尿素改造的经验教训_尿素改造的经验教

尿素改造的经验教训由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“尿素改造的经验教”。

2010年大修和尿素装置技改工作中吸取的教训

根据2010年技术改造项目规划，公司于2010.10.26安排了年度大修和550吨/年尿素技术改造项目。合成氨系统检修历时9天，尿素系统由于受节能减排的影响于12月4日原始开车。本次大修和技改合成氨系统共计实施了20项大修和小改小革项目，尿素系统技改涉及的内容较多，仅设备即更新了17台（套），除高压合成、压缩机及动力设备立足现有设备未作改动外，其余都做了改动。

大修技改结束投入生产运行后，合成氨系统虽然消除了安全隐患、实现了安全自动化，生产运行也比较平稳，但是原料煤消耗不但未达到预想指标，反而高于大修前。尿素系统先后经过8次大大小小的整改，目前仍存在尿素成品质量不稳定缩二脲超标、消耗高的问题。静下心来认真地进行思考和反思，我觉得主要有以下几点教训： 一是大修期间部分检修项目质量较差，开车后未达到预期效果。造气工段检修投入资金260多万元，新上了联合废锅、D500风机、彻底检修了余热锅炉，并且搞了一些小改小革，重新调整了煤气管线减少了阻力，但是煤气炉的发气量不但没有增加反而减少，原料煤消耗和蒸汽消耗不但没有降低反而生高。二次脱硫实施的一些改造项目总体来讲效果也不理想，被迫两次局部停车整改，至今脱硫效率仍未恢复到大修以前。脱碳岗位检修后同样也没有检修前效果好。之所以出现这种现象，暴露出我们部分管理干部心浮气躁、急于求成、对一些成功的技术采用后没有很好的消化吸收。原料煤消耗始终是我公司的一大心病，为此我们在大修前多次外出考察学习、请专家会诊，并聘周生贤教授为我们的技术顾问。在这次大修中，对造气岗位实施了小阀加氮和内防流改造，由于在技术和操作上没有真正掌握要领，并且有些技术脱离我们公司的实际状况，导致原料煤消耗上升。净化车间在大修过程中把大量精力和时间放在小改小革上，忽视了正常的设备检修，小改小革没有达到预想的效果，检修质量也没有得到保证。二是尿素技改由于缺乏经验和受能力水平的限制，反复整改，造成重大损失。日产550吨尿素改造项目是公司2010年两大技术改造项目之一，从考察论证、方案确定、设备制作到安装开车，经历了近一年时间，并且整个过程还不断得到集团公司的技术支持，就是在这种情况下，在整个的试车过程中，先后8次停车整改，大大小小改动了21部位，影响生产长达两个月，使企业蒙受了重大损失。暴露出我们部分领导和干部本领偏弱、平平庸庸，技术人员盲目自信、缺乏严谨细致的科学态度。本次尿素改造原计划是由宁波远东实施交钥匙工程。但我们盲目自信，觉得没什么问题，在方案制定、流程及设备图纸设计等方面完全由公司技术部门自主完成，未通过专业设计部门进行计算和核算，在方案设计上欠科学、不系统，特别是具体细节的考虑上不够周全，造成反复的停车整改。例如：开车准备工作做的不好，吹除、试压没有严格按规程去做，导致开车后多次堵塞阀门管道：蒸发系统部分管线采用直角弯头，从配管的角度达到了横平竖直的美观但影响了尿液流速及过料；对新技术的应用缺乏考察论证，一吸塔设置多孔板不成功；一分塔塔板安装前调整泡罩高度不尽合理，两次进

行拆检；；一分加热器与预蒸馏塔之间的位差不够，造成预蒸馏塔内尿液不能全部入一分加热器，造成缩二脲超标等等。

三是作风飘浮、基础不扎实、不牢固，业务素质不强、缺少发现问题和解决问题的能力。生产系统部分管理干部，平时不爱学习、不下功夫钻研业务，不注重出主意想办法，提高解决问题的能力，关键时刻冲不上去。在造气的降耗攻关过程中，对问题吃不透、看不准采取措施不得力，职能处室与车间步调不统一，工艺调整多次出现反复造成炉矿不稳、消耗上生。

四是高素质的工程技术人员和管理干部匮乏、一线生产骨干年龄偏大。由于前几年公司生产经营困难、效益较差，员工的工资福利较低，一些有技术、懂管理、会管理的人才大量流失。企业人员虽然不少，但很大一部分是七十、八十年代的老工人，这部分人年龄大、学历低，接受新知识的意识差，而专业对口的学生和年轻人又不愿来公司，造成目前生产一线骨干青黄不接，出现了严重的断层。企业维持现状人员上已感到不能满足，如要加快发展新上项目和技术改造、实施新技术、新工艺、新设备、新材料则更是力不从心。这也是这次大修和尿素技改失误较多的重要原因。

