔、手孔封闭严密。③ 所有受热面的管子及联箱的支吊架和零部件全部安装完毕。
④ 水压试验范围内的阀门应全部关闭，安全阀用盲板封闭，不得与锅炉一起做水
压试验，汽包及出口联箱顶部设有排气孔，待水满后关闭排汽阀。⑤ 炉体上、炉膛内有足够的照明及检查所需要的临时脚手架等措施。⑥ 具有水压试验所必须的水源及畅通的排水系统。⑦ 水压试验时必须安装经过校验合格的压力表，至少两块，试验压力以主汽包或
过热器出口联箱处的压力表读数为准。⑧ 拆除所有的临时支吊架。
如有条件，可在水压试验前进行气压试验，压力为0.2--0.3MPa，此炉整体水压试
验压力为汽包工作压力的1.25 倍。
水压试验用水要清洁，水温不得低于室内温度，环境温度低于5℃时，须有防冻措
施。试验水温度应在15℃以上或高于露点温度，但不得高于70℃，锅炉在水压试验时
应成立领导小组，由专人统一指挥，上水时的速度不得过急，在上水过程中应逐个开放 排污阀，以便排出杂物和检查排水管路和阀门有无堵塞现象，并检查人孔、手孔、法兰
接口处有无漏水现象，当放空阀溢水后，立即关闭进水阀门，开始用试压泵升压，升压的速度应缓慢进行，一般不应超过每分钟0.3MPa，当达到试验压力的10%左右时，应进
行一次初步的全面检查，如各部位未发现漏水及异常现象，可升至工作压力，再全面进
行检查，如未发现漏水现象，然后升至试验压力，保持5 分钟后降至工作压力进行全面
细致的检查，检查期间应保持压力不变，检查中若无破裂、变形及漏水等现象，则水压
试验合格。
锅炉水压试验要做详细记录，试验合格后应立即办理签证手续并及时放水，如水 压试验距烘、煮炉时间超过30 天时，应按有关规定采取防腐措施，水压试验时应请技
安人员、建设单位、市劳动部门参加。上述工作完成后，即打开人孔进行内部装置的安装，进入汽包内工作人员随身不得携
带与工作无关的任何物品，所有的工具使用完毕后不得丢失在汽包内，封闭汽包人孔时，须经有关人员检查后，确认安装符合图纸及技术说明要求后，方可进行封闭人孔工作，并做好隐蔽工程记录。13 吹扫
当管道严密性试验合格后，进行管道的蒸汽吹扫、水冲洗，将管道内的铁屑、灰垢
和油污等杂物去掉，否则汽轮机过热器将受到损伤，影响蒸汽的质量，吹扫效果的好坏
直接影响锅炉、汽轮机的运行。蒸汽吹扫主要包括主蒸汽管、一级旁通管道；锅炉补给水系统必须进行水冲洗。吹扫管道的方式，一般蒸汽吹扫次数4-7 次，每次吹扫持续时间15min，再次吹扫
间隔时间根据管壁温度决定（管壁必须冷却到100℃以下），吹扫压力5.29× 0.75=3.97MPa。
吹扫主蒸汽管道时，一、二级旁通路阀门均应关闭，两只电动隔离绝汽阀全开，疏
水阀也开。当锅炉升压至规定的吹扫参数时，微开两只临时粗芯门阀进行暖管，待暖管 完毕后，开启临时闸门阀，对主蒸汽管进行吹扫，吹扫结束后，关闭临时闸门阀，按正
常停炉程序停炉。
吹扫质量的检查：用装于排汽管内的靶板进行检查，靶板用铝板制成，宽度为排汽
管内径的5-8%，长度纵贯管子内径，在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检
查，靶板上冲刷斑痕的粒度不大于1mm，且肉眼可见的斑痕不多于10 点，即认为吹扫合 格。14.烘炉
14.1.施工特点
烘炉重点是炉膛部位，旋风分离器部位、后炉室及尾部烟道。14.2.烘炉前的条件及准备工作
14.2.1 砌筑保温工作结束，临时设施拆除，炉体及周围清理完毕。14.2.2 炉本体管道系统完善，水压试验完毕。
14.2.3 锅炉烘炉前的漏风试验，联锁试验等分部试验结束。
14.2.4 为了保证旋风分离器的烘干，使烟气沿返料口流向后炉室，在炉室出口处用珍珠
岩保温砖砌筑一道火墙。14.2.5 在旋风筒顶部，后炉室顶部沿边缘每隔1.5m 用Ф8 电钻打出排气孔，以利于潮
气的排出，烘炉结束后将排气孔封闭。
14.2.6 清理炉膛、风室、检查布风板风帽，达到畅通不堵。14.2.7 准备充足的木材及油料、煤、水源必须保证不中断。14.2.8 按图纸设计要求，安装好各测温点的温度计或热电偶。14.2.9 增设半导体点温计1--2 个。14.3.烘炉的方法
