原料场整顿要点_原料场除尘设计要点

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物管部管理整顿要点

问题要点：

一、高层管理人员不熟悉现场，不懂工艺，管理人员现场管理经验不足，缺乏整体规范、科学、高效的思维方法。

二、原料管理混乱，存在不规范、不科学因素。

三、一线人员配置不合理。工作分配不均衡。

四、工作、收入和分配的不合理，造成的人心涣散、个人私心杂念在生产团队里产生了强大的破坏作用。

五、设备日常维护和现场清洁生产严重不到位。整顿措施

一、补充合适的高层管理人员。在公司全范围内物色一名既懂工艺、懂现场，又正派，有威信的中层管理人员（树立清廉风气）。抽调一名懂烧结的工艺技术人员到混匀车间。强化混匀工艺技术。

二、公司要考虑合理的工资制度、工作制度和激励政策。利用经济激励制度找到重点工序，对其进行强化激励和严格考核，达到人能停设备不停的目标，发挥设备最大效率。实现等料配，等待料的效果。

三、规范原料计量系统，所有物料全部走机械计量不走水尺计量。计量系统全封闭，杜绝外界人员进入。数据记录一律采取电脑自动统计打印并实现永久性保存。

四、原料场要实现规范管理。重点是经济，就近，单一，场地清理，大小堆场合理搭配，料堆的科学形状等。

五、增加设备维护人员，逐项逐点搞好设备和日常维护管理工作

①、料仓管理：要求料仓料位一致，及时清除料中大块和杂物，仓面不堵；

②、圆盘管理：要求圆盘给料均匀稳定，不堵料、不塌料； ③、皮带管理：所有皮带下积矿必须清理干净；搞好设备定期巡查、维护、计划集中维修。

④、防漏管理：搞好日常设备巡检和修补工作，要求集中力量清理、堵漏、保持；

⑤、待料管理：配料仓现场必须挂醒目标牌，严格混匀原料收发管理，按规定品种上料，防止上错料；

⑥计量管理：皮带电子秤定期校验，搞好计量设备卫生，保证计量精度；

六、规范科学配矿、混匀

①、成分不稳定的原料的比例应控制在一定范围内；对杂粉、国内粉等成分不稳定的原料尽量参与全过程配料；污泥等水分高、粘性大的原料必须先进行铲车搅拌混匀，然后与少量干料进行预混；预混方案报技术质量部审批，成分稳定的、配比大的直接进入混匀。

②、偏差大的要参与全过程配料；

③、综合考虑配矿成本的前提下，高低品位、优劣粉矿合理搭配，尽量提高烧结冶炼性能；

④、配矿方案是干配比，在实际混匀操作中根据水分转换成湿配比，湿配比方案物资管理部报技术质量部审核，每次配矿前要对所有原料提前做水分检验，然后统一使用（配矿时下大雨除外），以干配比为目标、料流量适当调节。

七、加强原料质量监控

具体细化到船批次，做到成分变配比变。每日盘点，总结，日清月清。方案清。

八、合理布仓

①、高低品位原料交叉布仓，同种原料间隔布仓； ②、高比例的布尾部、低比例的布在头部； ③、成分波动大的原料布中间；

④、料仓尽量全用，以增加相对料层层数。

九、混匀过程的日常管理

①、坚决杜绝任何形式的悬料、空仓、混料现象；

②、根据实际情况找出既能有效防止又简单易行的办法有效解决悬料、空仓、混料现象；

③、控制系统安装及时报警程序，现场加装电铃（或者对讲系统），遇料流量超出波动范围主控室打铃通知现场调整和采取措施恢复，遇严重故障如堵料、悬料必须及时停止配料，待故障恢复正常时重新启动配料；

④、现场用醒目标记标明配矿仓料种和堆场的名称管理。

十、水分实验操作规范，减小实验误差

①、取样具有代表性，称量准确；

②、烘干时间70min，温度控制在110±3℃；

③、每次配矿前要对所有原料提前做水分检验，各班要统一原料的水分化验方法和数据的统一使用

十一、加强计量的管理

①、所有圆盘的卫生要保持干净； ②、做到定期校秤；

③、做好电子秤的维护工作，托锟不得有粘结物，压头不得过载、位移、积料或积水；

④、启用新配比或更换配矿模式，应先校验零点。

十二、圆盘给料给料管理

①、合理设置各圆盘料流量，杜绝以大小限下料； ②、维持槽内料位稳定；

③、圆盘水平度好，开口度合适，运行平稳良好。

十三、混匀矿的堆取要求

严格按照“平铺直取”的原则堆取料，即堆放物料时沿着料条的长边横向堆放，取用时沿着料条的宽边直向取用，堆料实行人字堆操作，堆尖逐步过渡，到1~2个堆尖，终极目标1个堆尖，以增加料层层数，强化混匀效果。

十四、加强返矿的管理。

本着“先产先用”的原则，铁厂返矿在没有特别生产指示下不允许直接投仓，应投放在最新返矿堆放点。返矿配比合理，尽量维持产

消平衡。

十五、预混管理

各种质量波动大的国内粉、杂粉等未进行圆盘预配，导致混匀矿质量波动增大。因此、物资管理部要加强对各种尾矿、杂矿进行预混或预配，在用车辆进行预混过程中，要提高司机的质量意识，要制定预混的作业标准，以及车辆预混的检查，发现混匀效果不好的应进行处理，防止同类问题再次出现。同时，司机奖金与工作质量挂钩。

十六、如实做好记录

配料数据要有历史记录最好是每小时有各仓配料系统记录（电脑自动保存），以备核查每班配料的执行情况。每天统计配料数据发现单品种超过10吨/班的要分析原因并整改