双金属焊接施工工艺_焊接施工工艺流程
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双金属焊接施工工艺
1，管道运输与布管（1）管道运输前结合要施工的实际部位，认真核对施工图纸上所标注的管道里程、材质、管径、壁厚，计算出所需材料的数量。根据材料清单确定进场材料。（2）运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及管的内外防腐层应采取保护措施。给水管道运送到现场后，先检查材质及管径是否符合本部位图纸设计要求。给水管道工程的管材、管道附件等材料，应符合国家现行的有关产品标准的规定及设计要求，并具有出厂合格证，其材质不得污染水质。（3）在沟槽一侧进行管材布管时，管材排放位置距槽边5m以上。
2，下管、排管（1）管材由厂家运输至施工现场后，卸车直接下沟，管材下沟计划采用25吨汽车吊作业，配备人员4人，安全员1人，管道及管件应采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放。钢管起吊放置应平稳，不得与沟壁、沟底相撞，更不得滚动入槽。（2）已做防腐的管道，不得在管沟中纵向拖拽，必须纵向移动时，应利用托轮进行移动。（3）下管后即在各接口处掏挖焊接作业坑，作业坑大小为方便管道安装为宜。管口清理清刷管口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散涂层及可能污染水质的附着物。管道焊接安装
3，（1）管道对口焊接应符合下列要求： 1）管道对口采用汽车吊吊装，安装前检查管材质量，各类管材 1）管道对口采用汽车吊吊装，安装前检查管材质量，各类管材有制作厂家的产品合格证，并按国家标准检验的项目和结果；各类钢管的直径和壁厚必须符合设计要求，管材无明显腐蚀、无裂纹、油污和防腐脱落现象；管材不得有扭曲、损伤，不得有焊缝根部未焊透现象。2）负责焊接工程的焊接工作人员，应有特种作业人员上岗操作证。3）对接管口时检查管道平直度，其要求是，在距接口200mm处测量，允许偏差1mm，所对管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm；管子对好后应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生错位和变形；4）管道焊口不得置于建筑物和其他构筑物内；（2）焊缝位置的布置：1）焊缝位置尽量布置在施工方便和受力较小的部位。2）弯管的弯曲部分与焊缝间应有一段距离，此距离应满足弯头弯管最小直段的长度，不能满足此要求时，最小距离至少等于管子外径且不小于100mm。3）管子直段上对接焊缝之间的距离不得小于管外径，且不小于150mm。4）焊接钢管对接时，纵向焊缝应错开，其距离不小于100mm；管道上开孔应避免开在焊缝上。（3）直埋管道的安装应符合以下要求：1）直埋管的材质、壁厚等，埋设深度应符合设计要求。2）螺旋焊钢管起吊就位时，吊点位置应按平衡条件选择，起吊2）螺旋焊钢管起吊就位时，吊点位置应按平衡条件选择，起吊索具应采用带护口的吊钩或柔性吊带起吊，平稳起落，保护管道不受损伤。3）管道安装时，每10m管道的中心偏移量不大于5mm。坡度准确，中心线高程不超过10mm，水平方向偏差不超过30mm。在管道避开其他障碍物的地方，每个焊口的折角不得大于5度。4）管道就位后，管内不得有泥沙等杂物，工人离开现场时，应用工具或堵板封闭管口。雨季施工时沟槽内应有可靠的排水装置。
10、焊接施工方案（1焊接工程特点施焊部位为全方位固定焊；施工难度大，劳动强度高，工程量大。该工序是工程的关键控制点。（3）可焊性分析1）低碳钢焊接性a.低碳钢的碳含量低，Mn、Si含量少，碳当量一般不超过0.03%,裂纹的敏感性不大，焊接性良好。由于低碳钢的塑性和冲击韧性良好，焊接后的接头塑性和冲击韧性是良好的。只要焊缝中没有不允许的或超标的焊接缺陷，力学性能等于或接近于基本金属就满足了性能要求。几乎各种焊接方法都能良好的用于焊接低碳钢。b.焊接时一般不需要焊前预热及焊后热处理，在较低施焊环境温b.焊接时一般不需要焊前预热及焊后热处理，在较低施焊环境温度条件下焊接时有特殊要求：要选用含碳低、含锰、硅高的焊接材料，如：J50-6氩弧焊丝和507焊条，焊接工艺（4）焊接工艺及管理1）焊接工艺评定焊接工艺评定必须覆盖工程焊接的各项项目，是编制作业指导书的重要依据。2）焊工培训：主要分理论知识培训及实际操作两部分。①理论培训：针对培训焊工应了解该工程概况、焊接工程特点，熟悉焊接工程中焊接母材、焊接材料、焊接位置、焊接方法、焊接工艺、焊接质量检验、焊接工艺要求等，主要提高焊工工艺纪律及思想素质。②焊接岗前练习对于焊接工作，开焊前焊工应经过焊前仿焊练，焊前练习所采用的钢材规格、焊接材料、焊接工艺及焊接工位应与工程实际相符。不同类型的焊缝，其质量标准也有区别，需要焊工的操作技术水平相应能达到要求。通过焊前练习和考试从而使焊工熟练掌握工程状况，考试合格才能参加正式管件的焊接。③焊接质检员负责焊接工程检查监督和检验评定工作，参予技术措施的审定工作，监督技术措施的实施和施焊过程，配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作。④焊接检验人员认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查人④焊接检验人员认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时、结论准确、及时反馈。