采用木材煤块烘炉法，即将木材放置到布风板上点燃，维持燃烧，后期用块煤做 燃料，靠火焰的辐射和烟温漫漫将炉墙烘干。炉墙烘干的标准以监测点温度来控制，即燃烧室处监测点达到100 ℃;连续24 小时以上，过热器处监测点达到50℃,连续48 小时以上，认为炉墙烘干。14.4.操作要求
14.4.1 锅炉上水：开启给水泵，向炉内上水，上水期间逐个打开各底部排污阀冲洗，上
水至汽包正常水位为止，上水结束，记录各处膨胀指示器的原始位置。
14.4.2 开启引风机，通风15 分钟，将炉内潮气抽出（砌筑完毕后，应将炉门打开，事
先进行自然通风干燥）。
14.4.3 将木材放置布风板中央，点燃后开启用小火烘炉，以后逐渐加强燃烧。14.4.4 一般前两天用自然通风法烘炉，以后开启引风机适量引风，以提高后部烟气温度
（引风机断续后连续投入）
14.4.5 燃烧室测点温度控制为：每两小时升温控制在10℃以内；第一天烘炉温度不超过50℃；第二天烘炉温度不超过100℃；第三天烘炉温度不超过100℃，然后连续维持小时以上。
14.4.6 如果第四天结束，过热器测点同时达到连续48 小时在50℃以上，烘炉即告完成，如果没有达到上述要求，可适当延长时间。
14.4.7 过热器烟气温度控制在200℃以下，炉膛温度控制在600℃以下。
14.4.8 用取样法进行含水率化验，在省煤器中间部位用电钻打出小孔，取珍珠岩砖缝灰
浆50 g，如含水率小于7 %即告烘炉合格。14.5 注意事项：
14.5.1 所用的木材应干燥，或根据具体情况是否增减与顾客具体协商。14.5.2 火焰在布风板上应均匀，不得使火焰直接与炉墙接角烧烤，升温要缓慢。14.5.3 在烘炉过程中，汽包水位应保持正常，压力保持大气压（防气阀应常开）14.5.4 随时监视观察炉墙膨胀情况，记录膨胀指示器数值（每8 小时记录一次），及时
处理异常情况。
14.5.5 每2 小时记录一次测点温度，烘干结束后，绘制炉墙升温曲线图，作为竣工资料。15 煮炉
15.1 煮炉前提条件：
煮炉应在烘炉温度基本达到后进行（含水率7%）。
与煮炉有关的附属设备及系统，包括风机、油、烟、水管道各方面均经试运、冲洗
达到能正常运行。
汽包水位计，锅炉压力表均经校验后方可使用，锅炉安全阀安装前经检查冷调。炉本体照明，通讯和煮炉有关的仪表经校验安装完善。炉水取样系统安装完毕并具备炉水化验条件。临时加药装置安装完毕。15.2 煮炉的准备工作
药品的准备:采用氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（Na3P64,12H20）二种药品。根据 锅炉出厂时间锅炉可在炉水中加入二种药品，配兑时应结合实际浓度计算。并加适量损
耗量。其加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3--5Kg（按100%浓度计算）。
药品的加入:利用已安装的疏水箱管路组成系统，即利用疏水箱和疏水泵，连通疏
水泵出口管至锅炉紧急放水管入口，至汽包，加药时将省煤器至汽包的再循环阀门打开，使药液进入省煤器管组，切断与此无关的其它通路，将药品溶液按量全部注入疏水箱，加水稀释至5--10%的浓度，通过疏水泵，紧急放水管将药液送至炉内，有条件时加入食
粮的缓蚀剂。但是为了在煮炉过程中补充药液，可以多配兑部分药液贮于疏水箱备用。
由于循环流化床锅炉燃煤启动困难及煮炉期间锅炉需频繁调整压力的特点，需用点
火油枪喷油燃烧运行，煮炉后期根据条件可投入优质煤（需0#柴油暂定45 吨）。煮炉前
应将烘炉时布风板上未燃尽的木块扒出炉膛外，锅炉各下联箱排污阀放水使汽包水位处
于最低水位线。
加药时，开启疏水泵，将已配制好的药液从疏水箱内抽出，按需用量一次加入炉内，加药后关闭进药管的阀门，调整水位使其处于最高水位线。15.3 点火
启动引风机5 分钟后，启动一次风机，稍开风室进风阀，调整炉膛负压至-80～-50Pa，然后从燃烧室入孔伸进火把。开始点火油枪喷油点火燃烧，锅炉靠开启的过热器出口联
箱上的点火排汽阀排汽。15.4 煮炉
A.煮炉第一阶段
锅炉缓慢升压至0.4MPa，排气量为额定负荷的5%--10%，通过给水管道上的流量 计测出），在此状况下煮炉12 小时。在此阶段期间做如下工作：1）升压至0.4MPa 时，将炉本体范围内所有承压的联箱手孔及阀件的螺栓重新热紧一遍。
