现场管理经验交流材料_工程现场管理经验交流

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2012年“6S现场管理”工作汇报

现在我就南通公司2012年推行6S生产现场管理工作情况以及2013年工作打算简要汇报如下：

一、联系实际，统筹安排

一是联系企业现阶段实际情况，以点带面，分别有序推行，着重理念转变、行为规范、习惯培养。由于受生产场所分散、现厂区生产环境、物资储存和物流条件的制约，全面铺开推行6S生产现场管理有一定的难度，因此我们将一车间、物资备件库作为重点实施区域，按照“安全、高效、优质、清洁、节约”的生产管理工作要求，考虑易地技改，本着因陋就简，少投入，重习惯培养的原则，推行6S现场管理；二是结合“安全生产标准化二级达标创建工作”，从清洁、劳保、安全等方面组合推进现场管理，规范作业场所的标识、目视、定置管理。

二、充分培训，常态宣传

一是重视培训学习，编制发放《6S现场管理实用手册》，《6S活动实战》、《现场管理务实》等6S现场管理资料，分别举办6S现场管理培训班和辅导课，整体培训与进点作业培训相结合，使标准、方法内化于心，外化于行。在培训方式上采用边实施、边检查、边完善的，体现6S现场管理的务实性；二是常态开展6S现场管理宣传活动，充分利用6S管理看板、宣传栏、LED屏和周报、月报、会议等多种形式进行宣传报道，让员工全面了解6S管理工作推行进度和推行状况，宣传开展6S活动中出现的先进班组、样板区域和个人。

三、突出基层, 激发热情

一是突出基层，落地生根。生产车间、班组在推行过程中，将标准与制度同时发力，将检查与激励同时考虑，先后制订奖励制度，完善了巡回检查、交叉检查、互相检查制度，通过激励提高自觉性和创造性，通过检查促进相互学习，共同提高；二是树立典型,每月将现场管理纳入明星班组、明星机台的评比项目。今年，1-11月份，共评比月度明星班组13班次，评比月度明星机台42台次；三是发挥基层的主动性，一车间丙班，为提高生产现场巡回检查的频率和效果,实行重要机组和关键设备的目视化巡回检查，捕捉生产现场环境、安全、设备等运行变化，做到“有检查、有落实、有改进、有验证”的闭环控制管理。物资采购处设备备件库，发挥员工的智慧，请出“金点子”，因地制宜的布局生产现场定置管理，起到了良好的效果；四是因地适宜、活学活用，将“目视化管理、看板管理”等管理工具应用到班组，长效开展红牌作战活动，查找问题点整改完善工作。将“磁性红牌”张贴到检查的问题点上，提高长效监督和持续改进效果；四是企管处定期牵头组织召开交流会、讨论会，通过参观学习身边样板区，促进先进经验交流推广，通过讨论会找困难、查不足、解难题，激发员工我要开展“6S管理”的主动热情。今年以来，共组织召开现场管

理经验交流会4次，组织现场管理优秀典型现场观摩学习7次。

各位领导，6S现场管理工作开展，有效地提高了工作质量，提高了生产场所空间利用和工作效率，是一项非常务实管理方法。6S现场管理工作的开展，使员工的思想理念、习惯行为都发生了较大的变化，员工们非常爱惜清洁、舒适的工作环境。

虽然工作开展取得了一些成效，但还存在不足：一是一些员工主动意识不强，仍然处在惯性状态；二是个别推行点，耐力不足，时有回潮。

四、2013年现场管理工作打算

1、针对目前现场管理重创新、重阶段、欠巩固状况，进一步加强培训学习，建立常态化现场管理机制，进一步建全检查考核制度，完善奖惩考核办法；

2、提前将6S现场管理、TnPM推进工作与异地技改项目相结融合，关注标识全覆盖、标准更规范等硬件投入；

3、日常检查将工艺、安全、6S现场管理、TnPM推行工作整合，进一步体现检查效果。