认真填发、整理和保管全部检验记录，对外观不合格的焊口，检验人员拒绝无损探伤检验。⑤焊工要认真熟悉作业指导书，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施工，与作业指导书要求不符时，拒绝施工。焊工把好焊口清洁关、对口关、定位焊关、焊缝层间清理焊后自检。发现质量问题，要及时报告有关人员，不得自行处理，焊工不得担任超越其资质中合格项目以外的焊接作业，并对所焊焊缝质量负责。3）焊接设备焊接设备(移动式柴油发电机组3台，焊机15台，25吨汽车吊1辆)焊接设备是施工的重要手段，科学管理、正确使用、合理保养和定期维修，使经常处于良好状态，保证施工过程顺利进行。4）焊接材料焊接材料直接影响工程质量，选材不正确，保管不善，发放不严是造成废品和灾害性事故的原因。①焊接材料存放a.焊接材料存放在温度不低于10℃，相对湿度在60%以下的空气干燥，并有良好通风的库内，库工每日及时检查并记录相对湿度，室内保持清洁。b.焊接材料按品种、规格、批号、制造厂等分别加标记存放，并注明入库日期。c.焊条堆放必须离地面和墙壁200mm，以免焊条受潮，堆料架下放置干燥剂，防止焊条受潮。d.焊接材料在搬运过程中，不得乱丢乱甩，以免损坏，焊接材料d.焊接材料在搬运过程中，不得乱丢乱甩，以免损坏，焊接材料的质保书应妥善保管，工程竣工时移交有关部门。e.焊条库设立库账，按批次详细记录各种焊接材料的入库和发放情况，每月填写焊材报表。f.在焊条库内张挂各种焊条供烤温度时间表，张挂焊条管理制度，做好焊接质量的前期管理工作。②焊接材料烘烤领用a.焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，目的是去除焊条中水分，减少熔池和焊缝中的氢，以防止在焊接过程中产生气孔和冷裂纹，不允许不同烘干温度的焊材同炉烘烤，重复烘干的次数不得超过2次。b.焊条烘焙应徐徐升温、恒温，缓慢冷却禁止将冷的焊条突然放入高温烘箱中，或者将烘至高温焊条突然取出冷却，以防焊条药皮因骤热而产生开裂或脱落现象。c.焊接材料的领用必须持有相应的焊接任务单及焊材领用单，焊材领用单要注明焊材名称、规格用量以及工程名称，做到焊材跟踪管理，焊条的发放应坚持“先进先出”的原则。d.焊接材料由材料保管员见单发料，不允许一人一次拿多种焊接材料，不允许焊工自己进库取用。e.焊工焊后将剩余焊条退回库房。③坡口制备及焊接工艺要求a.环境要求：焊接环境出现下列情况时应采取有效的防护措施，无防护措施，焊接环境出现下列情况时应采取有效的防护措施，无防护措施，应停止焊接工作风速：气体保护焊大于2m/s,其它焊接方法大于8m/s；相对湿度大于90%；环境温度低于-5°C；（氩弧焊温度低于0°C）雨天和雪天的露天施焊。b.坡口制备及清理：焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。④焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内，外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，清理范围规定如下：手工电弧焊对接焊口，每侧范围规定如下：手工电弧焊接焊口，每侧各为10-15mm。角接接头焊口：焊接K值+10mm。对口前应检查坡口有无损伤，如有损伤予修磨及补焊，补焊前对焊接部位彻底清理。管子焊接时，管内不得有穿堂风。点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工等应与正式施焊相同；点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊，厚壁大径管若采用卡块点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清理干净，打磨修整。对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值符合5007-92，规对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口值符合5007-92，规程4.0.7的条款。（5）焊接工艺1）在设备和管道上禁止随意堆焊和引孤。2）焊接工艺参数按工艺评定所规定的参数执行，严格控制焊接线能量，保证焊接接头性能。3）焊接过程中不得出现焊口漏焊，错用焊条现象。4）氩孤焊打底的焊层厚度不小于3mm。5）其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。6）单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。7）焊口焊完后进行清理，经自检合格后在焊缝附近做永久性标记。
10、焊缝检测（1）钢管及管件的焊缝处进行外观检查外，对施工现场施焊的环形焊缝进行射线探伤，探伤抽查率和级别按设计要求执行，应达到SL432-2008第6.4的规定。（2）管道焊缝无损探伤检测，由有检测资质的实验单位进行检测并出具检测报告。（3）检测人员认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查结果确定受检部位是否焊接合格，对外观不合格的焊口，检测人员拒绝无损探伤检验。（4）外观检查：所有焊缝均按SL432-2008第6.4.1条的规定进行外观检查，外观无明显缺陷，表面的不平整度不影响探伤评定。（5）无损伤检验完成后，在48小时内报送现场监理工程师。（5）无损伤检验完成后，在48小时内报送现场监理工程师。（6）监理工程师核查检验结果后，根据检测结果评定质量是否合格，对于有质量缺陷的部位，要求焊工进行返修。