2）其中与期末减弱燃烧，依次开启定期排污阀，排污一次。排污时先开启第一道隔离 阀，然后再缓慢开启第二道控制阀，（关闭时先关第二道阀门，再关第一道阀门），阀门
全开后至少保持30 秒，以后将煮炉产生的污物排除，注意在排污时用听声音的方法判
断阀门是否堵塞，如有堵塞现象，应及时在排污管道外部敲击、震动，使其尽快开通。
煮炉期间排污管阀门极易堵塞，排污时一定要按规定认真进行，一次排污量可占容水量的0--15%，排污后，关闭排污阀，锅炉补水至最高水位。
3）冲洗水位计，检查压力表。汽包上两个水位计，一个投入，另一个备用，以投入的水位计为准控制水位，另外电接点水位计可做为参考水位，其它形式的水位计可不投入。
4）检查炉各部位膨胀情况，并记录指示器各膨胀值一次。
5）从汽包两端的炉水取样器取炉水进行化验，每两小时一次，当水碱浓度低于45mg/L 时，应向炉内补充加药。（委托顾客化验室进行化验）B.煮炉第二阶段
锅炉缓慢升压从0.4MPa---1.5MPa，排汽量为额定负荷的10%在此状况下，煮炉12 小时。在此期内应做如下工作：
1）期中排污在煮炉6 小时，逐个开启下联箱各排污阀进行间断排污，主要检查排污堵
塞情况，以便及时清通。2）期末排污，锅炉降压至0.4MPa，各排联箱排污阀排污，排污时间不少于40 秒，总排
污量占炉水量的15%，排污后，将炉水补止最高水位。3）其它的工作与第一阶段相同。C.煮炉的第三阶段
锅炉从0.4MPa 缓慢升至2.5MPa，排汽量为额定负荷的5%左右。在此状态下煮炉，其维持时间可视炉水化验结果而定。在此期间内增加炉水化验次数，每二小时取样化验一次，当化验结果表明炉水磷 酸根已变化不大而趋稳定时，煮炉宣告结束。
锅炉维持在2--2.5MPa 压力下换水，换水期间同时保证水位在最高线。
换水方法：增加定期排污次数，可每2 小时进行一次排污，每各排污阀开启时间 为30 秒。
在换水期间可对连续排污，疏放水等管路进行冲洗。同时加大给水量，维持炉压 保持水位。
经多次排污换水，经检验当炉水PH≤10,含盐量≤20mg/L，磷酸根2--10mg/L，且 出水澄清，换水结束。（经顾客化验合格）
换水结束，逐渐减少投油量，缓慢降压，当锅炉压力降至0.4MPa 以下，可停止供油燃
烧，然后停一次风机，后停引风机，当锅炉压力降至0.1MPa 以下，炉水温度在80℃以
下，可开启各排污阀，将沥水缓慢放尽。
炉水放尽后，炉温保持4--8 小时后，可打开炉门进行自然冷却，必要时，可开启
引风机加速冷却。15.5 煮炉效果的鉴定
停炉冷却，使汽包内温度降至40℃以下时，可将汽包人孔打开，接临时管冲洗汽包
内部的余留残渣；然后检查汽包内壁，其表面应无油垢，用棉纱擦去表面附着物后，应
无残存的锈斑，并形成一层钝化保护膜，则可鉴定为煮炉合格，鉴定合格后，办理签证，整理记录，作为竣工资料。15.6 煮炉中的注意事项: A.碱煮炉时，药液不得进入过热器。
B.在煮炉各期间应记录锅炉的膨胀情况，并且监视有关异常情况。C.煮炉期间必须开启省煤气的再循环阀门和过热器联箱生火排汽阀，以保护省煤器和过热器。
D.煮炉期汽包水位应保持最高水位，但是不得使药液进入过热器。
E.炉水取样分析碱度及磷酸根值。煮炉时炉水碱度不得低于45 毫克量/升，否则应补充
药量，补充药量时锅炉降压至0.2MPa，然后开启疏水泵，将疏水箱中予存药液打入炉内。
F.煮炉后停炉时间如超过30 天，应采取停炉充氮气，做为锅炉保护措施。G.煮炉期间应有专人负责和指挥。附件： 技术措施材料表
序号 名称 规格 材质 单位 数量 钢架组对工字钢 I16 A3 m 75 2 槽钢 ［12.6 A3 m 100 3 钢板 δ=14 A3 m2 3 4 道木 160×220×2500 根 120 5 角钢 ∠75×75×8 A3 m 40 6 螺纹钢 φ32 16Mn m 30 7 螺栓 M32 A3 套 4 8 钢管 φ108×6 A3 m 24 水冷壁组对、加固 1 槽钢 ［10 A3 m 400 2 槽钢 ［14 A3 m 600 3 槽钢 ［22 A3 m 100 4 工字钢 I16 A3 m 200 5 工字钢 I20 A3 m 520 6 钢板 δ=14 A3 m2 9 __
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