整改措施

一是统一思想，克服畏难发愁、悲观失望的情绪，坚定信心、攻坚克难，对生产中出现的这些问题找准原因，对症下药。

二是推进“人才强企”战略，对内完善动态管理，对外积极引进人才，全力推进学习型企业进程。

三是完善机制、理顺职能、健全制度、严格考核。四是多措并举进一步节能降耗和降本增效。2011年企业的总体发展思路及目标

2011年是“十二五”开局之年，也是公司在2010年打下的良好基础上应该加快发展的关键一年。总体思路是：以国家产业政策为指导，以市场为导向，以提高经济效益为中心，突出“转方式、调结钢”的主线，通过改造提升现有合成氨、尿素装置，研制开发橡胶助剂产品，整合资源、拉伸产业链条发展下游产品，实现结构优化调整，真抓实干，务实创新，全力推进企业又好又快发展。奋斗目标：实现销售收入4.3亿元，利润680万元,氨醇11万吨，尿素15万吨，碳酸氢铵1.8万吨,液体CO2 1.84万吨，工业氨水1.1万吨；助剂产品RT 2500吨、4020 3700吨、FAO-7 300吨、其它100吨。为此，将主要抓好以下工作：

（1）、立足主业做优化肥，做到化肥“保吃饭”。依托原料煤的优势从节能降耗，降低成本上下功夫。

化肥是企业做了40多年的产品，其他后续产品都是依托化肥而做的，这是我们的根，是我们的立足之本。作为尿素这个产品，质量没有多大的差别，品牌效应也不是很明显，拼的就是价格，看谁的成本低。2011年我们将依托原料煤的优势从节能降耗，降低成本上下功夫。对现有装置填平补齐，挖潜改造，消化吸收行业内最先进的技术，不断完善合成氨和尿素产品的低成本竞争的各项措施，将现有的装置能力发挥到极致，吨合成氨煤耗1.16吨、综合电耗1480KWH；尿素

单耗液氨580Kg、电140KWH、蒸汽1200Kg，尿素成本下降100元，实现真正意义的“做优化肥”目标。

（2）、借助我们的优势和经验，调整产品结构，完成2万吨/年橡胶助剂产品。

我们的橡胶助剂产品品种比较多，但规模比较小，主要是受中间体的制约，通过与南京理工大学合作，依托我们的原料优势，开发橡胶助剂的中间体，将橡胶助剂系列产品做到20000吨/年。

（3）、整合资源，优势互补，拉伸产业链条，形成上下游结合的循环经济。

循环经济是今后经济社会发展的方向，是化工行业发展的必然趋势，而与公司毗邻的几个厂家基本上形成了典型的“减量化、再利用和资源化”的循环经济产业链条模式。硝酸是我们合成氨产品的下游产品，在一个厂区内合成氨装置和硝酸装置属于两个企业，资源浪费巨大。液氨和硝酸都属危化品，给运输和公路交通增大压力，又浪费大量能源。通过整合全部由管道输送，靠两装置之间工艺存在的压力差和反应热使资源达到最优化的配置，大大降低硝酸成本，提高竞争力。降解塑料是二氧化碳的下游产品，将降解塑料装置，合成氨装置和二氧化碳装置三套装置整合在一起，相互之间形成完整的产业链，装置之间相互依托，一套装置的排放废气是另一套装置的原料，使资源达到最充分的利用，既节约了资源减少了排放，又大幅度的降低了成本。一是收购华阳迪尔现有4万吨/年浓硝酸装置，新增销售收入8000万元，利润500万元。二是探讨整合金明热电，新增280吨供

热，4.5万Kw的发电能力，实现互补双赢。三是进一步考察论证10000吨/年降解塑料项目。

（4）、依托基础，走边缘化战略。

在氮肥行业我们的装置能力小，工艺、设备落后，怎么赶都赶不上那些单套能力上百万吨的新装置。在橡胶助剂行业，我们也没法与圣奥等大企业相比，但是他们这些大企业都是一门心思的发展单一产品，做成行业老大，全国老大。有很多相关的小产品他们根本不屑一顾，这些产品被他们边缘化。我们下一步就是搞那些被大企业边缘化的产品。

张大涛 2011年1月30日