11、水压强度试验方案（1）工程概况 1）该工程水压试验的工作分段：水压试验的分段按每5Km为1个试压段，试验压力为工作压力的1.5倍。2）施工程序：堵头制作、安装→灌水→排气→静置→逐级升压→试压段检测→稳压→合格→泄水→堵头拆除3）措施计划 ①钢管水压试验措施计划：需要进行水压试验的钢管在水压试验前5天，制定一份水压试验措施计划，报送监理工程师审批。试验内容包括水压试验工作段范围、试验场地布置、试验设备、检测方法、测点布置、试验程序和安全措施等。②水压试验压力执行施工图纸的要求和规范的规定。③水压试验时逐步缓慢升压，达到设计内水压后，稳压10min，再升压试验压力，达到试验压力后，再稳压30min，然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检验。④在整个试验过程中随时检查钢管有无渗漏和其它异常情况。⑤试验结束后，及时向监理工程师报送水压试验成果报告，其 ⑤试验结束后，及时向监理工程师报送水压试验成果报告，其内容包括试验过程、测试结果、发生的异常情况及其解决办法以及评价意见。（2）实施方法1）堵头安装将制作好的堵头与试压段首末两端的钢管焊接。3）灌水第一试压段施压时，附近铺设临时管道，自米兰河取水。其他试压段试压用水由上一试压段提供。5）升压升压设备采用多级离心泵升压。6）灌水、升压流程见下附图说明：a.压管段灌水试压时，关闭3#闸阀，开启1#、2#闸阀，启动多级泵，同时观察压力表读数，升压至试验压力时，先关1#、3#闸阀，再停多级泵，最后关闭2#闸阀。7）试压要求7）试压要求①压力表均采用弹簧压力表，量程2.5Mpa,精度1.0级，表径150mm，使用前校正，压力表要垂直安装在试压管线上，压力表数量不少于2块。②试验前对所有焊口进行外观检查，安装堵板，高处（井室中）设排气阀进行排气。灌水后浸泡24h后，进行水压实验。试验分极进行，每升一极检查管身及焊口，无异常现象继续升压。水压升至试验压力后，保持恒压30min，检查焊口、管身及焊口无渗漏现象时，管道强度实验合格。
12、管道阀门和管件安装施工在井室完成验收合格后，即可进行管道阀门和管件安装。（1）法兰和阀门安装应符合以下要求：1）采用合格制造厂制造的带有产品合格证的阀门和法兰。阀门使用前应进行清理和试验，合格后方可安装。2）阀门的手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装。3）阀门运输、起吊、就位时均应平稳，避免碰撞。不得有扔、摔等野蛮操作，起吊时不得用阀门手轮作为吊装承重点。（2）法兰连接应符合下列要求：1）安装前应对法兰密封面和垫片进行外观检查，不得有影响密1）安装前应对法兰密封面和垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；2）安装时两法兰端面应保持平行，偏差不大于1.5%，且不大于2mm；法兰连接时应保持在同一轴线上，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入；3）法兰连接时应使用同一规格螺栓。紧固螺栓时应对称，用力均匀，松紧适度，紧固后，丝扣外露长度应为2-3倍螺距，需用垫圈时，每个螺栓的每一侧只能用一个垫圈；（3）波纹补偿器的安装要求：1）对补偿器的质量进行检查，壳体不得有裂纹，特别是波纹部分要仔细检查。2）对几何尺寸进行检查，要求如下：公标直径小于或等于1000mm的，管口周长允许偏差为±4mm；波顶直径允许偏差为±5mm。3）安装前应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形、不均的现象。4）安装时，内套有焊缝的一端，在水平管道上迎着介质流向安装，在垂直管道上则应将焊缝置于上部。5）波纹补偿器安装时，应于管道保持同轴，不得偏斜。6）安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑进行固定和调整，管道安装固定后，拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。7）伸缩器的安装补偿长度，按设计要求执行。
14、管道清洗与消毒施工（1）给水管道清洗与消毒应符合下列要求： 1）给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段 1）给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段处于污染水域较近时，必须严格控制污染水进入管道，如不慎进入管道，须由水质检测部门对管道污染水进行化验，并按其要求在管道运营前进行冲洗与消毒。2）管道冲洗与消毒前应制定实施方案，施工单位应在监理单位、建设单位的配合下进行冲洗与消毒。3）冲洗流速不小于1.0m/s，连续冲洗。（2）给水管道清洗消毒准备工作应符合下列规定： 1）用于冲洗管道的清洁水源已经确定。2）消毒方法和用品已经确定。3）系统末端混水池及消能池已浇筑完毕，排水线路畅通、安全，排水管截面不得小于被冲洗管的1/2。4）冲洗管道的末端已设置方便、安全的取样口。（3）管道清洗与消毒应符合下列规定：1）管道第一次冲洗，应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m/s的水流。管道冲洗程度以水质外观澄清，排出口的水色透明度与入口处目测一致时即为合格。
